Comment l’impression a évolué des blocs de plomb aux processus numériques

Mettons une chose au clair. Si vous pensez que l’impression n’est que de l’encre sur du papier, vous vivez dans le passé. Historiquement, bien sûr, il s’agissait d’appliquer des agents colorants sur une surface sous pression pour créer du texte ou des images. Mais aujourd’hui ? Cette définition est trop petite. Il s’agit désormais de toute technique permettant de reproduire des copies identiques de textes et d’illustrations sur une surface durable. Noir et blanc. Couleur. Cela n’a pas d’importance. L’idée centrale demeure : la duplication.

L’histoire de cette industrie est essentiellement une explosion lente, loin de ses racines. Nous avons commencé avec le plomb, l’encre et la presse mécanique. Nous nous sommes retrouvés avec des processus qui ne font même plus appel à la pression ou à des colorants physiques. C’est une progression. Un éloignement des contraintes matérielles du XVe siècle vers quelque chose de plus fluide.

Pourquoi l’impression est importante à l’ère numérique

Les gens aiment dire que l’imprimerie est en train de mourir. Ils désignent la radio, la télévision, le cinéma, les microfilms et l’enregistrement sur bande comme les nouveaux rois du stockage de l’information. Et honnêtement ? L’imprimerie a contribué à créer ces rivaux. En multipliant massivement les connaissances, elle a créé une demande pour des médias plus rapides et plus variés. Mais l’imprimerie n’a pas simplement disparu. Il s’est élargi.

Il ne s’agit plus seulement de livres et de journaux. Vous le voyez sur les textiles. Dans des assiettes. Papier peint. Conditionnement. Panneaux d’affichage. Il est même utilisé pour fabriquer des circuits électroniques miniatures. Le terrain est immense.

La concurrence est pourtant réelle. Certains observateurs pensent que l’imprimerie traditionnelle est destinée aux rebuts de l’histoire. Ils ont tort. Voici pourquoi.

La permanence de l’imprimé versus la nature éphémère de la vidéo

Les médias audiovisuels sont rapides. Il y a une immédiateté. Les scripts radio et les images télévisées fournissent des faits à l’heure actuelle. Mais ils sont partis tout aussi vite. Ils sont éphémères.

Les textes imprimés sont différents. Ils mettent plus de temps à produire. Mais ils sont disponibles en permanence. Ils permettent de réfléchir. Vous pouvez y retourner. Vous pouvez relire. Vous pouvez mettre en évidence.

“L’impression, en revanche, est directement accessible, ce qui peut expliquer pourquoi l’accessoire le plus courant des calculatrices électroniques est un mécanisme permettant d’imprimer les résultats de leurs opérations en langage clair.”

D’autres méthodes de stockage (hologrammes, cartes perforées, bandes) enregistrent d’énormes quantités de données dans des espaces minuscules. Mais on ne peut pas se contenter de les regarder. Il faut un appareil. Lecteurs. Amplificateurs. Agrandisseurs. Vous avez besoin d’une machine pour traduire les données en quelque chose que vos sens peuvent gérer.

L’impression n’a pas besoin de traducteur. Il est accessible directement par les yeux humains. Cette accessibilité est son super pouvoir. C’est pourquoi l’impression ne disparaît pas. Cela évolue. Il s’associe aux moyens électroniques d’élimination de l’information.

Comment l’imprimerie a façonné la société moderne

Pensez au moment où tout a commencé. L’invention de l’imprimerie a coïncidé avec l’aube de l’ère des découvertes. Ce n’était pas seulement une réponse à l’époque. C’était un stimulant. Cela a contribué à transformer les relations économiques, sociales et idéologiques.

Le monde économique changeait. Les républiques italiennes atteignaient des niveaux élevés de production et d’échanges. La Ligue hanséatique et les villes flamandes connaissent un essor commercial. Socialement, l’aristocratie foncière était en déclin. La bourgeoisie marchande urbaine était en plein essor. Ces nouveaux pouvoirs voulaient un rôle politique. Ils avaient besoin d’idées pour justifier leurs ambitions économiques.

L’imprimerie a fourni cette plate-forme.

Le premier rôle majeur du livre imprimé a été de diffuser l’alphabétisation. Elle diffuse la culture générale auprès de ces nouvelles puissances économiques. Au début, les princes le méprisèrent. Ils ne l’ont pas compris. Mais le contenu a changé. Œuvres littéraires. Textes scientifiques. Matériel religieux. D’abord catholique. Puis protestant. La large diffusion de matériel religieux s’est rapidement accélérée.

Pourquoi l’Europe a gagné la course à la typographie

Voici une explication matérielle de la raison pour laquelle l’imprimerie s’est développée en Europe au XVe siècle plutôt qu’en Extrême-Orient. Le principe des caractères mobiles était connu en Orient depuis longtemps. Alors pourquoi ce retard ?

Cela se résume à l’alphabet.

L’écriture européenne est basée sur un alphabet. Un nombre limité de symboles abstraits. Cela a simplifié le problème du développement de caractères mobiles fabriqués en série. Vous avez besoin de quelques blocs. Vous pouvez les produire en masse.

L’écriture chinoise est différente. Il utilise un grand nombre d’idéogrammes. On parle de quelque 80 000 symboles. Cela ne se prête pas bien aux exigences de la typographie. Vous ne pouvez pas facilement produire en masse 80 000 blocs de type unique.

Cette différence linguistique a eu un effet profond. La civilisation orientale, malgré sa richesse et son statut avancé, a connu un ralentissement de son évolution par rapport aux civilisations occidentales autrefois plus arriérées. Le système d’écriture lui-même est devenu un goulot d’étranglement pour la réplication rapide des informations.

L’accélération de la connaissance

L’impression n’a pas seulement enregistré des connaissances. Il a participé à son essor. Cela lui a donné une impulsion.

À chaque époque suivante, davantage de personnes ont pu assimiler les connaissances qui leur ont été transmises. Et puis ils ont ajouté leur propre contribution. La boucle de rétroaction s’est accélérée.

De l’Encyclopédie de Diderot à la profusion de publications imprimées aujourd’hui dans le monde entier, le changement n’a cessé de s’accélérer. Ce processus a été mis en évidence par la révolution industrielle au début du XIXe siècle. Et puis encore par la révolution scientifique et technique du XXe.

Les relations sociales ont également changé. Le développement industriel et les transformations économiques ont rendu possibles des changements dans la société. L’imprimerie a facilité la diffusion des idées qui ont façonné ces changements. Livres. Brochures. La presse. Les informations de toutes sortes ont atteint tous les niveaux de la société dans la plupart des pays.

Il ne s’agit pas seulement de technologie. Il s’agit de savoir qui détient les informations. Et pour la première fois dans l’histoire, les masses pouvaient le détenir directement. Aucune machinerie requise. Juste des yeux et du papier. Ou quelle que soit la surface suivante.

La Fondation Chinoise

À la fin du IIe siècle de notre ère, la Chine avait déjà rassemblé les trois piliers nécessaires à l’impression : le papier, l’encre et les surfaces en relief sculptées. Ils détenaient le journal depuis des décennies. La formule de l’encre était vieille de 2 500 ans. Les superficies ? Il s’agissait soit de classiques bouddhistes gravés dans des piliers de marbre, soit de sceaux religieux.

Les pèlerins pressaient du papier humide contre ces textes en marbre. Ils tamponnaient de l’encre sur la surface. Les parties en relief retenaient l’encre. Le résultat était une copie. Les sceaux fonctionnaient de la même manière, transférant les prières sur papier. Cette utilisation du sceau a probablement conduit au développement d’une encre plus épaisse et plus cohérente nécessaire à l’impression réelle au 4e ou au 5e siècle.

Les blocs de bois ont remplacé le marbre et les sceaux vers le VIe siècle. Ils étaient plus faciles à manipuler. Le processus était précis. Vous avez écrit un texte sur du papier fin. Vous avez collé ce papier, côté encre vers le bas, sur un bloc de bois lisse enduit de pâte de riz. La pâte retirait l’encre du papier et la plaçait sur le bois. Un graveur a ensuite creusé les espaces vides. Le texte reste en relief, mais inversé.

L’impression était manuelle. Vous avez encré le bloc avec un pinceau. Vous avez posé du papier dessus. Vous avez frotté le dos avec une brosse. Un seul côté.

Les premiers ouvrages imprimés connus provenaient de cette méthode. Le Japon produisit des incantations bouddhistes commandées par l’impératrice Shōtoku entre 764 et 770. La Chine publia le Diamond Sūtra en 868, le premier livre connu. Puis vint l’entreprise massive qui commença en 932 : une collection de 130 volumes de classiques chinois, initiée par le ministre Fong Tao.

Expériences sur les types mobiles

Les caractères mobiles sont apparus en Chine environ entre 1041 et 1048. Un alchimiste nommé Pi Sheng les a créés à partir d’argile et de colle cuites dur. Il disposa les caractères sur une plaque de fer recouverte de résine, de cire et de cendre. Il chauffa doucement l’assiette. Le mélange a fondu. Il a placé les types. Puis il l’a laissé refroidir. La plaque s’est solidifiée, bloquant le caractère en place. Après l’impression, il réchauffait la plaque pour détacher les caractères. C’était un cycle complet. Fabrication. Assemblée. Récupération. Réutilisation infinie.

Un autre inventeur, Wang Chen, est apparu vers 1297. Il a fait graver plus de 60 000 caractères sur des blocs de bois mobiles pour des textes agricoles. Il a également inventé des étuis à compartiments rotatifs pour organiser les caractères. Son livre, Nung Shu, publié en 1313, n’utilisait pas sa propre méthode. Il utilisait des blocs de bois traditionnels. Ni les innovations de Pi Sheng ni celles de Wang Chen ne sont restées en Chine.

La Corée a emprunté une voie différente. La typographie y est apparue dans la première moitié du XIIIe siècle. Le roi Taejong a stimulé le développement. En 1403, il commande la fonte de 100 000 pièces de type en bronze. Neuf autres fontes suivirent jusqu’en 1516. Deux séries furent réalisées en 1420 et 1434. Ceci est antérieur à la découverte de cette technologie par l’Europe.

Le papier voyage vers l’Ouest

Le papier est resté chinois jusqu’à ce qu’il emprunte les routes des caravanes d’Asie centrale jusqu’à Samarkand. À partir de là, il s’est répandu dans le monde arabe en tant que marchandise. La technique a suivi le même chemin. Les prisonniers chinois capturés lors de la bataille de Talas près de Samarkand en 751 partageaient le secret avec les Arabes.

Les moulins à papier ont explosé de la fin du VIIIe au XIIIe siècle. Ils ont commencé à Bagdad, puis se sont installés en Espagne sous la domination arabe. Au XIIe siècle, le papier entra en Europe comme produit importé via les ports italiens liés au monde arabe. Il a probablement également voyagé par voie terrestre depuis l’Espagne vers la France. Les Européens ont probablement procédé à une ingénierie inverse du processus en étudiant le matériau lui-même. Les croisés ou les marchands de retour auraient pu rapporter le secret au milieu du XIIIe siècle.

Les centres se sont développés en Italie après 1275. La France et l’Allemagne ont suivi au XIVe siècle.

Les connaissances typographiques n’ont pas suivi le même chemin facile. Il semble avoir été assimilé par les Ouïghours aux frontières de la Mongolie et du Turkistan. Les polices de caractères cubiques en bois du début du XIVe siècle trouvées là-bas le prouvent. Les éducateurs nomades transmettent souvent leurs connaissances à d’autres peuples turco-mongols. Il est plausible qu’ils l’aient transporté jusqu’en Égypte.

Mais là, ça s’est heurté à un mur. La religion islamique acceptait le papier pour enregistrer la parole d’Allah. Il a probablement refusé que ce mot soit reproduit artificiellement. La technologie s’est donc arrêtée.

La convergence européenne

Les éléments essentiels de l’imprimerie se sont lentement rassemblés en Europe occidentale. Les conditions culturelles et économiques étaient enfin réunies.

Au moment où l’imprimerie arriva en Europe à la fin du 14e siècle, la technologie ne ressemblait en rien à celle que nous connaissons aujourd’hui. Ce n’était pas une révolution. Il s’agissait d’un processus d’essais et d’erreurs maladroit et coûteux qui reposait sur la xylographie ou l’impression sur bois.

Marco Polo ne l’a jamais vu venir. Il ne se rendait pas compte que les imprimeurs chinois utilisaient la sculpture sur bois depuis des années. Les Européens ne le savaient pas non plus. Ils sont tombés par hasard sur cette technique. Le catalyseur ? Papier.

Le papier était plus lisse que le parchemin. Parchemin rugueux déchiré sous la pression d’un relief en bois. Le papier a tenu. Les copistes ont commencé à utiliser des blocs de bois pour tamponner des initiales ornementales. Cela a fonctionné. Soudain, les moines ne se contentaient plus de copier du texte à la main. Ils tamponnaient des images.

Au début, ce n’étaient que des photos. Ensuite, de courts textes accompagnaient les images. Finalement, le texte est devenu le point central. Au début du XIVe siècle, les scribes produisaient de petits livres authentiques. Œuvres religieuses. Recueils de grammaire latine connus sous le nom de donats. La méthode était identique à l’approche chinoise. Découpez toute la page dans un seul bloc de bois. Presse. Imprimer.

Il semblait logique que la prochaine étape soit évidente. Si vous pouvez graver une page entière, pourquoi ne pas graver des lettres individuelles ? Vous auriez une bibliothèque de types réutilisables.

L’impasse des types de bois

Entre Laurens Janszoon Coster. Un Néerlandais de Haarlem.

Les historiens suggèrent que Coster aurait pu expérimenter les caractères mobiles dès 1423 ou 1437. Les résultats furent mitigés. Gros caractères ? Cela a fonctionné. Le concept de composition typographique a tenu la route.

Mais des petits caractères ? Catastrophe.

Les lettres de l’alphabet romain étaient minuscules comparées aux idéogrammes chinois. Les sculpter individuellement dans du bois était un cauchemar de précision. Et le bois est fragile. Même si vous les sculptiez parfaitement, les blocs s’usaient rapidement. Pire encore, aucune lettre sculptée n’a jamais été identique. Tout comme les gravures sur bois gravées à la main, chaque impression présentait de légères variations.

Cela n’offrait aucun avantage en termes de vitesse. Aucun avantage en termes de durabilité. Aucun avantage en qualité.

C’était une impasse.

Impression métallographique : le véritable ancêtre ?

Si le bois tombait en panne, qu’est-ce qui fonctionnait ? Impression métallographique.

La chronologie est trouble. Les dossiers sont rares. Mais il est fort probable que cette technique, datant d’environ 1430, soit le véritable ancêtre de la typographie moderne.

Les guildes médiévales connaissaient déjà les ficelles. Fondeurs de métaux. Découpeuses. Orfèvres. Ils utilisaient des matrices quotidiennement. La réalisation était simple : on pouvait appliquer la frappe au texte.

Le processus était complexe. Cela s’est déroulé en trois étapes :

1. Gravez une lettre dans une matrice en laiton ou en bronze.
2. Frappez la matrice dans une matrice d’argile ou de métal mou pour créer un moule.
3. Versez du plomb fondu dans la matrice pour former une petite plaque en relief.

Les avantages théoriques étaient énormes. Il suffisait de sculpter un dé par lettre. Cette seule matrice pourrait créer un nombre illimité de copies identiques. Les pièces moulées en plomb étaient plus rapides à produire que les sculptures en bois. Et le plomb durait plus longtemps que le bois. Si vous moulez plusieurs plaques à partir de la même matrice, vous pouvez augmenter rapidement l’impression.

Cette technique est apparue en Hollande vers 1430. Elle s’est répandue en Rhénanie. Johannes Gutenberg a utilisé des méthodes similaires à Strasbourg entre 1434 et 1439.

Ce n’était pas parfait. Les plaques moulées posaient problème. Frapper chaque dé avec une force constante était presque impossible. L’alignement a dérivé. Chaque coup déformait la lettre adjacente.

Pourtant, la valeur ne résidait pas dans le produit final. C’était dans l’association. Le dé. La matrice. Le protagoniste du casting.

Ces concepts sont restés. Les échecs du bois et les aspérités des premières impressions sur métal ont ouvert la voie à quelque chose de mieux. Quelque chose de précis.

La technologie était là, attendant la bonne combinaison de matériaux et de mécanique. Les pièces étaient en place. La prochaine étape allait tout changer.

Les caractères mobiles et la presse à imprimer formaient un ensemble assorti. L’un ne peut pas vraiment fonctionner sans l’autre dans le contexte européen. Gutenberg l’a compris. L’Est avait des idées semblables à celles de la presse, mais pas l’ensemble des propositions. Ils n’avaient pas le concept d’une presse mécanique entraînant un lit plat contre du papier.

Le mérite revient généralement à Johannes Gutenberg. C’est compliqué. Il y a des différends. Il y a toujours des différends. Mais le calendrier tient la route.

Qui a réellement construit la première presse ?

Le nom de Gutenberg n’est pas sur les pages. Pas littéralement. La Bible de 42 lignes de 1455 est son œuvre par déduction. Il faut regarder les recoupements techniques. Les éléments antérieurs, comme les donats de 1445 ou le Calendrier Astronomique, sont trop imparfaits pour être l’œuvre phare. Les pièces ultérieures font preuve de maîtrise.

L’hypothèse est simple. Gutenberg était orfèvre. Il connaissait le métal. Il s’est associé à Johann Fust, un homme d’affaires, et à Peter Schöffer, un calligraphe. Le tout à Mayence, en Allemagne.

Puis le partenariat a implosé. Un procès en 1455. Gutenberg perdit. Les documents judiciaires sont obscurs, mais ils suggèrent que Gutenberg a conservé le rôle de concepteur et d’ingénieur. Fust et Schöffer ont obtenu l’argent et les affaires.

L’affaire contre Schöffer

Le fils de Peter Schöffer, Johann, a affirmé plus tard que l’invention appartenait entièrement à son père et à son grand-père. Il était amer. Ou protecteur. Ou les deux.

Mais voici le piège. En 1505, Johann écrivit une préface pour une édition de Tite-Live. Il a explicitement déclaré :

« L’art admirable de la typographie a été inventé par l’ingénieux Johan Gutenberg à Mayence en 1450. »

Pourquoi dirait-il ça ? Johann Fust mourut en 1466. Peter Schöffer mourut en 1502. Après 1502, il ne restait plus personne pour corriger les faits. La certitude venait probablement de Peter Schöffer lui-même. Il est difficile d’imaginer un nouveau récit annulant ce détail spécifique après le départ des acteurs clés.

Comment le premier type a été converti

Le processus n’était pas magique. C’était la chimie et la physique.

