Eeuwenlang werd de schoenproductie gedefinieerd door standaardisatie. Massaproductie gaf prioriteit aan betaalbaarheid boven pasvorm, waardoor consumenten gedwongen werden zich aan te passen aan vooraf gedefinieerde maten in plaats van andersom. Maar nu zet 3D-printen dit paradigma op zijn kop, door echt op maat gemaakte schoenen aan te bieden tegen een verrassend betaalbare prijs. De technologie is niet alleen een niche-noviteit; het wordt snel een levensvatbaar alternatief voor de traditionele schoenenproductie.
Het pleidooi voor maatwerk
De menselijke voet is verre van uniform. Zelfs binnen één persoon zijn subtiele asymmetrieën de norm. De ene voet kan langer of breder zijn of een andere booghoogte hebben dan de andere. Traditionele productie negeert deze variaties, wat leidt tot ongemak en zelfs letsel. 3D-printen lost dit op door individuele voeten te scannen om schoenen te creëren die perfect bij hun unieke vorm passen. Bedrijven als Zellerfeld lopen voorop en bieden volledig op maat gemaakte schoenen aan zonder de exorbitante prijzen van op maat gemaakte schoenmakers.
Het scanproces zelf is opmerkelijk eenvoudig. Winkels zoals TM:RW in New York gebruiken fotogrammetrie – meerdere camera’s die beelden vanuit alle hoeken vastleggen – om nauwkeurige 3D-modellen te genereren. Zellerfeld biedt ook een webapp voor thuisscannen, waarbij de gegevens veilig worden opgeslagen voor toekomstige aankopen. Hoewel het niet zo nauwkeurig is als een orthopedische scan met infraroodlicht, is het ruim voldoende voor een persoonlijke pasvorm.
Ontwerp loskoppelen van productie
Het mooie van 3D-printen ligt in de flexibiliteit ervan. Ontwerp en productie zijn niet langer met elkaar verbonden. Zellerfeld levert de printtechnologie en materialen, terwijl merken als Nike, Skylrk van Justin Bieber en opkomende startups zich kunnen concentreren op design. Dit maakt snelle prototyping en productie in kleine batches mogelijk, waarbij wordt ingespeeld op nichemarkten en individuele voorkeuren.
Syntilay, een modemerk dat zich richt op korte vormmakers, maakt gebruik van AI om het ontwerpproces te versnellen. Door patroon- en textuurgeneratoren te gebruiken, kunnen ze talloze iteraties doorlopen zonder de langdurige herzieningen van traditioneel schetsen. Hun Luminez-sneaker, 95% AI-gemaakt en 100% 3D-geprint, is een voorbeeld van deze futuristische esthetiek: naadloze, organische lijnen en een constructie uit één stuk.
Productie in kleine batches is de weg vooruit
De aanpak van Zellerfeld is transformatief. Hun op maat gemaakte FDM 3D-printers, die gebruik maken van een aangepast TPU-materiaal genaamd Zellerfoam, elimineren zorgen over stiksels en materiaalinconsistenties. In tegenstelling tot standaard TPU heeft Zellerfoam een zachtere, schuimachtige textuur die superieur comfort biedt.
Het productieproces is gestroomlijnd: printen, wassen, controleren op fouten en verzenden. Momenteel duurt het ongeveer 35 dagen van scan tot levering, maar de uitbreiding van Zellerfeld naar Texas heeft tot doel dat tijdsbestek aanzienlijk te verkorten. Deze efficiëntie is de sleutel tot de toekomst van schoenen.
DIY 3D-geprinte schoenen: mogelijk, maar uitdagend
Terwijl commerciële 3D-geprinte schoenen mainstream worden, is een poging om het proces thuis te repliceren een ander verhaal. De bestanden zijn direct beschikbaar, maar het bereiken van een kwaliteitsresultaat vereist geduld, de juiste materialen en een beetje geluk.
Eén recensent heeft met succes een paar geprint met een Bambu Lab H2D-printer en Cloudberry-ontwerpen. Ondanks de aanvankelijke frustratie over mislukte afdrukken als gevolg van onjuist ondersteuningsmateriaal, creëerden ze uiteindelijk draagbare schoenen. De zelfgemaakte versie miste echter de precisie en het comfort van commercieel geproduceerde alternatieven. De kosten waren ook vergelijkbaar, rond de $ 95,- alleen al voor de materialen.
De toekomst is hier
De verschuiving naar 3D-geprinte schoenen gaat niet alleen over comfort; het gaat over duurzaamheid. Zellerfoam is volledig recyclebaar, waardoor productie in een gesloten kringloop mogelijk is. In tegenstelling tot de meeste schoenen die bestemd zijn voor stortplaatsen, kunnen deze worden afgebroken en opnieuw worden gemaakt in nieuwe paren.
De mechanisatie van de schoenmakerij in de 19e eeuw standaardiseerde schoenen ten koste van maatwerk. Nu keert 3D-printen die trend om en biedt het een toekomst waarin elk paar schoenen perfect past, op aanvraag wordt gemaakt en verspilling tot een minimum wordt beperkt. De technologie wordt snel volwassen en het is slechts een kwestie van tijd voordat op maat gemaakte 3D-geprinte schoenen de norm worden.