1. Le dé : Gravez une lettre dans du métal mou. Laiton ou bronze.
2. La Matrice : Versez du plomb autour du dé. Cela crée un moule.
3. Le moulage : Versez un alliage dans la matrice.

L’alliage était la sauce secrète. L’analyse spectroscopique des fragments de type précoce montre un mélange spécifique : plomb, étain et antimoine.

Pourquoi ce mélange ?
* L’étain empêche le plomb de s’oxyder trop rapidement. Il protège également la matrice de plomb lors du lancer.
* L’antimoine ajoute de la durabilité. Le plomb et l’étain seuls fondraient ou se déformeraient sous la pression de la presse.

C’est le même alliage utilisé aujourd’hui. La formule n’a pas changé depuis près de six siècles.

Matrices en acier et standardisation des types

Vers 1475, Peter Schöffer procéda à une modernisation cruciale. Il a remplacé les matrices en métal mou par des matrices en acier.

Pourquoi? Pour créer des matrices de cuivre. Le cuivre est plus dur. Cela dure plus longtemps. Il produit des lettres identiques de manière fiable. Avant cela, les matrices souples s’usaient rapidement. Les lettres variaient en hauteur et en largeur. Avec l’acier, vous obtenez de la cohérence.

Cette méthode – matrice en acier, matrice en cuivre, type coulé – est restée la norme jusqu’au milieu du XIXe siècle.

Les quatre étapes du typographe

Le paramétrage du type n’était pas seulement une impression. C’était une assemblée. Cela demandait beaucoup de travail.

1. Choix : Prenez les morceaux de lettres un par un dans la casse. Chaque compartiment avait un caractère spécifique.
2. Composition : Disposez-les côte à côte dans un bâton de composition. Une bande de bois avec coins. Vous l’avez tenu dans votre main.
3. Justification : Espacez la ligne. Utilisez des limaces de plomb (morceaux de plomb vierges) entre les mots pour pousser le texte vers la marge. La ligne devait être égale.
4. Distribution : Après l’impression, décomposez la ligne. Triez les lettres dans le boîtier.

C’est un cycle. Choisissez, définissez, imprimez, réinitialisez. Répéter.

La presse elle-même ? C’était l’autre moitié. La vis. Le plateau. Le lit. L’encre. Mais le type était la voix. Sans les caractères, la presse n’était qu’un poids lourd. Avec lui, vous disposiez d’une machine de communication de masse.

Le monde n’était pas prêt. Mais la machine l’était.

Les premiers mécanismes de l’imprimerie

Les archives du début des années 1400, y compris un procès de 1439 lié à Gutenberg à Strasbourg, sont explicites. Il ne fait aucun doute que la presse à imprimer faisait partie du flux de travail dès le premier jour.

La machine a probablement commencé comme une adaptation grossière d’une presse à vin ou à papier. Pensez à une surface inférieure fixe appelée lit. Une surface supérieure mobile, le plateau, se trouvait au-dessus. Une petite barre attachée à une vis sans fin déplaçait le plateau de haut en bas verticalement.

Vous avez verrouillé des caractères composés dans un cadre métallique à l’aide de ligatures ou de vis. Ce cadre était la forme. Vous l’avez encré. Vous avez posé une feuille de papier dessus. Ensuite, vous avez serré le tout dans l’étau créé par les deux plaques.

Cette configuration surpasse la technique de brossage utilisée pour l’impression sur bois en Europe et en Chine. Pourquoi? Vous avez une impression plus nette. Vous pouvez également imprimer les deux côtés d’une feuille.

Mais ce n’était pas parfait. Passer le tampon encreur en cuir entre le plateau et le formulaire était une véritable corvée. Et comme il fallait plusieurs tours de vis pour obtenir suffisamment de pression, il fallait retirer la barre, soulever suffisamment le plateau pour y glisser le papier et remettre la barre en place. Encore. Et encore.

La plupart des historiens conviennent que la presse a acquis ses principales fonctionnalités assez tôt. Probablement avant 1470.

Comment la presse à vis a évolué

Le premier grand pas a été un lit mobile. Il fonctionnait sur des glissières ou sur un mécanisme coulissant. Cela permet à l’opérateur de retirer le formulaire après chaque feuille pour le réencrer.

Puis vint le changement de vis. La vis sans fin à un seul filetage a été remplacée par une vis à trois ou quatre filetages parallèles. Le terrain était fortement incliné. Désormais, soulever le plateau ne nécessitait qu’un léger mouvement de la barre.

Cette vitesse avait un prix. La pression exercée par le plateau a chuté. Pour résoudre ce problème, les imprimeurs ont divisé l’opération en étapes. Le lit mobile poussait la forme sous la presse. La première moitié du formulaire a été imprimée. Puis l’autre.

C’est devenu le principe de l’impression « en deux tours ». Il est resté standard pendant trois siècles.

Améliorations après Gutenberg

La presse à vis n’a cessé de changer. Au cours des 350 années suivantes, plusieurs améliorations ont été importantes.

Vers 1550, la vis en bois est remplacée par du fer. C’était plus fort. Plus cohérent.

Vingt ans plus tard, les innovateurs ont ajouté une poursuite à double charnière. Cela comprenait deux éléments clés.

Une frisquette. Il s’agissait d’un morceau de parchemin découpé pour exposer uniquement le texte. Cela empêchait l’encre de tacher les zones non imprimées du papier.

Un tympan. C’était une couche de tissu doux et épais. Il a atténué les irrégularités de hauteur des caractères. La pression est devenue plus régulière.

Ces ajustements n’ont pas réinventé la roue. Ils ont simplement rendu la roue plus fluide.

La presse néerlandaise et le passage au Rotary

Blâme Willem Janszoon Blaeu pour le plateau automatique. Vers 1620, ce fabricant d’Amsterdam ajouta un contrepoids à la barre de pression des presses en bois existantes. Le résultat ? Le plateau s’est levé automatiquement au lieu de nécessiter un travail manuel pour le réinitialiser. C’est ce qu’on appelle la presse néerlandaise. Ce n’était pas non plus une simple curiosité locale. Un exemplaire de cette machine a traversé l’Atlantique pour devenir la première presse en Amérique du Nord. Stephen Daye l’a créé à Cambridge, dans le Massachusetts, en 1639.

Avance rapide jusqu’aux environs de 1790. L’industrie était aux prises avec une pression stagnante. Cela a changé lorsque l’inventeur anglais William Nicholson a découvert comment utiliser un cylindre rotatif pour l’encrage. Ses premières versions utilisaient du cuir. Plus tard, les imprimeurs sont passés à un mélange gluant de gélatine, de colle et de mélasse. Cela semble compliqué, mais cela a introduit un mouvement de rotation dans le processus. Un énorme pas en avant depuis la simple pression d’une presse à vis.

La presse à métaux (1795)

Le bois est lourd. Le bois se déforme. Ainsi, vers 1795, l’Angleterre a vu naître la première presse à imprimer entièrement métallique. Il s’agissait d’un changement structurel qui promettait une durabilité, mais il a fallu quelques années pour que la mécanique s’enclenche vraiment aux États-Unis.

Un mécanicien américain a construit une presse à métaux qui a complètement abandonné le mécanisme à vis traditionnel. A la place, il a utilisé une série de joints métalliques. Cette machine s’appelait la « Columbian ». Elle n’est pas restée longtemps à son apogée. Samuel Rust a enchaîné avec la presse « Washington ». La Washington représentait l’évolution ultime de la lignée des presses à vis qui remontait à Gutenberg. Il pourrait produire environ 250 exemplaires par heure. C’était rapide pour l’époque.

Stéréotype et stéréographie

La demande d’imprimés explosait. La vitesse était le goulot d’étranglement. La solution n’était pas seulement des presses plus rapides ; c’était une gestion de type plus intelligente. Cela a conduit aux concepts de stéréotypie et de stéréographie.

La stéréotypie devient un outil de succès majeur vers 1790 à Paris. Le processus était simple mais efficace. Vous avez pris un bloc de type figé et vous l’avez pressé dans de l’argile ou du métal mou. Cela a créé un moule de la page entière. À partir de ce moule, vous coulez des plaques de plomb.

Les plaques obtenues ont rendu économiquement viable l’impression simultanée du même texte sur plusieurs presses.

Cela n’a pas seulement accéléré la production. Cela a changé le cycle de vie du type. Les caractères originaux furent immédiatement libérés pour d’autres travaux. Le recyclage est devenu instantané car on pouvait fabriquer plus d’assiettes sans détruire les formes originales.

Il y a eu une variante de cette méthode après 1848. La métallisation galvanoplastique utilisait l’électrolyse. Au lieu de simplement les couler dans un moule, ils ont recouvert les plaques d’une base en alliage de plomb. Ensuite, ils ont déposé une couche de cuivre sur un moule en cire de type typographique. C’était plus propre. Plus précis.

La stéréographie a essayé un angle différent. Il souhaitait éviter complètement la composition. Les premières tentatives visant à estamper des matrices dans une matrice d’argile n’ont pas donné de bons résultats. Puis, en 1797, quelqu’un essaya d’assembler un grand nombre de matrices de cuivre pour chaque lettre. Ils ont disposé ces matrices pour qu’elles correspondent au texte. Une fois le fond du moule recouvert, une plaque de plomb était coulée. Les matrices ont ensuite été retirées et réutilisées. C’était un moyen de contourner le lent travail manuel de composition manuelle du texte.

La presse mécanique de Koenig

La prochaine étape logique était évidente pour les ingénieurs. La puissance de la vapeur.

La perspective d’utiliser la vapeur pour faire fonctionner une presse a obligé les chercheurs à examiner l’ensemble du flux de travail. Les anciennes méthodes comportaient des étapes distinctes et distinctes. Composition. Encrage. Pressage. Déchargement. Si vous aviez une machine à vapeur, vous ne vouliez pas qu’elle reste inactive alors qu’elle était de type humain. L’objectif était de regrouper toutes ces différentes opérations en un seul cycle continu.

Le rêve de mécaniser la presse n’est pas né comme ça. Il a fallu des siècles d’essais, d’erreurs et d’ingénierie mécanique pour y parvenir.

Cela a commencé en Allemagne en 1803. Friedrich Koenig l’a bien vu. Il a imaginé une presse où les engrenages faisaient le gros du travail. Le plateau s’est levé et abaissé. Le lit bougeait d’avant en arrière. Les rouleaux ont encré le formulaire. Le tout contrôlé par un système de roues dentées.

Les premiers essais à Londres en 1811 furent des échecs.

Le succès nécessitait une approche différente. Il a fallu la presse à plateaux mécanisée pour mûrir. Cela s’est produit aux États-Unis. La percée fut le perfectionnement de la presse « Liberty » en 1857.

Comment ça a fonctionné ? Une action de pédale. Vous avez appuyé. Cela a amené le plateau à être maintenu contre le lit par les bras d’une pince. Le résultat était satisfaisant. Fiable. Mais ce n’était pas la fin de l’histoire.

Pourquoi le cylindre a gagné

Nicholson a eu la vision le premier. Il dépose très tôt des brevets pour un procédé d’impression utilisant un cylindre. Les pièces de type composées s’attacheraient à cette surface de roulement.

Il n’a jamais développé la technologie nécessaire. L’ingénierie était à la traîne de l’idée.

Le cylindre était la forme géométrique logique. Pensez-y. Un processus cyclique exige un cercle. C’est la seule forme qui roule sans sauter.

Il a également fourni le plus grand rendement. L’efficacité énergétique était importante.

Considérez la physique. Avec un plateau, la pression se répartit sur toute la surface à imprimer. Chaque centimètre carré subit la même force.

Le cylindre ? Cela concentrait la pression.

Seule la bande de surface effectivement en contact avec le cylindre à un instant donné supportait la charge. À énergie égale, cette concentration signifiait une meilleure qualité d’impression et une vitesse plus élevée. Il s’agissait d’un changement fondamental dans la manière dont la pression pouvait être exercée.

Les premiers précédents

Ce n’était pas un nouveau concept. Cela avait été démontré plus tôt.

En 1784, une presse française pour livres pour aveugles démontre l’efficacité du cylindre. C’était une démonstration limitée. Mais le principe tenait.

L’échec de Nicholson à construire sa machine met en évidence un thème commun dans l’histoire de la technologie. L’idée est simple. L’exécution est dure. Le cylindre a finalement gagné non pas grâce aux brevets, mais grâce à la physique et à la capacité d’évolutivité.

La presse à imprimer à cylindre a finalement dominé. Il est passé des livres aveugles aux journaux grand public. La mécanique s’est améliorée. Les vitesses se sont resserrées. Les rouleaux sont devenus plus rapides.

Nous utilisons toujours les principes établis alors. La géométrie de base n’a pas beaucoup changé. Juste la vitesse. Et l’encre.

Le principe rotatif a été sérieusement amélioré en 1811 lorsque Koenig et Andreas Bauer ont arrêté de penser à plat et ont commencé à penser en rond. Ils ont conçu un cylindre qui faisait office de plateau. Le papier reposait sur ce cylindre et était pressé contre une forme de caractères posée sur un plateau mobile.

C’était une danse intelligente. Le cylindre tournait à mesure que le lit avançait, pressant l’encre. Lorsque le lit s’est retiré pour heurter les rouleaux encreurs, le cylindre s’est désengagé. Pas de gaspillage. Aucune tache. Juste une rotation et une pression.

En 1814, le Times de Londres installa la première version à vapeur de cette presse à cylindre d’arrêt. Ce n’était pas seulement plus rapide ; c’était une opération double. Deux cylindres tournaient l’un après l’autre, se synchronisant avec le mouvement de va-et-vient du lit. Vous avez reçu deux fois plus de copies. La vitesse atteignait 1 100 feuilles par heure. Pour l’époque, c’était l’éclair.

Mais ils voulaient imprimer les deux faces en même temps. En 1818, Koenig et Bauer ont déchiffré ce code avec une machine de perfectionnement. Une feuille imprimée sur une face sous le premier cylindre est déplacée directement vers le deuxième cylindre. L’autre côté a été imprimé. Perfection.

William Church a ajouté la touche finale en 1824. Il a donné les pinces à cylindre. Ces doigts mécaniques ramassaient le papier, le maintenaient fermement pendant l’impression et le lâchaient automatiquement une fois terminé. Ce fut la première véritable automatisation de la manipulation des feuilles.

La révolution de la houe et le problème de la fragilité

Le mouvement de va-et-vient du lit dans ces premières presses à cylindres constituait un goulot d’étranglement. Cela a créé une discontinuité. Pour rendre le cycle vraiment fluide et continu, deux choses devaient changer : la platine devait être cylindrique et la forme de caractère elle-même devait être cylindrique.

Richard Hoe a résolu ce problème aux États-Unis en 1844. Il a breveté la type revolving press, la première véritable presse rotative basée sur ce nouveau principe.

Voici comment cela fonctionnait : un cylindre massif, d’un diamètre énorme, portait des colonnes de caractères reliées entre elles sur sa surface extérieure. Plusieurs cylindres plus petits fournissaient la pression. Les ouvriers qui nourrissaient à la main restaient là, plaçant des feuilles sur les petits cylindres.

La vitesse ? Plus de 8 000 exemplaires par heure.

C’était une centrale électrique. Jusqu’à ce qu’il se brise. Le système était fragile. Si le type n’était pas parfaitement verrouillé, la vibration de la rotation à grande vitesse ferait sortir le type du cylindre. Chaos complet.

Corriger cette fragilité nécessitait un changement dans la façon dont les caractères étaient créés. Ils ont appliqué la stéréotypie. Au lieu de placer des lettres métalliques individuelles dans le cylindre, ils ont fait une impression du type sur un carton solide appelé flong ou mat. Ce tapis était pressé contre un moule incurvé. Ensuite, ils ont injecté un alliage de plomb fondu dans le moule.

Le résultat ? Plaques métalliques incurvées et solides qui ne s’effondrent pas.

La France a commencé à expérimenter cela en 1849. Le Times de Londres l’a adopté régulièrement en 1856. En 1858, les plaques stéréotypées incurvées étaient la norme. La presse était stable. La vitesse est restée.

Nourrir la bête avec des petits pains

Même avec la stéréotypie et le mouvement de rotation, une partie du processus restait manuelle : l’alimentation du papier. La presse pouvait tourner vite, mais l’ouvrier devait placer chaque feuille à la main.

La solution était déjà dans les coulisses. Les techniques de production de papier en rouleau continu existaient depuis le début du XIXe siècle. Ils n’étaient tout simplement pas encore mariés à la presse.

En 1865, l’Américain William Bullock construisit la première presse rotative à rouleaux. Il prit ce rouleau de papier continu et le passa dans la machine. Après l’impression, un appareil découpe le flux continu en feuilles individuelles.

Le résultat était stupéfiant. 12 000 journaux complets par heure.

En 1870, les appareils de pliage automatique rejoignirent le parti. Bullock et Hoe les ont conçus. Le papier n’était pas seulement imprimé et découpé. Il a été plié automatiquement au format journal. Toute la chaîne, du rouleau à la feuille pliée, était mécanisée.

Les itérations ultérieures de presses rotatives utilisaient toutes sortes de plaques incurvées. Les plaques électrolytiques étaient courbées puis doublées. Les plaques de caoutchouc ou de plastique étaient moulées ou créées via des procédés photomécaniques. Les plaques métalliques enveloppantes provenaient de la photogravure ou de la gravure électronique. La variété s’est élargie, mais le mécanisme de base est resté : rotation continue, alimentation continue.

Tentatives de mécanisation de la composition

L’impression s’accélérait. Mais la définition des caractères – le processus de composition – était à la traîne.

La mécanisation de la composition était difficile. Le XIXe siècle a eu du mal à y faire face.

En 1806, un moule à compression a ouvert les portes de la production de type mécanisée. Puis, en 1822, William Church de Boston a breveté une machine à composer. Il y avait un clavier. Chaque clé libérait une pièce de type stockée dans les chaînes d’un magasin.

L’Église a évité le plus gros casse-tête : la distribution. Il a annexé au magasin un appareil qui coulait constamment de nouvelles pièces de caractères. Un geste intelligent.

Mais la machine avait des limites. Le compositeur devait encore assembler les pièces à la main. Et justifiez les lignes. La justification signifiait estimer l’espace entre les mots pour rendre la ligne régulière. Cela nécessitait un jugement humain. Il n’était pas facile d’automatiser l’intelligence.

Au cours des 50 années suivantes, des machines basées sur le principe de Church sont apparues. Quelques mécanismes ajoutés pour placer les pièces de caractères dans le bon sens. L’une de ces machines composa plus de 10 000 pages de la neuvième édition de l’Encyclopædia Britannica.

La vitesse était impressionnante. 5 000 à 12 000 pièces par heure. Comparez cela à la composition des mains, qui atteignait un maximum d’environ 1 500. L’écart se creusait.

Mais le résultat n’était qu’une ligne continue de caractères. Encore fallait-il le diviser en lignes et le justifier à la main.

Les ingénieurs ont donc ajouté un distributeur mécanique. Considérez-le comme un compositeur inversé. Lignes de type utilisées passées devant l’opérateur. L’opérateur a appuyé sur la touche correspondante de son clavier. Cela a ouvert le canal dans le magasin pour que cette pièce spécifique soit réutilisée.

Cela a fonctionné. Mais le rythme de la distribution mécanisée s’est arrêté à environ 5 000 pièces par heure. Ce n’était pas plus rapide que la distribution manuelle.

Le goulot d’étranglement du renseignement

La composition typographique mécanisée a heurté deux murs.

Il y avait d’abord la justification. La machine ne pouvait pas décider combien d’espace laisser entre les mots. Il lui manquait l’estimation intelligente requise pour une typographie nette.

Deuxièmement, il y avait le calendrier. Les caractères étaient utilisés pour l’impression, puis ils devaient être restitués, triés et redistribués. Ce retard a empêché la composition et la distribution de fusionner en un seul cycle continu.

La presse pourrait tourner à 12 000 personnes à l’heure. Mais le compositeur était bloqué à 5 000 exemplaires, aux prises avec des problèmes d’espace et de tri. La machine était prête. L’élément humain était le goulot d’étranglement.

Aux États-Unis, dans les années 1880, l’imprimerie ne se limitait plus à empiler des lettres individuelles. C’est devenu une question de vitesse. Ottmar Mergenthaler, un inventeur d’origine allemande, a changé la donne avec la machine Linotype.

Ce n’était pas seulement une machine à écrire. C’était un compositeur de typage. Vous savez comment fonctionnait la typographie traditionnelle ? Vous définissez chaque personnage à la main. Mergenthaler a compris comment créer une ligne de caractères d’une seule pièce, une limace, à partir de matrices mobiles.

Voici la partie intelligente. Chaque matrice avait une encoche individuelle. L’utiliser ? Il glisse dans son emplacement approprié dans le chargeur. Pas de confusion entre les “E” et les “F”. Justification? Cela s’est produit automatiquement. La machine insérait des bandes d’espaces coincées entre des groupes de matrices juste après avoir formé les mots. Les matrices ont fait le travail. Le responsable a fait l’impression.

Le résultat ? 5 000 à 7 000 pièces de caractères par heure. C’était une vitesse insensée pour l’époque.

L’alternative au monotype

Deux ans plus tard, en 1885, Tolbert Lanston entre dans la conversation. Il a construit la machine Monotype aux États-Unis. C’était différent. Au lieu de balles, il a coulé des pièces individuelles pour une ligne.

Comment a-t-il justifié la ligne ? Il comptait les unités. La largeur des espaces occupés par les pièces de caractères dictait l’espacement. Ce système signifiait que les matrices étaient réutilisables indéfiniment. Les véritables pièces de type ? Utilisé uniquement pour les impressions, puis rendu au lanceur.

Avance rapide vers l’époque contemporaine (par rapport au contexte du texte), et la machine à écrire Monotype est contrôlée par un ruban de papier perforé. Il est alimenté par un clavier séparé. La production passe à 10 000 à 12 000 caractères par heure. Deux fois plus rapide que le Linotype.

Grand type, assemblage manuel

Tout n’était pas entièrement automatisé. En 1911, Washington I. Ludlow a perfectionné une machine pour les caractères à grand écran. Elle porte bien entendu son nom.

Mais voici le piège. Les matrices ont été assemblées à la main dans un bâton à composer. Vous avez inséré ce bâton au-dessus de l’ouverture du moule. Vous avez également distribué les matrices à la main. C’était une approche hybride. Gros volume pour le trait, précision manuelle pour les grosses lettres.

Le changement du 19ème siècle

Le XIXe siècle a fait bien plus que simplement automatiser le texte. Cela a jeté les bases de techniques d’impression qui n’avaient rien à voir avec la presse à vis de Gutenberg. Plus précisément, cela a changé la façon dont nous reproduisions les images.

Gravures sur bois ou gravure sur métal

La xylographie, ou gravure sur bois, est arrivée en premier. C’étaient des gravures en relief. Vous pouvez verrouiller le bloc d’image et le type de texte sous la même forme. Ils ont imprimé ensemble. Simple. Efficace.

Mais dès la seconde moitié du XVe siècle, la gravure sur métal commence à lui faire concurrence. Cuivre. Parfois du laiton, du zinc ou de l’acier après 1806.

Il s’agissait d’une impression taille-douce. Vous avez gravé la plaque au burin ou à l’acide. Vous avez encré la plaque, l’avez essuyée pour que l’encre ne reste que dans les incisions et l’avez transférée sur du papier sous pression. La presse ? Dérivé du laminoir.

Il y a eu un problème. La taille-douce n’était pas compatible avec l’impression en relief sur bois. On ne pouvait pas les mélanger dans une seule assiette. Le texte et les illustrations devaient être imprimés séparément. Pour le même livre. Deux passes distinctes. Deux formes distinctes.

L’encrage mécanisé est arrivé plus tard au XIXe siècle. Rouleaux. Essuyage avec des bandes de tissu tournantes ou des disques rotatifs recouverts de calicot. La capacité était encore limitée, mais la technologie se solidifiait.

Du textile aux manuels scolaires

La fin du XVIIIe siècle apporte un tournant. Impression continue inspirée de la taille-douce pour les textiles. Passez le tissu sous un cylindre gravé et encré. Les grattoirs éliminent l’excès d’encre. Répéter.

En 1860, la France l’appliqua au papier. Plus précisément, les couvertures de livres scolaires.

La nouveauté ? Un cylindre en cuivre massif gravé de minuscules cavités au lieu de lignes continues. Ces cavités retenaient l’encre uniformément. La gravité ne l’a pas vidé. La force centrifuge ne l’a pas projeté. Le grattoir ne l’a pas nettoyé.

Cela a fonctionné. Uniquement pour les graphiques simples. Un détail complexe ? Encore hors de portée pour cette méthode continue spécifique.

Lithographie : Le principe de la graisse

Puis il y a eu la lithographie. Ni le soulagement. Pas en taille-douce. Elle s’appuyait sur un fait chimique : l’eau et la graisse ne se mélangent pas.

Aloys Senefelder, de Prague, l’a compris en 1796. Il a observé une pierre de carbonate de calcium présentant une surface fine et poreuse. Dessinez un dessin dessus avec de l’encre grasse. Mouillez la pierre avec de l’eau. Appliquez au pinceau de l’encre ordinaire.

L’eau repousse les zones grasses de l’encre. La pierre attire l’encre fraîche partout ailleurs ? Non, attendez. La pierre retient l’eau dans les zones sans image. L’encre fraîche adhère au dessin gras et fait l’impasse sur la pierre humide.

Appuyez le papier contre la pierre. Vous obtenez une reproduction.

Senefelder a réalisé quelque chose d’énorme. Vous pourriez transférer un dessin d’une pierre à une autre. Côte à côte. Autant d’exemplaires que vous le souhaitez. Une grande feuille imprimée en une seule fois. Plusieurs copies en un seul passage.

Il a également noté que le zinc avait les mêmes propriétés que la pierre. Moins cher. Plus facile à gérer ? Peut être. Mais fonctionnel.

Il imaginait une presse. Pierre sur un train d’atterrissage. Encré. Papier dessus. Du carton par-dessus ça. Pression appliquée.

Vers 1850, cela devint mécanisé. Presse à cylindre. Rouleaux recouverts de flanelle pour mouiller. Rouleaux pour l’encrage.

La dernière percée est venue de la flexibilité. Si l’on pouvait remplacer la pierre par une plaque de zinc courbée, on pourrait construire des presses rotatives. Le premier arriva en 1868. Le papier passait entre le cylindre porte-plaque et le cylindre d’impression.

Mouvement continu. Image continue. La base de l’impression offset moderne.

La photographie ne se contente pas de capturer des instants. Cela a changé la façon dont nous produisons des images en masse.

Joseph-Nicephore Niepce a commencé cette démarche dans les années 1820. Il souhaitait graver automatiquement des images sur des pierres lithographiques. Puis des assiettes en fer blanc. Il a découvert que certains composés chimiques réagissaient à la lumière. De cette découverte est née la photogravure. Elle a conduit directement à la photographie entre 1829 et 1838. Elle a également ouvert la voie à la reproduction de photos sous forme imprimée.

Comment la technologie des écrans a résolu le problème de tonalité

William Henry Fox Talbot, un scientifique britannique, a changé la donne en 1852. Il a placé un tissu noir (tulle) entre une feuille d’arbre et une plaque d’acier photosensible. Le résultat ? Une image qui a gardé la fine maille du tissu.

Pourquoi est-ce important ? La gravure à l’acide a créé de minuscules piqûres juxtaposées au lieu d’une érosion uniforme. La profondeur de ces fosses variait selon l’exposition. Talbot avait essentiellement inventé l’écran. Il a ouvert la porte à l’héliogravure.

Dans les années 1880, l’écran s’améliore. Ils ont remplacé le tissu par deux feuilles de verre. Ces feuilles de verre présentaient des lignes parallèles uniformes se croisant perpendiculairement. Cela a permis à la typographie et à la lithographie de reproduire des tons photographiques complets. La maille diffuse la lumière. Il convertit l’intensité des tons en différentes épaisseurs de la surface d’impression.

Pourquoi l’héliogravure a mis si longtemps à se perfectionner

Gravure en taille-douce sur cylindres face à un mur. Il fallait graver une infinité de petites cellules directement sur une courbe. C’était difficile.

Frotter une raclette pour éliminer l’excès d’encre nécessitait une surface plane. Une plaque incurvée n’offrait pas un contact uniforme. Les solutions photosensibles ne colleraient pas aux cylindres.

J.W. Swan of Britain a résolu une partie de ce problème en 1862-1864. Il a inventé le tissu carboné. C’était du papier recouvert de gélatine. Il est devenu photosensible avant d’être appliqué sur une quelconque surface métallique.

Karl Klič, un inventeur tchèque, franchit une nouvelle étape en 1878. Il copiait un écran grillagé directement sur du tissu de carbone. Cela transférait les cellules nécessaires à l’impression en taille-douce sur un cylindre simultanément avec l’image.

En 1895, Klič et ses collègues anglais fondèrent la Rembrandt Intaglio Printing Company. Ils ont publié des reproductions d’images par héliogravure. Ils ont gardé leur processus secret.

Des brevets parallèles ont vu le jour en Allemagne et aux États-Unis. Ils ont projeté l’image avant de donner l’impression. Mais les secrets ne durent pas. En 1903, un ouvrier de Rembrandt émigre aux États-Unis. Il révéla la méthode de Klič. L’héliogravure se généralise.

Le passage à la vitesse et au décalage

Le 20e siècle a apporté la compensation. L’accent s’est déplacé vers la production de masse. La vitesse comptait. L’économie comptait.

La lithographie a évolué selon deux voies après le perfectionnement des presses mécaniques.

1. Impression sur de fines feuilles de métal (comme du fer blanc pour les canettes) par transfert en 1878. Le cylindre d’impression portait le métal mais ne touchait pas la pierre. Une couverture intermédiaire recouverte de caoutchouc l’a fait.
2. Impression sur papier. Cela se produisait rarement à la fin du XIXe siècle sur les presses à cylindre ou rotatives.

Ira W. Rubel a découvert l’offset en 1904 à Nutley, New Jersey. Imprimeur américain, il a eu un accident. Lors d’un arrêt de l’alimentation papier, une image est transférée du cylindre porte-plaque au blanchet en caoutchouc. Il s’est rendu compte qu’il pouvait imprimer à partir de la couverture. L’impression était supérieure.

Rubel et un associé ont construit une presse à trois cylindres. C’était la première presse offset. Le terme est resté.

Offset sec et applications modernes

Un nouveau problème est apparu dans les contrôles. L’impression de fonds avec de l’encre soluble dans l’eau évitait les contrefaçons. Ils avaient besoin d’une solution.

Ils ont remplacé la plaque lithographique par une plaque stéréotypée ou une plaque typographique enveloppante. Cette typographie en relief combinée (pas de mouillage nécessaire) avec transfert offset. C’est ce qu’on appelle l’offset sec ou le jeu de lettres. Ce n’est pas seulement pour les chèques. Il est utilisé partout dans l’impression conventionnelle.

Depuis 1950, un autre procédé s’est développé aux États-Unis. Il combine l’héliogravure et le transfert offset. Où le voyez-vous ?

Fonds d’écran. Revêtements de sol en plastique. Assiettes en papier.

La technologie ne cesse de s’adapter.

Les origines lentes et colorées de l’impression moderne

Vous pensez que votre imprimante domestique a des difficultés ? Essayez ceci. En 1457, nous étions déjà confrontés aux problèmes liés à la production multicolore. Un psautier signé par Peter Schöffer (bien que certains prétendent qu’il s’agissait de Gutenberg) comportait des lettres majuscules ornementales imprimées en deux couleurs. Comment? Ils ont utilisé deux blocs de bois qui s’emboîtent l’un dans l’autre. Chaque bloc a sa propre encre. C’était maladroit. C’était lent. Mais ça a marché.

Avance rapide jusqu’au 16ème siècle. L’Allemagne expérimentait la reproduction d’images en plusieurs couleurs sur des blocs de bois. Au XVIIe siècle, les imprimeurs appliquaient différentes encres sur différentes parties d’une même plaque de métal gravée. Une pression. Plusieurs couleurs. Toujours manuel. Toujours fastidieux.

Puis arrive 1719. Jacques-Christophe Le Blond, peintre, fait breveter en Angleterre un procédé qui change la donne pour les techniques d’impression couleur. Il ne s’est pas contenté de mettre de l’encre sur une assiette. Il a utilisé les trois couleurs primaires – bleu, jaune, rouge – plus le noir pour les contours. Il a gravé quatre plaques de métal à l’aide d’une grille dense. Chaque assiette mettait en évidence l’importance d’une couleur spécifique. Le journal a fait l’objet de quatre impressions distinctes. Quatre passes. Quatre couleurs.

Il faudra attendre le XIXe siècle pour que la science rattrape son retard. Le trichromatisme est devenu un principe défini. La photographie a commencé à analyser et à synthétiser les couleurs. Des revêtements sensibles à des longueurs d’onde spécifiques ont été perfectionnés. La grille dessinée à la main de Le Blond a été remplacée par des écrans mécaniques. Cela a établi la technique trichromatique moderne. Ajoutez du noir au mélange et vous obtenez la quadrichromie. Les bases étaient posées.

Automatisation du clavier

L’efficacité a toujours été l’objectif. Dès le premier jour, l’industrie a voulu mécaniser la composition. Le système Monotype offrait une solution. Il séparait le clavier de la roulette. Une roulette pouvait fonctionner à pleine vitesse, alimentée par des bandes perforées provenant de plusieurs claviers. Mieux. Mais toujours une saisie manuelle.

Le véritable changement s’est produit vers 1929 aux États-Unis. L’équipement de composition téléimprimeur téléimprimeur a été perfectionné. Cela a permis de séparer la fonction humaine et la fonction mécanisée. L’opérateur a produit une cassette. Chaque lettre, symbole et espace était représenté par une combinaison de perforations. Un appareil de traduction a lu la bande. Il a ordonné la publication de matrices pour les lettres, les signes et les espaces de justification.

Les résultats ont été stupéfiants. Les machines coulant des lignes ou des limaces d’une seule pièce entièrement espacées pourraient produire plus de 20 000 caractères par heure. Ce n’est pas seulement une question de vitesse. C’est le volume.

La composition programmée arrive

Le ruban perforé était rapide, mais l’opérateur était le goulot d’étranglement. L’humain devait décider où couper un mot à la fin d’une ligne. Cette décision a pris du temps. Cela a tout ralenti.

Dans les années 1950, l’électronique intervient. Le système BBR, du nom de ses trois inventeurs français, introduit la composition programmée. Tout a commencé avec un ruban perforé fabriqué par l’opérateur. Un ordinateur a pris en charge le reste. Il déterminait la longueur de la ligne. Il a décidé où diviser les mots en fonction des règles grammaticales et de l’usage typographique. Il intégrait des corrections. Il gérait même la mise en page du texte.

La vitesse n’était limitée que par le perforateur. Les vitesses de fonctionnement dépassaient 300 000 caractères par heure. Dix fois la capacité des machines de moulage de limaces les plus modernes. L’humain n’était que le point de départ. La machine était le moteur.

La bande magnétique a remplacé la bande perforée dans les années 1960. C’était plus rapide. Environ 1 000 caractères par seconde. Soit 3 600 000 par heure. La bande magnétique ne pouvait pas piloter les compositeurs mécaniques qui coulaient des caractères principaux. L’inertie était trop élevée. Mais pour les machines non chargées de plomb, c’était pratique. C’était efficace. C’était le futur.

Le passage à la lumière

Pourquoi utiliser du plomb pour réaliser une épreuve qui est de toute façon photographiée ? Cela n’avait aucun sens. Avant la fin du XIXe siècle, on envisageait des machines permettant de composer des titres en photographiant successivement des images de lettres.

En 1915, la Photoline apparaît. C’était un équivalent photographique du Ludlow. Il assemblait des matrices de lettres transparentes dans un bâton de composition. Il a filmé chaque ligne. Aucune piste. Juste de la lumière et du film.

Photocomposeuses mécaniques

L’étape suivante consistait à adapter les compositeurs existants. Remplacez les matrices métalliques par des matrices portant l’image des lettres. Remplacez la roulette par un bloc photographique. C’était un pont logique.

Le Fotosetter est arrivé en 1947. Le Fotomatic a suivi en 1963, contrôlé par du ruban perforé. Tous deux dérivés de la machine à lancer de balles Intertype. Le Linofilm est arrivé en 1950, dérivé du Linotype. Le Monophoto est apparu en 1957, dérivé du Monotype.

Ils conservaient les limitations mécaniques des machines conçues pour le plomb. Ils ne pouvaient pas atteindre des taux de performance sensiblement plus élevés. La photocomposition devait être repensée. Termes fonctionnels uniquement.

L’Allemagne a exploré cette question dès les années 1920. Le compositeur Uher attachait des matrices photographiques à un disque rotatif. C’était une idée en avance sur son temps. Mais le matériel ne pouvait pas suivre. Le concept était bon. L’exécution était encore coincée dans l’ère de la mécanique.

La course à la vitesse : photocomposeuses de deuxième génération

La deuxième génération de photocompositeurs visait à éliminer l’inertie. Les constructeurs se sont rendu compte que les pièces mobiles étaient l’ennemi de la vitesse. Ils ont réduit la machinerie à seulement deux composants principaux : un disque ou un tambour en rotation constante contenant les matrices photographiques et un système optique de prismes ou de miroirs pour diriger le faisceau lumineux d’un tube flash électronique.

Tout a commencé avec le Lumitype. Inventé en 1949 par les Français René Higonnet et Louis Moyroud sous le nom de Lithomat, il a changé la donne. En 1953, ils l’avaient utilisé pour photocomposer Le monde merveilleux des insectes. Les premiers modèles avaient des claviers intégrés directement à l’unité. Les versions ultérieures utilisaient des claviers séparés et pouvaient imprimer plus de 28 000 caractères par heure.

Linofilm a emboîté le pas en 1954. Leur machine électronique utilisait des lames d’obturateur pour sélectionner des matrices, atteignant 12 caractères par seconde, soit 43 200 par heure. En 1965, leur successeur à batterie doubla cette production. Le Photon-Lumitype 713, sorti en 1957, a poussé encore plus fort, atteignant 70 000 à 80 000 caractères par heure.

Mais il y avait une limite. Les matrices rotatives heurtent un mur à cause de la force centrifuge. Vous ne pouvez tourner que très vite avant que les choses ne s’effondrent ou ne se brouillent.

Le Lumizip 900, lancé en 1959, a résolu ce problème en gardant uniquement l’objectif en mouvement. Il a numérisé une série fixe de matrices lumineuses en un seul passage, capturant une ligne entière de 20 à 60 lettres à la fois. La sortie est passée à 200 à 600 caractères par seconde. Cela représente plus de 2 000 000 par heure. Cette machine utilisait une bande magnétique pour alimenter les données.

L’impact a été immédiat. Le premier livre placé sur un Lumizip était Index Medicus en 1964. C’était un point de repère. Le volume de 600 pages a été terminé en 12 heures. Essayez de faire cela sur une machine de transtypage. Cela aurait pris près d’un an.

La troisième génération : passer au tout électronique

La bande magnétique était encore plus lente que les machines les plus rapides. Pour combler l’écart, l’industrie est passée à une troisième génération dans les années 1960. Cette fois, ils ont éliminé toutes les pièces mécaniques mobiles. Fini les tambours rotatifs. Fini les objectifs de numérisation. Ils utilisaient simplement la lumière, en ignorant l’optique complexe qui la dirigeait.

Les photocompositeurs à tube cathodique comme le RCA et le Linotron fonctionnaient comme des téléviseurs. Un faisceau étroit d’électrons a analysé une matrice de chaque lettre. Il a ensuite modulé un autre faisceau d’électrons sur un écran luminescent. Cet écran a laissé une impression sur le film photographique. Ces machines battaient 500 caractères par seconde, approchant les 1 000. Cela représente plus de 3 000 000 de caractères par heure.

Puis vint Digiset en 1965. Les Allemands poussèrent le concept de l’électron jusqu’à sa conclusion logique. Ils ont entièrement supprimé la matrice d’image. La conception du personnage n’existait que sous forme d’analyse binaire dans la mémoire magnétique. Il suffisait de moduler le faisceau d’électrons sur l’écran final en fonction de ces données.

Ces photocomposeuses alphanumériques avaient des vitesses théoriques supérieures à 3 000 caractères par seconde. Cela représente plus de 10 000 000 par heure. Certaines projections suggèrent qu’ils pourraient atteindre 30 000 000. Cette vitesse dépassait même les taux de production de bandes magnétiques. Pour fonctionner efficacement, ces machines devaient être connectées directement à un ordinateur avec un débit de sortie tout aussi élevé.

Éliminer complètement la presse

Désormais, le compositeur composait des caractères aussi vite qu’une presse à imprimer pouvait les imprimer. L’écart entre la composition et la production était presque disparu. La prochaine étape logique était d’éliminer la presse elle-même. Si le compositeur pouvait produire une page instantanément, pourquoi utiliser une presse ?

La solution consistait à remplacer le film photographique par un support peu coûteux, capable de recevoir une image sans pression. Plusieurs procédés d’impression sans pression avaient déjà été développés.

En 1923, un système à déclenchement électrostatique utilisait une charge électrique pour dessiner l’encre d’un caractère cylindrique sur du papier. En 1948, deux Américains avaient créé une autre méthode électrostatique. Au lieu d’encre sur une forme de caractères, ils utilisaient une poudre ou une solution sensible à une charge électrique inscrite dans une plaque. Cela a conduit à la xérocopie pour la duplication de bureau et à la xérographie pour les affiches et les cartes industrielles.

Il y avait aussi un autre chemin. Vous pourriez utiliser du papier imprégné de préparations photosensibles. Passez-le devant l’écran cathodique d’une photocomposeuse et vous obtenez une image.

La première expérience de ce procédé d’impression en fac-similé a eu lieu au Japon en 1964. Le Mainichi shimbun, un quotidien de Tokyo, l’a essayé. Ils ont formé l’image d’une page de journal sur un écran cathodique. Ensuite, ils l’ont transmis via des ondes radio, un peu comme la télévision. Le système électrostatique reproduisait l’image sans nécessiter de traitement chimique ultérieur du papier.

Les machines devenaient invisibles. Le document vient de paraître avec le texte dessus. Pas d’assiettes. Pas de rouleaux encreurs. Il suffit d’allumer et de charger.

Mais attendez. Si vous pouvez imprimer directement à partir du faisceau d’électrons sur du papier sensible, avez-vous réellement besoin de ce papier ? Ou existe-t-il un média qui réagit encore plus rapidement ? L’industrie regardait une page blanche, prête à être écrite par la seule lumière.

La survie inattendue des méthodes d’impression de niche

Si la typographie, l’offset et la lithographie dominaient le paysage industriel, d’autres techniques n’ont pas disparu. Ils se sont adaptés.

La sérigraphie, ou sérigraphie, offre un exemple clair de cette résilience. Les Chinois et les Japonais utilisaient des pochoirs en maille de soie bien avant que les caractères mobiles n’existent. Dès le XIXème siècle, les industriels du textile lyonnais en ont fait un outil industriel. Ce n’est que dans les années 1930 au Royaume-Uni et aux États-Unis que le processus s’est étendu au-delà du tissu. Les imprimeurs ont commencé à faire passer l’encre à travers les écrans sur le verre, le bois et le plastique. Même les objets ronds ont bénéficié du traitement. L’artisanat est passé de machines manuelles à des machines semi-automatiques utilisant des écrans photosensibles.

La phototypie a pris un chemin différent. Brevetée en France en 1855 sous le nom de Photocollographie, elle a évolué vers Phototypie et Albertypy. Contrairement aux plaques standards, ce procédé utilisait des substances photosensibles comme surface d’impression elle-même. Elle fut immense entre 1880 et 1914. Puis elle disparut dans l’obscurité. Récemment, il a été à nouveau mécanisé pour des affiches couleur et des transparents de haute qualité.

La flexographie se situe dans un endroit étrange. Il s’agit techniquement de typographie, utilisant des plaques de caoutchouc sur un cylindre. L’encre est fluide. Breveté pour la première fois en Angleterre en 1890, il a été raffiné à Strasbourg. Il prospère sur les surfaces rugueuses comme le carton, le papier d’emballage et le film plastique. Il a également été adapté pour les journaux et magazines. La plupart des travaux de flexographie sont exécutés sur des machines rotatives puissantes et non sur des machines à feuilles.

Illusions 3D sans lunettes

Les années 1960 ont introduit une astuce étrange appelée procédé Xograph. Il a créé des impressions en trois dimensions. Vous n’aviez pas besoin de lunettes spéciales.

La méthode superposait deux vues de la même image. L’un pris sous un angle légèrement différent de l’autre. Les images ont été imprimées sur un support transparent. Cette monture était rayée d’innombrables lignes parallèles imperceptibles.

Lorsque vous regardez l’impression, votre œil gauche voit une image. Votre œil droit voit l’autre. Le cerveau interprète cette vision binoculaire comme de la profondeur. Il s’agit d’une simple illusion d’optique qui fonctionnait bien avant que la 3D numérique ne devienne la norme.

L’essor de la reprographie

L’imprimerie de bureau a explosé aux XIXe et XXe siècles. La croissance des entreprises signifiait davantage de paperasse. Il nous fallait des copies. Rapide.

La machine à écrire, perfectionnée en 1867, fut le premier outil. Bientôt, des machines apparurent pour dupliquer des textes dactylographiés. Plus tard, ils se sont également occupés des illustrations. Certains utilisaient des techniques d’impression conventionnelles. D’autres en ont inventé de nouveaux.

En 1881, l’Angleterre voit le jour le duplicateur de pochoirs. Il utilisait essentiellement des techniques sérigraphiques. En 1900, une invention française introduisit la photocopie au bureau. Cela a ouvert la porte à l’impression par télécopie. Les petites machines de duplication offset ont introduit la technologie offset dans les entreprises. Les méthodes simplifiées de préparation des plaques utilisées dans ces petites machines ont finalement été adoptées par les imprimeurs industriels.

La donne a changé en 1938 avec l’impression électrostatique. La xérocopie était perfectionnée. L’industrie a pris le relais.

Toutes ces méthodes de duplication forment une catégorie appelée reprographie. Le terme vient d’un congrès de 1963 à Cologne. La frontière entre la reprographie et l’impression conventionnelle est floue. Ils sont en concurrence lorsque vous avez besoin d’un tirage moyen de copies. Mais la reprographie reste un domaine à part entière.

L’exigence de qualité a été à l’origine de l’évolution de la machine à écrire. Depuis les années 1950, les machines pouvaient produire des compositions justifiées. Cela rendait le texte dactylographié adapté aux presses à imprimer conventionnelles.

Composition mécanique

Au début du XXe siècle, la composition était manuelle ou mécanique. Les compositeurs définissent le type à la main. Les machines ont aidé, mais les humains ont fait le gros du travail. Ces méthodes sont restées largement utilisées pendant des décennies. Ils ont jeté les bases de la composition numérique qui a suivi.

Comment la composition manuelle définit toujours la logique de composition

L’architecture d’un cas de type n’est pas aléatoire. Il s’agit d’une structure de données optimisée pour la vitesse. Les lettres majuscules se trouvent dans les compartiments supérieurs car elles apparaissent moins fréquemment dans le texte. D’où le terme majuscule. Les bêtes de somme, les petites lettres, résident dans les plateaux inférieurs. Plus facile à atteindre. Plus rapide à saisir. Cette disposition physique a dicté la disposition des claviers numériques pendant des décennies.

Le typographe se tenait devant l’affaire. Pas de chaise. Pas d’écran. Juste la gravité et la mémoire musculaire.

Sa boîte à outils était brutaliste dans sa simplicité. Un bâton de composition. Une cornière en métal avec une extrémité fixe. L’autre extrémité comportait un « genou » fixé par une vis ou un levier. Une jauge de ligne pour mesurer en unités typographiques. Pince à épiler. C’était tout.

Il a verrouillé le genou du bâton de composition à la justification. Il s’agit de la longueur précise de la ligne à créer. A l’intérieur du bâton, contre le bord, il plaça une plomb. Une bande d’alliage de plomb non imprimable. Il servit ensuite de poignée. Il utilisait une deuxième laisse pour saisir la ligne terminée et la faire glisser.

La main sur le bâton. L’autre main chasse dans l’affaire.

La sélection des personnages était tactile. Vous n’avez pas regardé. Vous avez ressenti. Une entaille sur le corps indiquait l’orientation. Dans les pays anglophones et en Allemagne, le pseudo était en bas. Ailleurs, c’était au sommet. L’envers est vers le haut et l’impression a échoué. Il les plaça côte à côte. Mot à mot. Puis des espaces. Il a comblé le vide entre les mots avec des éléments non imprimables jusqu’à ce que la justification soit exacte.

Une fois la ligne terminée, il la saisit entre le pouce et l’index à l’aide de ces bandes de plomb. Il l’a déplacé dans une cuisine. Un plateau en bois ou en métal avec des bords relevés sur deux ou trois côtés. Juste du stockage. Jusqu’à ce qu’il soit publié dans la presse.

Le Ludlow Caster et le flux de travail semi-mécanisé

Entrez dans l’ère de la composition semi-mécanisée. La machine Ludlow a changé la donne. Ce n’était pas entièrement automatique. Il ne définissait pas le type comme le faisait un Linotype. Mais ça a lancé des balles. Automatiquement.

Comment ça a fonctionné ? Les matrices. C’étaient des blocs de bronze. Gravé en taille-douce sur la face inférieure. La lettre ou le signe était gravé dans le métal. Sur la face supérieure, deux épaulements soutenaient le bloc.

Le compositeur les a rassemblés dans un coffret intégré à un bureau. Il les disposa côte à côte dans un bâton à composer en acier spécial. Le bâton était évidé. Les matrices reposaient sur leurs épaules. Une vis d’arrêt réglable fixe la longueur de la ligne. La justification provenait de matrices vierges non gravées de différentes tailles. Distribué entre les mots.

La roulette elle-même ressemblait à un établi en acier. Une fente creusée à la surface recevait le bâton de composition. Matrices face vers le bas.

Tirez un levier.

Un moteur électrique bourdonnait. Une rose moisie. Il s’est positionné sous les matrices alignées. Un piston dans le creuset a forcé l’alliage fondu dans le moule. Une ligne. Casté en moins de dix secondes. Le moule s’est retiré. Libéré la limace solidifiée. Le levier libéra le bâton de composition. Il s’est levé automatiquement.

Prêt pour la prochaine ligne.

Mais il y avait des contraintes. La taille du corps de la police était uniforme. Si la taille du corps d’un personnage dépassait cette mesure, la partie supérieure dépassait des côtés. Il lui fallait du soutien. Des fils le maintenaient en place pendant le lancer.

La largeur était également uniforme. Alors, comment avez-vous géré les lignes courtes ? Des matrices épaisses et vierges rembourraient le bâton de composition. Une fois lancée, la balle était coupée à la bonne longueur. De longues files d’attente ? Vous avez utilisé des bâtons à composer avec des justifications en multiples du moule. Vous lancez des fractions de ligne les unes après les autres. Ils s’emboîtent exactement.

Pourquoi l’utiliser ? Le Ludlow s’est spécialisé dans les gros caractères. Titres. Sous-titres. Il traitait des polices de 12 à 144 points. Un point équivaut à 1/72e de pouce. Ou 0,0138 pouces. C’est énorme en termes d’impression.

Ce n’était pas seul. Le lanceur d’Elrod l’a complété. Il diffuse automatiquement des pistes et des règles non imprimables. Morceaux étroits d’alliage. Différentes épaisseurs.

Ensuite, il y a eu le Linotype polyvalent. Un équivalent italien, le Nebitype, existait également. Bien que moins répandu en Europe. Le Linotype polyvalent n’a conservé que la partie coulée. L’assemblage manuel des matrices est resté. C’était un hybride. Utilisé principalement dans les imprimeries américaines.

Ce processus est-il obsolète ? Oui. Mais la logique demeure. La façon dont nous justifions le texte. La façon dont nous mesurons l’espacement. Tout a commencé avec des blocs de bronze et du métal en fusion.

Les machines Linotype et Intertype ont été l’épine dorsale de l’imprimerie moderne pendant des décennies. Ils ont pris une composition typographique et l’ont transformée en lignes métalliques solides en une seule fois. Tout a commencé avec les matrices. Il s’agissait de fines plaques de laiton mesurant exactement 19 sur 32 millimètres. Chaque plaque avait une forme spécifique : deux oreilles en bas, deux talons et un motif en forme de V de 14 encoches sur le dessus.

La lettre elle-même était gravée en taille-douce sur le devant. Souvent, vous avez deux versions de la même lettre empilées ensemble. L’un était romain normal. L’autre était en italique ou en gras. Cela signifiait que l’épaisseur de chaque matrice variait en fonction du personnage et de sa taille.

La configuration du magazine et du clavier

Ces matrices vivaient dans un magazine. Considérez-le comme un boîtier métallique plat et trapézoïdal avec 90 canaux. À l’intérieur de chaque canal, les matrices étaient alignées les unes derrière les autres. Vous auriez généralement 20 ou 24 copies de chaque lettre ou signe. Ils étaient couchés face contre terre, appuyés sur une oreille et un talon.

Les blancs dans le texte provenaient de deux sources. Vous pouvez utiliser des matrices vierges non gravées de trois tailles standard conservées dans le magazine. Ou vous avez utilisé des bandes spatiales pour vous assurer que la ligne était correctement justifiée.

L’opérateur était assis devant un clavier de 90 touches. Celles-ci correspondaient aux chaînes du magazine. Les lettres minuscules étaient à gauche. Majuscule à droite. De petites majuscules, chiffres et symboles étaient placés au milieu. Une barre spéciale gérait la libération des bandes spatiales.

Le cycle de casting

Voici comment la machine s’est réellement déplacée. Toucher une touche libérait une matrice. Il voyageait sur un tapis roulant jusqu’à un bâton de composition constitué de barres coulissantes. Les matrices étaient tenues par les oreilles. Les bandes spatiales tombaient du stockage au-dessus pour se placer entre les mots.

Une fois que la ligne a atteint sa longueur prévue, l’opérateur l’a terminée. Ils pourraient ajouter un mot entier ou interrompre le dernier. Puis ils ont poussé un levier. Le reste était automatique. L’opérateur pourrait démarrer la ligne suivante immédiatement.

Les matrices et bandes spatiales assemblées se sont déplacées en trois étapes distinctes. Tout d’abord, verticalement vers le haut dans le bâton de composition. Deuxièmement, latéralement vers la gauche sur un support de diapositive de transfert. Troisièmement, verticalement vers le bas dans un ascenseur. Cela les plaçait devant un moule. Le moule reposait sur une roue dentée appelée roue de moule. Cette roue était reliée à un creuset électrique rempli d’alliage de plomb fondu.

Un marteau de justification força les longs morceaux des bandes spatiales vers le haut. Cela les séparait par des espaces égaux. Il bloquait toutes les matrices et bandes spatiales entre deux mâchoires en acier à la largeur précise de la ligne. Un piston plongé dans le creuset. Il a forcé l’alliage dans le moule pour couler la ligne.

Récupération et distribution

Pendant que la roue du moule tournait de trois quarts de tour, la ligne solidifiée était finie à sa hauteur typographique exacte. Il a été éjecté dans une cuisine. Pendant ce temps, les matrices et les bandes spatiales étaient à nouveau déplacées vers le haut par l’ascenseur.

Ils ont été poussés vers la droite vers une barre triangulaire à 14 rainures. Ces rainures correspondaient aux 14 encoches des matrices. Un bras receveur a soulevé cette barre. Il supprimait les matrices en rattrapant leurs encoches. Les bandes spatiales non encochées ont été libérées et remises à leur emplacement de stockage.

Lorsque le bras du receveur atteignait sa position la plus haute, les matrices se déplaçaient vers une autre barre triangulaire. Celui-ci avait 14 rainures sur toute sa longueur et affleurait le haut du chargeur. C’était le bar du distributeur.

Les matrices se sont déplacées le long de cette barre jusqu’à atteindre un point où les rainures ont cessé de supporter leurs encoches. Chaque lettre avait des encoches uniques. Ainsi, chaque matrice est sortie à l’ouverture de sa propre chaîne dans le magazine.

Le cycle automatique était contrôlé par de grandes cames sur un seul arbre entraînées par un moteur électrique.

Variations et limitations modernes

Les modèles récents ont amélioré les performances. Ils ont accéléré la révolution des matrices. Ils ont intensifié le système de refroidissement du moule. Ils ont également augmenté le nombre de moules sur la roue à six.

Certaines machines permettaient plusieurs magasins de différentes tailles de caractères. Vous pouvez les utiliser alternativement. Les machines à double distribution permettent d’utiliser deux magasins à la fois en appuyant sur une touche supplémentaire.

La machine à composer slugcasting fournissait des caractères solides et faciles à manipuler. Il était particulièrement adapté à l’impression de journaux. Mais il y avait un défaut majeur. Corriger toute erreur, aussi petite soit-elle, nécessitait de recomposer la ligne entière.

Ensuite, il y a eu le Linotype polyvalent. C’était une machine hybride manuelle et automatique. Il n’a conservé que la partie coulée du Linotype original. Les opérateurs assemblaient les matrices à la main dans un bâton de composition. Ces matrices étaient solidement rectangulaires ou comportaient des encoches, des oreilles et des talons. La justification a été effectuée manuellement avec des matrices vierges de différentes tailles.

L’opérateur a placé la ligne contre des équerres sur le plateau de la machine. Ils l’ont poussé manuellement sur un support coulissant jusqu’à l’ascenseur. L’ascenseur a positionné les matrices pour le moulage. La balle est sortie. Ensuite, les matrices ont été distribuées à la main.

Comment le compositeur monotype présente les personnages

La typographe Monotype ne se contentait pas d’imprimer du texte. Il l’a construit, personnage par personnage. L’ensemble de la machine tournait autour d’un système appelé set. Chaque lettre et symbole avait une largeur spécifique mesurée en unités définies. Vous disposiez de cinq unités pour les caractères étroits comme « i » ou « l ». Vous aviez 18 unités pour les unités larges comme « W » ou « M ».

Ce système exigeait de la précision. Cela a commencé avec le clavier. Un clavier Monotype standard avait 274 touches. Trente d’entre elles étaient des clés de justification, disposées en deux rangées numérotées de 1 à 15. Lorsqu’un opérateur tapait, un poinçon automatique créait des trous dans une bande de papier. Chaque lettre avait son propre motif de trous unique. La bande permettait 31 arrangements différents.

L’opérateur ne s’est pas contenté de taper ; ils ont calculé. Une calculatrice automatique additionnait les largeurs des caractères tapés.

L’opérateur surveillait de près une balance. Lorsque la fin d’une ligne approchait, ils passaient leur index dessus. Une fois la ligne remplie, l’autre index frappait le tambour justificatif. Ce tambour indiquait à l’opérateur sur quelles deux touches de justification appuyer.

En appuyant sur ces touches, vous avez percé un ou deux trous supplémentaires dans la bande. La position de ces trous indiquait le quotient des unités manquantes divisé par le nombre d’espaces entre les mots. Un troisième trou a été ajouté à une position fixe pour le processus de justification. Ces données indiquaient au lanceur de sorts exactement comment étirer les espaces.

À l’intérieur du mécanisme de diffusion

Le compositeur lui-même était un creuset électrique. L’alliage fondu se trouvait sous un moule vertical en forme de cheminée. Les dimensions internes de ce moule changeaient en fonction des unités définies du personnage en cours de casting.

Les matrices étaient les moules des personnages individuels. C’étaient de petits cubes de bronze de cinq millimètres de côté. Ces cubes s’insèrent dans un cadre en acier de neuf centimètres carrés. Le cadre contenait 15 rangées de 15 matrices. C’était suffisant pour cinq alphabets complets. Vous pouvez utiliser des majuscules et des minuscules romaines, des italiques, des caractères gras, des petites majuscules, des lettres doubles ou triples, des chiffres et des signes de ponctuation.

Chaque ligne contenait uniquement des matrices de même largeur unitaire. La première rangée contenait les lettres les plus petites (cinq unités). La rangée du fond comptait la plus grande (18 unités). Le cadre pourrait glisser horizontalement. Cela permettait à n’importe quelle matrice de n’importe quelle rangée de se placer au-dessus de l’ouverture du moule.

Le processus a commencé avec un rouleau de ruban de papier perforé dans la tour pneumatique. La tour comptait 31 canalisations distribuant de l’air comprimé. Au fur et à mesure que le ruban se déroulait, les trous étaient alignés avec les tuyaux. L’air passait uniquement par les tuyaux perforés.

Le ruban s’est déroulé dans le sens opposé à celui dans lequel il avait été enroulé. La dernière ligne tapée apparaît en premier. Des perforations de justification ont été insérées avant les codes des lettres. L’air comprimé circulant à travers ces trous a laissé tomber des morceaux de métal appelés pièces de justification. Ces pierres angulaires contrôlaient la mesure interne du moule. Ils ont déterminé combien d’espace laisser entre les mots dans la ligne suivante.

Les perforations pour les lettres permettaient à l’air de pénétrer dans deux (ou un) tuyaux reliés à des blocs avec des broches graduées. L’air soulevait une épingle dans chaque bloc. Cela a arrêté le mouvement latéral du cadre matriciel. Il a sélectionné la ligne exacte et la position dans cette ligne.

La sélection d’une ligne a sélectionné l’unité définie. Il sert également à fixer un morceau de métal appelé coin d’angle. Ce coin réglait les dimensions du moule pour ce caractère spécifique.

Un centreur pousse la matrice contre l’ouverture du moule. Un piston dans le creuset a fait remonter l’alliage. Cela a forgé le personnage. Ou bien il projetait un espace si la matrice n’était pas gravée.

La ligne composée est apparue entièrement assemblée et justifiée. Il est allé dans une cuisine.

Capacités et limites

Le Monotype pouvait lancer des caractères de cinq à 24 points. Chaque taille nécessitait un moule spécial. L’ajout d’un dispositif réducteur de vitesse a permis de lancer en 48 points. La largeur maximale des lignes était de 60 picas.

Au début des années 1970, les modèles ont légèrement changé. Certaines images comportaient 15 lignes de 17 matrices (255 au total). D’autres avaient 16 rangées de 17 (272 au total). Ces configurations prenaient en charge six ou sept alphabets complets. Le clavier s’est étendu à 310 touches.

Des claviers spéciaux permettaient la perforation simultanée de deux bandes. Cela permet aux compositeurs de définir simultanément le même texte dans des polices de caractères et des longueurs de ligne identiques ou différentes.

Le système présentait des avantages évidents. La qualité de la composition était élevée. Les corrections étaient faciles. Les opérateurs pouvaient corriger les erreurs sans réinitialiser toute la ligne.

Mais ce n’était pas idéal pour tout. L’impression de journaux a connu des difficultés avec Monotype. La manipulation des lignes à caractères mobiles était difficile. La composition a dû attendre que tous les caractères soient moulés car le processus commençait à la fin de la bande. Ce retard a ralenti les cycles d’actualités à volume élevé.

La machine était une merveille de logique mécanique. Cela transformait les frappes au clavier en métal physique. Mais le monde évoluait vers des méthodes plus rapides et plus flexibles. Le Monotype est resté un pont entre la composition manuelle et l’impression numérique. Un pont complexe. Celui qui nécessitait des opérateurs qualifiés et un étalonnage précis.

La bande continuait à tourner. Le métal continuait de couler. Mais l’ère du casting de personnages individuels touchait à sa fin.

Comment le ruban perforé a transformé la composition

Le système Teletypesetter n’a pas seulement modifié la manière dont les lignes étaient diffusées, il a également modifié l’endroit où le travail se déroulait. Il a fallu le principe Monotype consistant à séparer la composition du casting et l’a appliqué. Maintenant, vous pourriez avoir un clavier à New York enregistrant une bande qui contrôlait une machine à lancer des balles à Chicago. Les lignes télégraphiques portaient les perforations. La distance n’a plus d’importance.

La bande elle-même était une bande de six canaux. Pensez-y. Six positions pour les trous sur toute la largeur. Cela vous donne 64 combinaisons uniques. Un trou. Deux trous. Jusqu’à six. C’est une logique binaire avant que le binaire ne soit cool. Mais voici le problème : un clavier de compositeur comporte plus de 64 touches. Vous ne pouvez pas faire tenir tous les caractères sur une seule couche de ruban adhésif.

Alors, comment ont-ils résolu le problème ? Double devoir.

Une seule combinaison de perforations peut signifier deux choses différentes selon le contexte. Le système utilisait deux codes de signal spéciaux pour basculer entre eux. Frappé le premier signal ? Le code suivant signifiait majuscule. Frapper le deuxième ? Même code, en minuscule. Il s’agissait d’un hack astucieux visant à regrouper davantage de données sur un support physique restreint.

Le poste de conduite ressemblait à une machine à écrire standard mais avec des bagages supplémentaires. Vous aviez vos 44 touches habituelles et la barre d’espace. Puis vinrent 20 clés spéciales. Ils ne se sont pas contentés de taper ; ils ont déclenché des circuits électriques. Ces circuits entraînaient les perforateurs. Il y avait aussi un mécanisme de calcul. Une aiguille se déplaçait sur un écran pour avertir l’opérateur de la fin d’une ligne.

Habituellement, la bande n’était pas enregistrée en secret. Le texte était tapé simultanément sur une feuille de papier. Vous pourriez le vérifier. Relisez-le. Corrigez les fautes de frappe avant que le métal ne devienne chaud. Si vous envoyiez une mauvaise cassette, le casting était mauvais. Vous ne pouviez pas annuler le lancement.

Du côté de la réception, le compositeur disposait d’un mécanisme de traduction. La bande passait sous six capteurs. Chaque perforation faisait un contact électrique. Ces contacts ont tiré des relais. Les relais ont actionné les touches ou laissé tomber les bandes spatiales. Au bout de la chaîne, le cycle de coulée a commencé. Chaos mécanique, orchestré par l’électricité.

Les modèles ultérieurs ont reçu de sérieuses améliorations. Ils ont complètement abandonné le bâton de composition. Les files d’attente allaient directement à l’ascenseur. Chemin plus court pour les matrices. Plus rapide. Ils ont également remplacé les accouplements mécaniques par des accouplements électromagnétiques. Fini les verrous physiques qui s’enclenchent. Juste des aimants qui mettent les choses en place. Cela a considérablement accéléré le démarrage du cycle de coulée.

“La bande du télétypeur est à six canaux ; c’est-à-dire qu’elle contient six positions possibles pour les perforations sur toute sa largeur.”

Ce n’était pas seulement une mise à niveau. Il s’agissait d’un changement d’infrastructure. Vous pouvez désormais traiter la composition comme la télégraphie. Télécommande. Boucles de rétroaction en temps réel (pour l’époque). La limitation de 64 codes a forcé la créativité technique. Le résultat a été un système qui s’est étendu à toutes les villes, et pas seulement à une seule pièce.

Pourquoi est-ce important maintenant ? Parce que la logique persiste. Séparation de l’entrée de la sortie. Codage d’une bande passante limitée en signaux exploitables. Nous le faisons toujours avec des API et des flux de données. Nous utilisons simplement des octets au lieu de trous dans le papier. La contrainte a conduit l’innovation. Et l’innovation a changé l’industrie.

La composition du texte était autrefois un acte physique. Vous avez fait des trous. Vous avez mesuré des espaces. Vous avez deviné où devait se terminer un mot. Cette époque est révolue. Désormais, un ordinateur gère le gros du travail avant qu’une seule goutte de texte n’atteigne le papier.

Le travail de l’opérateur s’est réduit à la saisie. Ils créent un flux continu de texte. Aux États-Unis, cela s’appelle une « bande idiote ». En France, c’est la “bande kilométrique”. Le nom n’a pas d’importance. Le fait est que l’opérateur ne se soucie pas de la longueur de la ligne. Ils ne se soucient pas des traits d’union. Ils tapent juste.

De l’entrée brute à la sortie justifiée

Cette bande brute va dans un scanner. Il peut utiliser des capteurs électriques ou des cellules photoélectriques. La machine lit les caractères. Il les convertit en impulsions électriques. L’ordinateur prend le relais. Il traite les données en fonction de sa programmation. Puis il crache une nouvelle cassette.

Cette nouvelle cassette est différente. Il présente des perforations à des endroits précis. Ces marques indiquent au compositeur où chaque ligne doit se terminer. C’est semi-automatique ou entièrement automatique. Dans tous les cas, l’intervention manuelle disparaît.

Un programme général fixe les règles de base. Il sait composer du texte. Mais il doit connaître votre équipement spécifique. Des programmes individuels adaptent le logiciel à votre modèle de compositeur. Ils représentent vos magazines matriciels. Ils apprennent vos longueurs de ligne habituelles. Ils comprennent comment vous indentez les paragraphes.

“Des instructions spéciales poinçonnées sur la bande par l’opérateur… peuvent interrompre l’exécution des programmes enregistrés dans l’ordinateur.”

Casser les mots sans hésitation humaine

C’est ici que la logique s’accentue. L’ordinateur scanne la bande. Il calcule l’espace. Il examine ses banques de mémoire pour voir la largeur de chaque lettre et symbole. Il définit une zone de justification. C’est la marge de manœuvre où un saut de ligne devient nécessaire.

Les limites de cette zone sont fixées par les bandes spatiales du compositeur. Si l’ordinateur ne parvient pas à insérer le mot entier dans cette zone, il doit le casser.

Si un mot entier rentre, l’ordinateur signale la fin de la ligne. Il supprime l’espace de fin. Faire le ménage. Simple.

Mais que se passe-t-il si le mot ne convient pas ?

Dans un système semi-automatique, un opérateur est assis devant un clavier. Un écran affiche le mot problématique. L’humain décide où le couper.

Dans un système automatique, c’est l’ordinateur qui décide. Il exécute un sous-programme. Il répertorie toutes les divisions possibles. Il vérifie une liste de divisions interdites stockées dans la mémoire à accès rapide. Ces règles proviennent de l’étymologie, de la phonétique et de la typographie. Vous ne séparez pas « un- » de « capable » au hasard. Vous suivez les règles.

L’ordinateur élimine les mauvais fractionnements. Il sélectionne la position la plus proche de la fin du mot. Il insère le trait d’union. Cela met fin à la ligne. Tout cela en une fraction de seconde.

Corriger les erreurs avant qu’elles ne soient définies

Vous pouvez corriger les erreurs avant le début de la composition. Il existe deux manières principales de procéder.

Méthode 1 : Le mélangeur
L’ordinateur génère une bande justifiée. Chaque ligne a un signal numéroté au début. Vous recevez une épreuve avec les numéros correspondants. Vous marquez les erreurs sur le BAT. Un opérateur tape une courte bande correctrice. Cette cassette répertorie les corrections et leurs numéros de ligne.

Vous introduisez les deux bandes dans un appareil appelé « mélangeur » ou lecteur double. L’ordinateur recalcule les longueurs de ligne. Il découvre de nouveaux points d’arrêt. Il produit une bande finale corrigée.

Méthode 2 : Saisie directe
Pas besoin de ruban adhésif pour la preuve. Le texte apparaît sur un écran cathodique. Les lignes sont numérotées. Un opérateur saisit les corrections au clavier, y compris la référence de ligne. Si vous utilisez un écran, le texte est mis à jour instantanément. Le perforateur sort immédiatement la bande corrigée et justifiée.

Au-delà des simples corrections

La machine est plus intelligente que vous ne le pensez. Il détecte les anomalies de frappe. Deux espaces consécutifs ? Cela en annule un. Il nettoie vos dégâts avant même que vous réalisiez que vous les avez créés.

Il peut également gérer le maquillage. Un programme distinct gère la mise en page. Il sait où vont les titres. Il connaît les tailles d’image. Il traduit les spécifications de disposition binaire en commandes. Il insère les modifications de police et les ajustements de lignes directement sur la bande.

Cela nécessite plus de données. C’est pourquoi l’ancienne bande du télétype à six canaux est en train de mourir. L’industrie s’oriente vers les bandes à sept et huit canaux. Plus de bits signifie plus de contrôle. Moins d’erreur humaine.

Nous allons plus vite. La machine devient plus intelligente. Mais faisons-nous attention à ce que nous tapons ? L’écran est propre. Le résultat est précis. Le rythme est ininterrompu. Pourtant, quelque part dans ce flux de données, un trait d’union attend d’être placé.

La logique informatique n’était pas réservée aux ordinateurs centraux des salles de serveurs. Il a migré vers l’imprimerie, en particulier le système Monotype. Cette ancienne machine utilisait une bande tapée en continu pour gérer la tâche compliquée de la justification. L’ordinateur n’a pas deviné. Il calcule automatiquement les largeurs d’espace entre les mots. Ensuite, il a émis un signal avant le marqueur de fin de ligne. Ce signal indiquait au système où placer les pierres angulaires de justification. Mécanique simple, mathématiques complexes.

Mais il y a eu une étape de traduction. La tour de composition pneumatique ne pouvait pas lire directement les données brutes. Un convertisseur a dû intervenir. Il a pris les perforations d’une bande étroite (six, sept ou huit canaux) et les a transcrites sur le format de bande large que la machine Monotype comprenait réellement. Deux langues différentes. Un pont.

Maintenant, regardez où nous en sommes. Les ordinateurs exécutent régulièrement des travaux de photocomposition. Le logiciel s’adapte à toutes les exigences du cahier des charges. Le périphérique de sortie a également changé. Il ne perfore plus le papier. Il écrit plutôt sur une bande magnétique. Le médium a changé. La précision est restée.

Numérisation de texte sans poinçons

Un changement majeur a complètement supprimé le besoin de ruban perforé. Un dispositif d’admission a arrêté de lire les trous. Il a commencé à numériser. Le lecteur Retina illustre ce saut. Elle agit comme une rétine artificielle. Un groupe d’unités photosensibles fait le gros du travail. Il identifie les lettres tapées par une machine spéciale.

Comment sait-il ce qu’il regarde ? Il utilise seulement trois points de données. Hauteur. Largeur. Valeur de gris. Ce dernier point est essentiel. Il mesure la surface occupée par le contour du personnage. Pas l’encre elle-même. La forme. L’empreinte.

Ce n’était pas seulement une question de vitesse. Il s’agissait d’interpréter des données visuelles sans intervention humaine. La machine a vu une lettre. Il mesura ses dimensions. Il comprenait l’espace qu’il occupait. No punch card. No narrow tape. Just light and sensors.

Pourquoi est-ce important pour les flux de travail actuels ? Parce que les fondations ont été posées ici. Nous sommes passés des perforations physiques aux signaux magnétiques. Puis au balayage optique. La logique est restée la même. Input data. Processus. Output result. The tools got faster. The methods got cleaner.

Mais le défi principal n’a pas disparu. Justifying text. Reading characters. Traduire l’intention sous forme numérique. Ces problèmes sont toujours présents. Ils ont juste changé de forme. Le lecteur Retina a résolu le problème immédiat de la reconnaissance optique. Cela a ouvert la voie à la révolution de la publication assistée par ordinateur qui a suivi.

Nous numérisons toujours des documents maintenant. Nous justifions toujours les paragraphes automatiquement. Les principes sous-jacents sont les mêmes. La machinerie est tout simplement invisible. Or embedded in an app. The tape is gone. The punch is gone. The logic remains.

### Le passage du type mécanique à froid à la précision optique

La police à froid est apparue comme une solution pragmatique pour produire un texte justifié sans la lourde machinerie du métal chaud traditionnel. Il ne s’agissait pas de faire fondre le plomb. Il s’agissait de machines qui ressemblaient à des machines à écrire mais géraient l’espacement avec une précision algorithmique. L’objectif était l’efficacité économique. Vous avez tapé une fois. La machine a calculé la largeur. Vous avez encore tapé. La ligne s’est alignée.

Dans IBM Multipoint, le processus était mécanique et délibéré. Vous avez tapé une ligne. La machine mesurait les caractères. Elle a déposé un panneau codé à l’entrée de la zone de justification. Vous avez placé un bouton physique sur ce code. Une deuxième passe de saisie a ajusté les espaces entre les mots en fonction de la position de ce bouton. Simple. Physique.

D’autres systèmes ont emprunté des chemins différents vers le même point de terminaison. Le Justowriter a percé une bande de papier. Cette bande codait simultanément les lettres et les calculs spatiaux. Une deuxième unité a lu cette cassette et a tapé la copie finale justifiée. Aucun réglage des boutons. Juste du code et de la sortie.

Puis vint IBM Multipoint avec bandes magnétiques. Cela a introduit un ordinateur dans la boucle. Le clavier écrivait sur une bande magnétique. Un ordinateur traitait la justification, apportant même des corrections si nécessaire. La bande de sortie de l’ordinateur a ensuite entraîné l’unité finale de la machine à écrire. C’était le pont entre la saisie manuelle et le contrôle numérique.

Mais il y avait une limite. Si l’on voulait réaliser des plaques d’impression par photogravure, la frappe à froid sur papier échouait. Vous ne pouviez pas simplement photographier le papier et vous attendre à des plaques haute fidélité. L’étape intermédiaire du papier introduisait trop de variabilité.

Cet écart a créé Optype. C’était un hybride. Il combinait une justification à froid avec une exposition directe du film. La distorsion optique a étiré chaque ligne jusqu’à la longueur exacte au pixel près requise pour le film. Le même mécanisme permettait l’agrandissement, la réduction et la mise en italique. Il a complètement contourné l’étape papier.

Photocomposition : projeter de la lumière au lieu du plomb

La photocomposition a remplacé le caractère physique par une image optique directe. Une image positive ou négative heurte une surface photosensible, généralement un film transparent. La lumière traversait des matrices de lettres et de symboles. Le résultat était un bloc de texte net et haute résolution, prêt pour la fabrication de plaques ou un traitement ultérieur.

C’était plus propre. C’était plus rapide. Et cela a ouvert la porte à des machines qui ne nécessitaient pas de fonderie.

Photocomposeuses manuelles : les petits acteurs

Avant que l’automatisation ne prenne le dessus, plusieurs petites machines traitaient des textes courts, des titres et de petits travaux. Ils manquaient d’automatisation complète mais offraient une précision que les types froids ne pouvaient égaler.

Dantype a utilisé des matrices en plastique transparentes distinctes. Vous les avez assemblés dans un bâton à composer. Le bâton était en contact direct avec le film à l’intérieur de la machine.

Typro a déplacé un film négatif d’avant en arrière. La lettre souhaitée est entrée en contact avec la surface photosensible. C’était mécanique, rythmé.

Headliner utilisait un disque en plastique interchangeable. Les lettres paraissaient en négatif. Vous contrôliez la position du disque depuis l’extérieur de la chambre d’exposition. L’exposition par contact a fait le reste.

Hadego a utilisé des matrices en plastique dans un bâton. Mais il a ajouté un objectif réglable. Vous pouvez agrandir ou réduire l’image. Avec seulement deux ensembles de matrices (un de 20 points et un de 48 points), vous pouvez générer n’importe quelle taille de 8 à 110 points. La flexibilité par l’optique.

Le Starlettograph fonctionnait comme un agrandisseur photographique ordinaire. Il devait être utilisé dans une chambre noire. Vous définissez le type, inscrit sur du ruban plastique semi-rigide, pièce par pièce. La lumière rouge protégeait le film. Vous avez travaillé dans le noir.

Letterphot a travaillé sur une table lumineuse. C’était une exposition en deux parties. Premièrement, une projection de lumière normale montrait tous les caractères d’une ligne. La surface sensible n’a pas été exposée car elle avait une composition spéciale. Vous avez aligné les lettres. Ensuite, la lumière actinique a exposé la surface. Les lettres imprimées. Précision grâce à la séparation de l’alignement et de l’exposition.

Photocomposeuses automatisées : vitesse et échelle

Les machines plus élaborées ont changé la donne. Diatyp et Monotype photoheadliner (ainsi que le Varityper similaire) offraient des vitesses de production proches d’un caractère par seconde.

Ces machines utilisaient des cellules photoélectriques. Un symbole sur le disque matriciel a été lu. La cellule a fait avancer le film de la quantité exacte d’espace occupé par ce personnage. Ce n’était pas une supposition. C’était un mouvement mesuré.

Un calculateur totalisateur tenait l’opérateur informé du taux d’achèvement de la ligne. La justification a fonctionné en deux étapes. La première frappe s’est produite sans la source de lumière. Il mesurait l’espace. La deuxième frappe a ajusté les espaces de mots à la quantité nécessaire. La lumière est restée éteinte pendant la mesure.

Gammes de tailles élargies avec ces unités. L’objectif Diatyp a ajusté les caractères de 4 à 36 points. Le Monotype gérait de 5 à 84 points. Cela a permis une flexibilité de conception significative sans modifier les matrices physiques.

Le passage de la typographie à froid à la photocomposition n’était pas seulement une mise à niveau technique. C’était un passage de la mesure mécanique à la précision optique. Les machines sont devenues plus rapides. La sortie est devenue plus nette. Le besoin de plomb physique a disparu. Mais le problème principal restait le même : comment insérer les mots dans une ligne de largeur fixe. La solution a simplement cessé d’impliquer les doigts et a commencé à impliquer la lumière.

L’approche Linofilm

Le premier Linofilm n’a pas réinventé la roue. Cela a juste rendu le tout photographique. C’était une adaptation directe de la machine Linotype classique. Les matrices étaient les mêmes. Ils n’étaient pas gravés de caractères en taille-douce. Au lieu de cela, ils portaient un contour noir sur fond blanc. La composition fonctionnait exactement comme le compositeur en métal. Les bandes spatiales se sont élargies pour justifier la ligne. Ensuite, toute la file est passée devant un objectif une seule fois. L’objectif a photographié le résultat.

La mécanique du Fotosetter

Le Fotosetter a succédé à la machine Intertype mais a changé la donne. Ces matrices ressemblaient à des matrices de moulage. Ils avaient une encoche. Leur épaisseur variait selon le personnage. Mais le visage ne portait aucune inscription. Il y avait une transparence. Un négatif photographique posé sur une surface plane. Ceux-ci étaient appelés photomats. Les Spacebands avaient aussi des équivalents. Des photographies spatiales de différentes épaisseurs remplissaient ce rôle.

Le matériel était plus volumineux. Les magazines détenaient 117 chaînes. C’était 27 de plus que les compositeurs standards. Le clavier s’est étendu à 114 touches.

La composition nécessitait encore d’être assemblée et justifiée. Mais le processus d’exposition était différent. Les photomats se déplaçaient à l’intérieur d’un appareil optique. Un bref éclair de lumière tiré vers un film sensible. Après chaque exposition, le support du film bougeait légèrement latéralement. Un système à crémaillère, commandé par le retrait du fotomat suivant, entraînait ce mouvement. La matrice s’est déplacée proportionnellement à l’épaisseur de cette photo spécifique.

Lorsque la ligne a fini de photographier, le film a déroulé la quantité correcte. Une surface propre est apparue pour la ligne suivante. Pendant ce temps, les fotomats retournaient au bar de distribution.

Une tourelle de 14 lentilles différentes se trouvait dans l’appareil optique. Cette configuration a produit 14 tailles de caractères de 3 à 72 points. Tout cela provenait du même ensemble de photos. Ils étaient uniformes en taille de 12 points.

Le système monophoto

Le Monophoto a adapté le système Monotype. Il utilisait un clavier indépendant. Ce clavier produisait une large bande perforée dans le code Monotype. La photocomposeuse fonctionnait en insérant cette bande.

La sélection du type impliquait le positionnement d’un cadre. Ce cadre contenait 17 rangées de 20 matrices cubiques. Les lettres apparaissaient sous forme de transparents. Points négatifs. Sur le chemin d’un faisceau lumineux.

Ce faisceau a subi un traitement. Il s’est ensuite orienté vers le film sensible. Cela a fait forte impression. Tout d’abord, il a voyagé à travers des loupes et des prismes. Leurs positions les unes par rapport aux autres se sont ajustées. On obtient ainsi le rapport d’agrandissement ou de réduction souhaité.

Le film sensible est resté immobile sur un tambour. Le tambour le portait comme une ligne composée. Qu’est-ce qui a déplacé le faisceau ? Un ensemble de deux miroirs. Ils se faisaient face à un angle de 90°. Ils étaient montés sur un chariot mobile.

Avant chaque exposition, les miroirs se déplaçaient. Ils se déplaçaient parallèlement à la réalisation du film. La distance correspondait à la largeur du personnage sur le point d’être composé. Cette distance dépendait de deux choses. Le nombre d’unités d’ensemble pour la lettre. Et le rapport d’agrandissement ou de réduction photographique.

Le mouvement du miroir répondait à deux mécanismes de commande. L’un était la position du cadre. Les matrices se disposaient en rangées des mêmes unités d’ensemble. L’autre était l’ajustement de la combinaison de prismes.

La justification fonctionnait comme un compositeur. Il prédéterminait la largeur des espaces entre les mots. Les perforations de justification sont apparues avant les perforations des pièces types. Ils ont établi la quantité d’espace que les miroirs devaient déplacer à chaque commande d’espace insérée dans la bande.

Une fois la photographie terminée, les miroirs sont revenus à leur position d’origine. Le tambour portant le film sensible tourna. Il a déplacé le montant nécessaire pour continuer. Cela suivait le degré d’espacement des lignes, ou d’interligne, choisi par l’opérateur.

Sortie et utilitaire

Le Monophoto utilisait des matrices d’une seule taille de huit points. Il couvrait une gamme de types allant de six à 24 points. Une reproduction photographique parfaite nécessitait généralement deux ou trois tailles de matrices pour couvrir efficacement cette plage.

Compte tenu de sa qualité de production, le Monophoto a gagné en popularité. Surtout lorsqu’il est lié à une unité programmée pour préparer la bande. Cela convenait à un travail qui exigeait une composition soignée.

Pourquoi est-ce important ? Cela a éliminé le métal lourd. Cela a permis des changements plus rapides. Et il a préservé l’intégrité typographique des contours de la police d’origine sans l’usure du moulage physique. La transition n’a pas été instantanée. Mais les gains d’efficacité étaient indéniables.

L’industrie a continué à évoluer. De la lumière au laser. Du film aux vecteurs numériques. Mais ces machines ont jeté les bases. Ils ont prouvé que le type n’avait pas besoin d’être lourd pour être fort.

Comment les photocomposeuses de deuxième génération ont modifié la composition

L’abandon du type de leads n’a pas seulement accéléré les choses. Cela a changé toute l’architecture physique de l’atelier d’imprimerie. Nous sommes ici face à une deuxième génération de machines. Ils ne ressemblent pas aux monstres lourds et cliquetants de l’ère Linotype. Extérieurement, ils ressemblent à du mobilier de bureau : pensez à des coffres ou des armoires en métal. La philosophie de conception était brutale dans sa simplicité : réduire les pièces mécaniques au minimum absolu. Moins d’inertie. Moins de frictions.

Le clavier ? C’est à peine plus complexe qu’une machine à écrire standard. Surtout, il peut être détaché. Si vous le retirez, la machine ne s’arrête pas. Il change de mode. Vous lui introduisez du ruban perforé au lieu de toucher les touches avec vos doigts. Certains modèles intègrent même des unités informatiques. Ce n’était pas seulement pour le spectacle. Ils se sont occupés de la justification (alignement du texte), de la césure et de la correction. Les données peuvent provenir du clavier ou de cette bande continue de bande perforée.

Comment ont-ils réellement sélectionné un personnage ? Il y avait deux approches principales. L’un d’eux maintenait la source de lumière et les matrices en mouvement les unes par rapport aux autres. L’autre maintenait les matrices fixes et déplaçait la poutre. Quoi qu’il en soit, des miroirs ou des prismes alignaient les caractères sur le film. L’équipement optique pourrait aussi faire des tours. Tendez une ligne. Transformez le romain en italique. La sortie pourrait toucher du papier ou du film. Positif ou négatif. Debout ou inversé. La source lumineuse était généralement un flash électronique. Intensité ajustée selon que vous zoomiez avant ou arrière.

Voici comment les machines spécifiques ont réalisé cette magie.

La méthode Linofilm

Linofilm a pris un chemin différent. Il utilisait une plaque de verre contenant 88 caractères. L’assiette est restée immobile. C’est la clé. Au lieu de déplacer le type, la vue a été déplacée.

Un volet a fait le travail. Pas un volet roulant, mais un appareil photo semblable à un appareil photo commercial. Huit lames métalliques fines et superposées. Ce n’est pas un simple trou qui s’ouvre et se ferme. Chaque lame est réglée par un électro-aimant pour faire face à un personnage spécifique. Lorsque la lumière frappe, elle traverse cette matrice spécifique.

La lumière est ensuite captée par l’une des 88 petites lentilles situées derrière le verre. Il a rebondi sur le miroir d’un chariot mobile. Le miroir aligne l’image sur le film sensible.

Ce mécanisme électromagnétique est incroyablement léger. Vous obtenez 12 expositions par seconde. Cela représente 43 000 symboles par heure. Le magazine contient dix-huit planches. Échange instantané. Cela fait 1 584 caractères prêts à l’emploi. Trois planches couvrent une seule police en seize tailles, allant de six à 36 points. Efficace. Dense.

Diatronique et Photon-Lumitype

Diatronic, construit en Allemagne, a gardé le clavier attaché. Il utilisait des plaques comportant 126 symboles. La sélection s’est déroulée différemment ici. La lumière passe à travers tous les symboles de la plaque en premier. Ensuite, les prismes entrent en jeu. Ils bloquent tout sauf la lumière de la matrice choisie. C’est un système de filtre plutôt qu’un système de fenêtre.

Puis il y a eu Photon-Lumitype. Il introduit un mouvement circulaire continu. Pas d’arrêt. Pas d’interruption du flux.

Les matrices étaient gravées en cercles concentriques sur un disque. Ce disque tournait à 10 tours par seconde. Devant lui se trouvait un tube flash électronique. Le flash ne durait que des millionièmes de seconde par caractère.

Comment savait-il quel personnage flasher ? Créateurs de contacts rotatifs. Contrôlé par un système télégraphique. Un tambour en nylon était assis à côté du disque matriciel et tournait à la même vitesse. Le tambour avait des pistes correspondant aux canaux de code binaire utilisés pour définir les caractères. Ces traces passaient sous des capteurs électriques.

Des combinaisons spécifiques d’éléments de transmission et d’isolation sur ces pistes correspondaient à des matrices de caractères spécifiques. Frappez une touche ou percez une cassette. La machine formule la combinaison électrique précise. Il déclenche le flash. Le timing est primordial. La sélection doit avoir lieu exactement lorsque la matrice souhaitée tourne dans la position photo.

Le flux de données est conservé ligne par ligne. Les premiers modèles utilisaient une mémoire mécanique. Plus tard, ceux-ci sont passés au magnétique. Cette mémoire remplissait une double fonction. Il calculait l’espacement des mots et garantissait que le signal binaire était prêt pendant cette petite fenêtre de 1/10 de seconde disponible pour l’exposition.

La vitesse de production oscillait autour de 10 symboles par seconde. Théoriquement, vous pourriez atteindre 36 000 par heure. Dans la pratique, la réalité a souvent fait baisser ce chiffre.

Le matériel était dense. Huit cercles concentriques. Chaque cercle contenait deux ensembles complets de 90 caractères. Vous pouvez les filmer en 12 tailles, couvrant cinq à 72 points. Cela représente 17 280 caractères immédiatement disponibles sans changement de plaque.

Un autre modèle Photon-Lumitype a encore peaufiné cela. Il a remplacé le disque par un tambour. Cette chose tournait 30 fois par seconde. L’axe coïncidait avec la source lumineuse. Des matrices étaient inscrites en négatif sur deux films enroulés autour du tambour. Deux flashtubes ont fait le travail : un pour la moitié supérieure, un pour la moitié inférieure.

C’était une course contre la physique. Réduisez la masse en mouvement. Augmentez la vitesse de contrôle de la lumière. Le résultat était un texte qui apparaissait sur le film avant que vous puissiez cligner des yeux, débarrassé de la poussière de plomb et de la machinerie lourde. Mais la complexité sous-jacente était stupéfiante. Seulement huit lames de métal, se déplaçant indépendamment, décident de ce qui sera photographié. Un à la fois.

Le compromis entre capacité et vitesse a défini les premiers modèles de photocomposition. Une configuration de tambour spécifique contenait quatre jeux de caractères complets plus huit taux d’agrandissement ou de réduction. Ce stockage était énorme, mais il plafonnait à seulement 80 000 symboles par heure. En coupant les caractères stockés en deux (en plaçant des matrices de type identique sur les sections supérieure et inférieure du tambour), vous avez doublé la vitesse de rotation. Le résultat ? 120 000 symboles par heure.

Puis vint Europa-Linofilm.

Il reflétait le design du Photon-Lumitype : un tambour tournant en permanence. Mais le processus de sélection a été entièrement électrique. Au lieu d’une indexation mécanique, chaque matrice était une petite plaque portant une image négative et un code d’identification binaire constitué de marques transparentes. Pendant que le tambour tournait, un scanner photoélectrique lisait ces codes. Lorsque le code numérisé correspondait au caractère demandé, l’obturateur se déclenchait.

Le tambour comportait quatre niveaux superposés.

Chaque niveau contenait 120 matrices duplex. Une lettre peut exister simultanément en romain et en italique sur la même plaque. L’ordre n’avait pas d’importance car le code d’identification n’était pas lié à un emplacement physique. Vous pourriez les échanger facilement.

Le passage de la rotation au mouvement linéaire

Mais la rotation a des limites. Les vibrations et l’inertie étouffent la vitesse des tambours en rotation. Le Photon-Lumizip a complètement abandonné le tambour rotatif.

Les matrices sont devenues stationnaires. Ils étaient alignés en négatif sur une grande plaque, avec un flash électronique individuel derrière chaque caractère. Le film n’a pas non plus bougé pendant la composition. Seul le composant de l’objectif a bougé. Il glissait d’avant en arrière selon un trajet rectiligne entre la plaque et le film.

Cette conception a permis une augmentation radicale de la production. Le Lumizip n’est pas seulement allé plus vite ; cela a changé la physique de la façon dont la lumière frappe le film.

Synchronisation de la lumière et du mouvement

Un ordinateur se trouvait à l’intérieur du Lumizip, coordonnant le chaos. Lorsque les signaux codés d’une ligne arrivaient, l’ordinateur calculait l’ordre et le timing exacts de chaque éclair. Il synchronisait ces éclats avec le mouvement de l’objectif.

Voici la partie délicate. Les personnages n’ont pas été photographiés dans l’ordre dans lequel ils apparaissent dans le texte, ni dans l’ordre dans lequel ils sont assis dans l’assiette. La séquence était déterminée par une relation angulaire entre les matrices stationnaires et la lentille mobile.

La plaque matricielle comportait 11 rangées horizontales. La lentille se déplaçait toujours dans le plan de la sixième rangée, la médiane.

Pour faire apparaître les personnages des autres rangées sur le film, la machine a utilisé une astuce optique astucieuse. Deux miroirs horizontaux à niveau étaient parallèles l’un à l’autre, juste à côté de l’axe principal.

• La lumière de la rangée médiane passait directement entre les miroirs.
• La lumière provenant des autres rangées frappait les miroirs sous un angle aigu.
• Cela a réfléchi à plusieurs reprises.

Les rangées cinq et sept nécessitaient une réflexion. Les rangées un et onze en nécessitaient cinq. Chaque réflexion faisait rebondir le faisceau pour l’aligner sur le film sensible.

Briser la barrière de la vitesse

Les mouvements mécaniques ont été réduits au strict minimum. Le composant de la lentille était la seule pièce mobile.

L’inertie tue le mouvement alternatif. Il ne peut pas égaler l’accélération douce d’une rotation continue. L’objectif a donc plafonné à 10 mouvements de va-et-vient par seconde. Lent? Peut être. Mais efficace.

En un seul passage, l’objectif a photographié des dizaines de personnages pour une ligne complète. L’efficacité était stupéfiante.

Le taux de performance était environ 20 fois supérieur à celui du Lumitype. Les limites théoriques dépassaient 2 000 000 de symboles par heure. En pratique, elle en a produit régulièrement plus de 1 000 000.

C’est un énorme pas en avant. Nous parlons de passer des vitesses d’impression industrielles à quelque chose qui se rapproche de la composition en temps réel. La complexité mécanique a diminué. La vitesse est montée en flèche.

Et les miroirs ? Ils continuaient simplement à réfléchir la lumière, parfaitement synchronisés, ligne après ligne.

Les photocompositeurs de troisième génération ont cessé d’utiliser des miroirs et des lentilles. Au lieu de cela, ils ont utilisé des faisceaux d’électrons. Cela signifiait que les champs magnétiques pouvaient dévier le chemin de la lumière. Aucune pièce mécanique mobile n’était nécessaire. La conception reflétait les systèmes de télévision en circuit fermé. Un premier exemple semble presque identique à une configuration de moniteur de télévision.

Un scanner lit la matrice des lettres. Il utilise une numérisation fine pour cartographier le contour. L’appareil convertit ces données lumineuses en signaux électroniques. Un tube à rayons cathodiques (CRT) dans l’unité de sortie reconstruit l’image. Le scanner du périphérique de sortie se synchronise avec l’unité de lecture. Il recrée la forme lumineuse de la lettre. Un réducteur optique projette cette image sur du papier photosensible.

Un ordinateur contrôle l’ensemble du processus. Il dirige le scanner de lecture vers l’emplacement correct de la matrice. Simultanément, il déplace le scanner de sortie vers la position d’écran correspondante. La lettre apparaît au bon endroit dans la ligne.

Certains modèles utilisent un faisceau d’électrons semblable à une caméra. Il scanne directement la matrice choisie. D’autres utilisent un CRT comme source de lumière. Le faisceau balaie derrière une plaque transparente contenant les matrices. Les cellules photoélectriques de l’autre côté captent la lumière qui le traverse. Ils émettent des signaux pour le périphérique de sortie.

La sélection matricielle implique une grille. La face du tube d’émission se divise en 16 sections carrées. Une seule section s’allume à la fois. Une grille quatre par quatre de cellules photoélectriques fonctionne de la même manière. Cela crée 256 combinaisons possibles. Chaque combinaison correspond à une trajectoire optique spécifique. Le système sait exactement où se trouve chaque matrice sur la plaque.

La résolution variait selon la tâche. Le travail ordinaire offrait 650 lignes par pouce. Un travail de qualité atteignait 1 300 lignes par pouce. La structure des lignes est devenue invisible après réduction pour la reproduction photographique.

Le Linotron est allé plus loin. Il a numérisé des pages entières. Il composait chaque instance d’une lettre spécifique sur toute la page en un seul passage. La production était en moyenne de 1 100 symboles par seconde. Cela représente près de 4 millions de caractères par heure.

Les concepteurs ont poussé la logique plus loin. Ils ont remplacé les matrices physiques. Les nouveaux systèmes utilisaient des données binaires dans une mémoire magnétique. Ceux-ci sont devenus des photocompositeurs alphanumériques. L’ordinateur stockait les contours des lettres pré-analysés. Lorsqu’un personnage était sélectionné, le programme générait directement son image lumineuse.

Hell-Digiset a utilisé une grille dense pour l’analyse. Chaque contour de lettre a été cartographié sur 3 000 à 6 000 petits carrés. Les carrés couverts par le contour ont reçu un 1 binaire. Les carrés vides ont reçu un 0. Ces données ont été enregistrées sur une bande perforée à huit canaux. L’insertion de la bande dans un lecteur chargeait la mémoire magnétique. Cela n’a pris que quelques dizaines de secondes. Changer les styles de caractères nécessitait d’échanger la bande.

Le Digiset 50 T 2 pouvait traiter 3 000 caractères par seconde. Cela dépasse les 10 millions par heure. Un modèle pourrait composer photographiquement une page complète de journal en un seul scan. Il a analysé à la fois le texte et les illustrations en code binaire.

Fototronic-CRT et l’APS (Alphanumeric Photocomposition System) ont utilisé une méthode de compression différente. Ils traitaient les lettres comme des lignes verticales. Le système suivait la hauteur et la position. Le balayage vertical reproduisait ces lignes séquentiellement.

Le nombre de lignes variait de 50 à 90. Les calculs des paramètres de hauteur pouvaient atteindre 80 unités. Cela a fourni une résolution comparable à la grille Digiset. Il donnait 800 lignes par pouce en deux dimensions sur l’écran de sortie.

La machine APS s’est déplacée plus rapidement. Il produisait entre 3 000 et 10 000 caractères par seconde. À vitesse maximale, cela représentait 36 ​​millions de caractères par heure. Le passage des matrices physiques au pur stockage de données a tout changé. La vitesse a considérablement augmenté. La complexité est passée de la précision mécanique à la logique numérique.

Pourquoi est-ce important ? Cela a supprimé l’usure physique. Il permettait des changements de police instantanés sans échanger les plaques métalliques. Il a permis des stratégies de composition à l’échelle de la page qui étaient auparavant impossibles. Le compromis était la complexité des systèmes de mémoire magnétique. Mais la qualité et la rapidité du résultat justifiaient l’effort d’ingénierie.

Cette transition marque la fin de la composition purement optique. Les prochaines étapes impliqueraient une rastérisation entièrement numérique. Mais pendant un moment, le balayage électronique par faisceaux a occupé le centre de l’industrie de l’imprimerie. Les définitions étaient précises. Les vitesses étaient sans précédent. La technologie était à la pointe de la révolution numérique.

La composition physique de la typographie

Avant que l’encre ne touche le papier, il y a le maquillage. Il ne s’agit pas seulement d’arranger les mots ; c’est l’ingénierie structurelle d’une machine. Si vous imprimez un livre, vous commencez par l’imposition. Vous disposez les pages de telle sorte que lorsque la grande feuille se plie en une signature de huit, 16 ou 32, les nombres s’ordonnent. Pour un quotidien ? Un formulaire par page.

Le manuscrit arrive. Il est découpé et envoyé aux machines Linotype. Les titres sont écrits en caractères mobiles sur Ludlow ou Linotype, dimensionnés par corps. Les corrections reviennent des épreuves de galère. Le compositeur dispose désormais du texte, des titres et des éventuelles planches d’illustration montées sur des blocs de plomb.

Le compositeur dispose les éléments à l’intérieur d’un cadre rectangulaire en acier appelé châsse.

Ces blocs sont élevés exactement à la même hauteur que le type. Le compositeur se tient à une table de coulée de niveau. Ils suivent les instructions de mise en page. Ils glissent les pièces dans la chasse. Les coins se verrouillent contre deux côtés adjacents pour maintenir le tout bien serré.

Le leader passe entre les paragraphes pour atteindre la bonne hauteur. Règles ou bandes de colonnes séparées de début. Une fois la poursuite verrouillée, vous en tirez les preuves. Vérifiez les erreurs. Appuyez-le ensuite sur un cadre métallique. C’est prêt pour la presse.

Composition sur film

Examinons maintenant le montage de la composition sur film. Cela se passe sur une table lumineuse. C’est une bête différente.

Vous travaillez avec le cinéma. Films textes. Films titres. Positifs ou négatifs des photos, selon que vous utilisez des méthodes tramées ou non. Le tout est disposé sur une feuille de plastique transparent. Les dimensions correspondent à la disposition. La lumière brille d’en bas.

Vous collez le film. Ou utilisez des bandes adhésives transparentes. C’est plat. C’est précis. C’est à base de lumière et non de plomb.

Systèmes de conversion

Un processus peut basculer vers un autre. Une page de film en négatif ? Elle peut devenir une plaque de photogravure. Ou une plaque métallique pour la typographie. Ou une plaque gravée.

Retournez-le dans l’autre sens. Une page faite de caractères ? Vous pouvez le transformer en positif ou en négatif. Transparence directe ou inversée. Il existe de nombreuses techniques pour cela.

Vous pouvez convertir la page entière. Écrans, illustrations, tout. Ou juste le texte. Laissez les illustrations de côté. Attendez plus tard pour inclure les positifs ou les négatifs de ces photos. Dépisté ou non. Cela dépend du processus d’impression que vous ciblez.

Opération de presse

L’impression, au sens strict du terme, est une question de localisation. L’encre passe du colorant au papier. Il n’atteint que là où il est censé atterrir. La composition du texte et du matériel d’illustration définit ces limites.

La physique de l’impression couleur

Juxtaposition. C’est ainsi que fonctionne la couleur dans l’impression. Vous soumettez chaque feuille à des impressions successives. Les caractères s’impriment uniquement sur les zones conçues pour une seule couleur. La plaque est encrée uniquement dans cette couleur.

Trois longueurs d’onde principales. Bleu. Rouge. Vert. De quoi reconstituer tout le spectre. L’encre que vous voyez reflète certaines vagues et absorbe le reste. Les ondes absorbées sont masquées.

Combinez trois encres. Vous obtenez l’effet visuel de toutes les couleurs.

• Le jaune absorbe le bleu. Reflète le rouge et le vert.
• Magenta absorbe le vert. Reflète le rouge et le bleu.
• Cyan absorbe le rouge. Reflète le bleu et le vert.

Mélangez-en deux. Chaque encre tue le reflet de la couleur primaire qu’elle ne peut pas refléter. L’œil ne voit que la couleur primaire que les deux partagent. Du jaune et du magenta ? Vous devenez rouge.

Les trois ensemble ? Aucune réflexion. Noir.

L’impression trichromatique utilise des écrans filtrés pour préparer les plaques à ces trois encres. Habituellement, vous ajoutez une quatrième assiette. Encre noire. Il accentue les contours. Ajoute de la modélisation. Maintenant tu es quadrichromatique.

La superposition nécessite un positionnement précis. Le magenta d’abord. Puis jaune. Puis cyan. Puis noir. Les pièces s’empilent les unes sur les autres. Si la définition de l’écran est bonne, le positionnement doit être précis. De minuscules erreurs gâchent l’image.

Comment fonctionne réellement la typographie

Vous pourriez considérer la typographie comme une simple méthode d’impression à l’ancienne, mais la physique qui la sous-tend est étonnamment directe. C’est un mariage mécanique. L’encre est transférée de la surface surélevée de la forme de caractères sur le papier. Ils se serrent les coudes. C’est la boucle principale.

Mais pour y parvenir, il ne suffit pas d’étaler de la peinture sur du papier. C’est une chorégraphie précise de rouleaux et de pressions.

L’encre n’est pas simplement versée. C’est géré. Un système comprenant jusqu’à 20 rouleaux gère le travail. Les rouleaux récepteurs extraient l’encre en pâte de la réserve. Ensuite, les rouleaux de distribution et coulissants se déplacent d’avant en arrière. Ils écrasent l’encre et l’étalent en une couche uniforme. Enfin, des rouleaux de contact poussent cette couche uniforme sur la surface d’impression. Ce n’est qu’à ce moment-là que le papier arrive.

Les trois configurations de presse

Toutes les presses typographiques ne sont pas construites de la même manière. Ils se répartissent en trois catégories distinctes en fonction de la façon dont leurs éléments d’impression et de pression interagissent :

1. Avion à avion
2. Cylindre à plan
3. Cylindre à cylindre

Les deux premiers sont alimentés en feuilles. Le troisième peut gérer des feuilles ou des rouleaux (alimentés en bande), selon le modèle. La plupart des installations modernes utilisent des mangeoires automatiques. Ces machines n’attendent pas que vous leur remettiez une feuille. Ils tirent le papier selon une séquence synchronisée avec le mouvement de la presse.

Comment les chargeurs automatiques trient le papier

L’alimentation manuelle est lente. Les chargeurs automatiques sont rapides et utilisent deux astuces principales pour séparer les feuilles de papier.

Les chargeurs par friction répartissent une pile de papier sur une légère pente. Chaque feuille se projette sur celle située en dessous. Un cylindre saisit la feuille supérieure par friction. Il les envoie un par un vers la table d’alimentation. Trois piquets guident chaque feuille dans la bonne position. Simple. Efficace.

Les alimentateurs à succion maintiennent le papier empilé verticalement. Une roue rotative effleure le coin de la feuille supérieure pour la soulever légèrement du reste. Ensuite, un ventilateur à air comprimé injecte un coussin d’air en dessous. Des évents reliés à un tuyau d’aspiration soulèvent le papier et le transportent vers la planche d’alimentation. Un dispositif automatique soulève continuellement la pile afin qu’il y ait toujours une nouvelle feuille supérieure.

Ce n’est pas parfait. La surface des caractères peut présenter de légères irrégularités. Pour compenser, le plateau est recouvert d’un matériau souple. Il absorbe les chocs, assurant une impression uniforme.

“À la sortie des feuilles de la presse, une poudre est pulvérisée sur leur surface pour former un revêtement séparateur qui empêche le transfert d’encre d’une feuille à l’autre.”

Ou bien, dans les presses modernes à grande vitesse, l’encre elle-même contient un agent spécial à séchage rapide. Pas besoin de poudre.

Presses à plateaux : le plan à plan classique

Les presses à plateau sont la forme la plus pure de typographie plan à plan. Ils fonctionnent avec un mécanisme de serrage vertical.

Voici la routine :
1. La pince s’ouvre.
2. Le lit (qui contient le formulaire verrouillé) et la platine (qui contient le papier) sont exposés.
3. Une série de rouleaux descendent pour encrer la forme de caractères.
4. Les rouleaux montent.
5. La feuille imprimée précédente est supprimée.
6. Une nouvelle feuille est placée sur le plateau.
7. La pince se ferme.

La pression est intense. Environ 40 kilogrammes par centimètre carré. Ou 570 livres par pouce carré. C’est beaucoup de force.

Une presse à plateau peut produire 5 000 feuilles par heure. Ce n’est pas un monstre alimenté par le Web, mais pour les tirages courts et les résultats tactiles de haute qualité, il tient bon. L’encre reste humide jusqu’à ce qu’elle sèche ou soit réduite en poudre. La pression laisse une légère dépression sur le papier. C’est la signature du processus.

C’est lourd. C’est mécanique. Et ça laisse toujours des traces.

Comment fonctionnent réellement les presses à cylindres à plat

La plupart des gens considèrent l’impression comme un processus statique. Ce n’est pas le cas. Dans les presses à cylindre qui fonctionnent cylindre-plan, la forme de caractère reste plate. Généralement horizontal. Le cylindre fait le gros du travail, appliquant la pression nécessaire au transfert de l’encre. Le lit ? C’est mobile. Il oscille d’avant en arrière. Ce mouvement assure le passage des caractères sous les rouleaux du système d’encrage. Puis il glisse sous le cylindre d’impression. C’est le rouleau enveloppé dans du papier, maintenu fermement par des pinces.

Les presses à plat ne sont pas un monolithe. Ils se répartissent en catégories spécifiques en fonction du comportement du cylindre.

La mécanique de la presse à cylindre d’arrêt

C’est là que ça devient mécanique. Une crémaillère est intégrée au lit. Il engage une roue dentée à l’intérieur du cylindre. Seulement pendant que le lit avance. Lorsque le lit s’inverse, les rouages ​​se désengagent.

Il y a une astuce ici. Une cavité peu profonde est creusée dans le cylindre. Cela permet à la forme de caractères de glisser en dessous sans interférer. Le résultat ? Les vitesses d’impression peuvent atteindre 5 000 feuilles par heure. C’est rapide. Mais l’engagement et le désengagement constants créent un certain rythme mécanique. Une saccade.

Pourquoi les presses à deux tours sont plus fluides

Si vous voulez du calme, optez pour la presse à deux révolutions. Le cylindre ne s’arrête jamais de tourner. Jamais.

Alors, comment éviter d’écraser la forme de caractères lors du retour ? Il se relève sur ses appuis. Lorsque le lit recule, le cylindre se soulève. Aucun contact.

La magie est dans les engrenages. Dans sa position abaissée, la roue dentée du cylindre saisit une crémaillère basse dans le lit. Dans sa position relevée ? Il passe à une crémaillère parallèle à dents hautes. Cela permet au cylindre de continuer à tourner dans la même direction.

L’impression a lieu lors de la première révolution. La deuxième révolution ? Le cylindre tourne librement. Aucune pression. Juste au ralenti.

Les vitesses sont comparables à celles de la presse à cylindre d’arrêt. À peu près pareil. Mais l’expérience est différente. En évitant les à-coups mécaniques des arrêts et des démarrages, la presse à deux tours est plus douce. Plus régulier. Plus silencieux.

L’alternative à une seule révolution

Les presses à révolution unique partagent la caractéristique de rotation constante. Le cylindre ne s’arrête pas. Mais il doit se soulever pendant que le lit recule.

Le design est distinct. Le diamètre du cylindre est le double de celui de son homologue à deux tours. Mais ce n’est pas solide. La moitié de sa surface est creusée. Cela lui évite de toucher le formulaire lors de la phase de retour.

L’imprimerie a lieu dans la première moitié de la révolution. Simple. Efficace.

Presses à retiration : doubler l’efficacité

Une presse de retournement est essentiellement composée de deux presses à deux tours reliées entre elles. Deux cylindres. Un lit. Deux formes différentes sur ce lit simple.

Lorsque le lit se déplace d’avant en arrière, il imprime deux impressions. Un pour chaque formulaire. La même feuille de papier passe d’un cylindre à l’autre. Il est imprimé des deux côtés.

Il y a une bizarrerie de maintenance ici. Le rembourrage du deuxième cylindre est constamment nettoyé. Un rouleau enduit de kérosène fait le travail. Cela empêche le transfert du premier côté vers le second. Il ne s’agit pas seulement de propreté. La deuxième impression est souvent meilleure que la première. Ainsi, si un travail nécessite une qualité supérieure sur un côté, vous le réservez au deuxième cylindre.

La configuration de la presse bicolore

Ne confondez pas cela avec la presse à perfectionner. La presse bicolore combine également deux presses à deux tours bracketées. Mais le but est différent. Vous voulez que les deux côtés du papier soient face au même cylindre.

Un tambour auxiliaire se trouve entre les deux cylindres. Cela garantit que la feuille présente deux fois le même côté. Les formes de caractères se complètent. Chacun est encré d’une couleur différente.

Presses à cylindres verticaux

Ceux-ci enfreignent la règle générale de conception. Le lit est vertical. Le lit et le cylindre se déplacent verticalement. Mouvement alternatif.

Ils se déplacent dans des directions opposées. Le cylindre ne tourne qu’en montant et en descendant. Cela la rend similaire à la presse à cylindre d’arrêt en termes de comportement, sinon d’orientation.

La sortie ? Les vitesses dépassent 5 000 feuilles par heure. Pour papier jusqu’à environ 2 000 centimètres carrés. Environ 300 pouces carrés.

Le tout est de gérer la pression. Et le timing. Le reste n’est que du matériel qui tourne.

Comment les presses rotatives ont modifié la vitesse d’impression

Les presses à plat avaient des limites. Les presses rotatives les ont cassés.

Ces machines n’appuient pas de haut en bas. Ils roulent. Deux cylindres tournent dans des sens opposés. On tient la forme de type. L’autre exerce une pression. Mécanique simple. Production massive.

Les rotatives à feuilles produisent le même travail que les cylindres à plat. Mais ils vont plus vite. Trois fois plus rapide avec le même format de papier. Vous pouvez également charger des feuilles légèrement plus grandes. Le système d’encrage reste pratiquement le même. Des pinces à papier maintiennent la feuille sur le cylindre d’impression. Sur les grands modèles, un positionnement précis contrôle le trajet du papier entre les cylindres. Aucune pince n’est nécessaire là-bas. Juste un timing précis.

Arrangements et perfectionnement des satellites

Besoin de deux couleurs ? Une presse rotative bicolore utilise deux cylindres à plaques. Chacun possède son propre système d’encrage. Ils partagent un système d’impression dans un arrangement “satellite”. La feuille reçoit deux impressions en un seul tour. Même côté. Différentes couleurs.

Voulez-vous imprimer les deux côtés ? C’est une presse rotative à perfectionner. Il ajoute un deuxième cylindre d’impression plus petit. Il se situe entre le premier cylindre d’impression et l’un des cylindres porte-plaques. La feuille retourne les côtés entre les impressions. Les deux côtés sont encrés.

Il existe également un hybride. La presse bicolore à cylindre et à plat mélange les technologies rotatives et à un seul tour. Il partage le même cylindre d’impression. La feuille atteint d’abord la forme incurvée d’un cylindre porte-plaque. Ensuite, il se met à plat sur un lit mobile. Chaque côté reçoit une couleur différente.

Rotatifs polychromes : plus de couleurs, moins de manipulation

Vous pouvez imprimer en trois, quatre ou cinq couleurs sans toucher à la pile de papier. C’est ce que font les Rotary polychromes.

Certains utilisent un principe planétaire. De nombreux cylindres à plaques entourent un seul cylindre d’impression. Chaque plaque possède sa propre réserve d’encre. Cette conception est énorme en Amérique du Nord. C’est moins le cas en Europe.

D’autres utilisent une rangée d’unités identiques. Chacun imprime une couleur. Le papier se déplace d’une unité à l’autre. Un tambour ou convoyeur de transmission gère le transfert.

Rotary à rouleaux : les géants de la presse

Les rotatifs à rouleaux sont différents. Ils sont exceptionnellement grands. Ils courent à grande vitesse. Ils impriment presque exclusivement des journaux quotidiens.

Le principe est basique. Un rouleau de papier continu se déroule d’une bobine. Il se déplace entre un cylindre porte-plaque et un cylindre d’impression.

La taille compte. Certains cylindres ont une circonférence deux fois supérieure à la hauteur d’une page. Une révolution imprime deux copies de la même page. D’autres correspondent à la largeur de quatre pages côte à côte. Une révolution imprime huit exemplaires.

L’unité de base est appelée « groupe ». Il a une disposition symétrique. Deux cylindres à plaques. Leurs propres cylindres d’impression. Le papier passe d’un cylindre porte-plaque à l’autre au sein du groupe. Un côté s’imprime en premier. Puis l’autre. Une révolution produit un groupe de seize pages. Huit de chaque côté.

L’encrage provient d’ouvertures distribuées. Les rouleaux coulissants et de contact prennent l’encre. Des dizaines d’ouvertures réparties sur toute la largeur du cylindre. Chaque ouverture peut être ajustée avec précision.

Alimenter la machine est une prouesse d’ingénierie. Un dispositif en forme de tonneau à trois axes supporte les bobines. Les bobines pèsent jusqu’à 600 kilogrammes. Environ 1 300 livres. Lorsqu’un rouleau est terminé, la presse le colle sur un nouveau. Une révolution de 120° met le nouveau rouleau en place. Pas d’arrêt.

La presse est une file de groupes identiques.

Pliage et découpe : les dernières étapes

L’impression ne représente que la moitié du travail. Le rouleau doit devenir un journal.

Le rouleau se replie automatiquement au milieu. Deux pages se font face recto-verso. Il se déplace le long d’un triangle aux côtés arrondis. Il passe entre les rouleaux. Chaque demi-rouleau se plie à nouveau au milieu. Maintenant, c’est un journal.

Un mécanisme de coupe, synchronisé avec l’action rotative, sépare chaque papier de son voisin.

La disposition varie. Vous pouvez combiner des rouleaux de différents groupes. Accumulez-les. Produisez des numéros en multiples de quatre pages.

Vous pouvez également utiliser un rouleau plus étroit. La moitié de la largeur des autres. Ajoutez-le au milieu des rouleaux réguliers. Vous avez désormais des problèmes par multiples de quatre, plus deux.

Les barres tournantes jouent un rôle clé. Deux rouleaux parallèles. Incliné à 45°. Ils redirigent le rouleau une fois imprimé et plié en deux. Le rouleau se plie à nouveau en deux. Chaque numéro devient une signature de huit pages.

L’impression couleur est transparente. Le même jet traverse plusieurs groupes. Les cylindres porte-plaques de chaque groupe portent des caractères pour des couleurs spécifiques. Le papier ramasse chaque couche au fur et à mesure de son passage.

Vitesse et sécurité

Les rotatifs modernes tournent vite. 35 000 tours par heure. Cela représente 500 mètres de papier par minute. La production théorique atteint 140 000 journaux par heure. Deux numéros du groupe final.

La réalité est plus lente. La production moyenne représente environ la moitié de ce chiffre. Toujours aussi impressionnant.

À ces vitesses, vous ne pouvez pas compter sur l’œil humain pour détecter les erreurs. Ou arrêter la machine.

Les appareils électromagnétiques gèrent l’inspection. Les cellules photoélectriques sont standards. Une série de cellules se trouve sur la piste. Le rouleau de papier passe dessus. Si le rouleau se déchire, les cellules réagissent. La machine s’arrête.

La sécurité n’est pas une fonctionnalité ici. C’est une exigence. Vous ne contestez pas la physique.

Garder la presse synchronisée

L’impression couleur moderne repose sur une précision qui semble presque mécanique, mais les yeux qui regardent sont électroniques. Les cellules photoélectriques sont ici les héros méconnus. Ils ne dorment pas. Ils recherchent de minuscules marques de guidage imprimées dans chaque couleur spécifique au fur et à mesure que le papier passe.

Si l’espacement entre ces marques dérive, le système le détecte. Immédiatement.

La correction n’est pas une supposition. C’est automatique. La machinerie ajuste soit la vitesse d’un groupe de rouleaux spécifique, soit modifie la pression sur les rouleaux contrôlant la tension du papier. Un ajustement maintient la section suivante alignée. C’est une boucle fermée. Aucune intervention humaine n’est nécessaire sauf si l’erreur est catastrophique.

L’alignement latéral est géré de la même manière. À mesure que le papier se déplace le long de la presse, même de légères dérives latérales sont détectées. Des capteurs photoélectriques repèrent la déviation et déclenchent un mécanisme de déplacement latéral. Le papier est remis en place. Cela garantit que l’image reste centrée et cohérente sur toute la largeur de la feuille.

La science de la cohérence des couleurs

Au-delà de l’alignement physique, il y a la question de la couleur elle-même. La reproduction de teintes précises nécessite une surveillance constante. Les cellules photoélectriques émettent un courant proportionnel à l’intensité de l’impression d’encre sur les repères de chaque couleur.

Ces données alimentent un ordinateur. L’ordinateur ne se contente pas de regarder ; ça compare. Il mesure le courant par rapport à une échelle de couleurs prédéfinie.

Le résultat est un ajustement chimique en temps réel. Si l’encre est trop claire ou incolore, l’ordinateur signale aux vannes d’ouvrir et d’ajouter plus de pigment. Si l’encre est trop foncée, on injecte du vernis incolore pour la diluer. La composition de l’encre change à la volée.

“L’ordinateur détermine les ajustements continus nécessaires dans la composition des encres.”

C’est ainsi que la précision numérique rencontre l’encre humide. La technologie n’imprime pas seulement les couleurs ; il les entretient. Il garantit que le rouge de la première page correspond au rouge de la dernière, même lorsque la presse accélère ou ralentit. La marge d’erreur se réduit à près de zéro. La machine corrige avant même que l’œil humain puisse enregistrer un changement.

C’est une danse délicate d’optique, de mécanique et de chimie. Et cela arrive plus vite que vous ne pouvez cligner des yeux.

La mécanique de l’impression en relief

Les cylindres d’impression rotatifs ne se contentent pas de tourner ; ils ont besoin d’une surface pour contenir l’image. Cette surface se présente sous forme de stéréotypes ou de plaques. On y arrive en copiant le relief en aplat ou en utilisant des photogravures à partir de demi-teintes et de dessins au trait. Parfois, vous travaillez avec des photos projetées montées sur des positifs, traitées par photogravure pour obtenir cette impression précise.

Plaques stéréotypées : la rapidité plutôt que la précision

Le processus de stéréotype concerne le volume et la vitesse. C’est le moyen le plus rapide d’obtenir des plaques courbes, mais il présente un défaut. Le comportement irrégulier du passe-partout le rend impropre à une correspondance précise des couleurs. Si votre humidité ou votre température fluctue, le tapis réagit.

Voici comment cela fonctionne. Vous prenez un flong, une fine feuille de carton. Il doit être suffisamment souple pour enregistrer une impression mais suffisamment résistant à la chaleur pour manipuler du métal en fusion. Vous le déposez sur le formulaire type avec un emballage en papier et en coton. Ensuite, vous le frappez avec une forte pression dans une presse à haute température. Le flong sèche et conserve une impression en taille-douce de la surface en relief.

Ensuite, vous placez ce flang contre la paroi intérieure d’une boîte de coulée incurvée. Vous injectez un alliage de plomb. Le résultat est une coque rigide, pleine ou nervurée selon l’épaisseur.

Une fois refroidie, vous finissez mécaniquement la plaque. Vous assurez une épaisseur uniforme et biseautez les bords. Vous éliminez le métal des zones non imprimables pour arrêter les taches d’encre. Enfin, vous le galvanoplastissez avec une fine couche de nickel pour plus de résistance à l’usure.

“Le procédé de stéréotype est le procédé le plus rapide et le plus économique pour obtenir des plaques courbes, mais ces plaques ne sont pas adaptées à la mise en correspondance précise nécessaire à l’impression couleur.”

Vous pouvez les couler à plat et les courber pendant qu’ils sont chauffés après avoir terminé. Rarement réalisé, mais possible.

Electrotypes : la qualité au premier plan

Les plaques électrolytiques sont différentes. Ils sont coûteux à fabriquer, surtout dans les formes courbes. Mais ils produisent la meilleure qualité d’impression.

Commencez par un chef d’orchestre. Vous avez besoin d’une impression de la forme de caractères utilisant une substance conductrice d’électricité. Vous pouvez le traiter avec du plomb noir ou le saupoudrer de poudre d’argent. Les options incluent :

• Une feuille de cire sous forte pression.
• Une feuille de plomb sous une pression très forte.
• Tenaplate, un plastique vulcanisé avec de la cire de plomb, sous une pression légèrement moindre.
• Feuilles de celluloïd ou de plastique comme la Vinylite ou la Ténélite (aluminium entre les couches de vinyle).

Métallisez le moule pour assurer la conductivité. Galvanisez-le avec une fine coque de cuivre. Cela reproduit délicatement la surface en relief. Retirez-le du moule. Renforcez-le avec un support en alliage de plomb coulé sur la face inférieure. Le nickelage peut ajouter une résistance à l’usure.

La courbure se produit soit à froid après le recul, soit à chaud pendant l’avance. Vous pouvez également courber l’impression avant la galvanoplastie pour obtenir une coque en cuivre incurvée, puis la renforcer en pulvérisant du métal en fusion contre la coque dans un tambour en rotation.

Une impression réalisée avec une feuille de plomb est idéale pour l’impression couleur. Il est le moins sensible aux variations d’humidité et de température. Les plaques à coque métallique se fixent mécaniquement au cylindre à plaques.

Options stéréoplastiques et enveloppantes

Les plaques stéréoplastiques utilisent deux moulages. Tout d’abord, un moule à chaud dans une presse utilisant un matériau thermodurcissable comme la Bakélite. Il ne fond qu’une seule fois et tolère ensuite une chaleur élevée. Ce premier moulage devient le moule de la deuxième étape. Vous y pressez du matériau chaud. Généralement de l’acétate de cellulose, de la résine vinylique (avec un plastifiant pour plus de durabilité) ou de la gomme de caoutchouc qui vulcanise lorsqu’elle est pressée. Les nouveaux plastiques liquides fonctionnent également, en utilisant une méthode de type moulage.

Vous les égalisez en fraisant ou en limant à l’épaisseur souhaitée. Collez-les sur le cylindre porte-plaque ou sur une plaque métallique enroulée autour de celui-ci.

Ces plaques sont légères et faciles à utiliser, notamment sur les petits rotatifs. Assez bon pour les illustrations de texte et de lignes. Ne convient pas aux demi-teintes finement tramées.

Les plaques enveloppantes, appelées plaques enveloppantes en Grande-Bretagne, utilisent des matériaux photosensibles, qu’ils soient en métal ou en plastique.

Ceux en métal utilisent du cuivre, du magnésium ou du zinc. Seul le microzinc est utilisé, car sa structure moléculaire permet des impressions plus fines que le zinc ordinaire. Vous les recouvrez d’un matériau photosensible et procédez comme des photogravures. Utilisez des négatifs de pages avec des illustrations tramées. La gravure est deux fois moins profonde que la typographie, vous avez donc besoin de rouleaux encreurs de plus grand diamètre.

La courbure se produit généralement avant la gravure pour éviter les cassures et garantir une courbure uniforme pour l’impression couleur.

Les plaques enveloppantes en plastique reposent sur des polymères photosensibles. L’exposition à la lumière à travers une page négative fixe l’insolubilité du polymère. Il limite l’insolubilité aux zones d’impression. Un solvant élimine ensuite les zones non imprimables, mettant ainsi les caractères en relief.

L’industrie ne s’est pas contentée de vieux matériaux. Il a continué à s’affiner. De nouveaux polymères dotés de meilleures propriétés et de qualités distinctes sont constamment perfectionnés. Si vous regardez les principaux acteurs de l’impression flexographique, trois noms ressortent : nylon, Dycril et KRP (Kodak Relief Plate). Ce ne sont pas seulement des noms de marque. Ils représentent différentes approches chimiques pour un même problème : obtenir des images nettes sur des substrats flexibles.

Le processus du nylon

Le nylon est un cheval de bataille. Pour le sensibiliser en vrac, vous plongez le matériau dans une solution acétonique contenant l’agent sensibilisant spécifique. Vient ensuite l’exposition. La lumière ultraviolette frappe la plaque. La réaction chimique durcit le polymère là où devrait se trouver l’image.

Après l’exposition, vous devez supprimer les zones non imprimables. Un bain d’alcool méthylique et éthylique fait l’affaire. Il dissout le polymère non durci. Mais voici le piège. Le nylon met du temps à se stabiliser. Il faut 24 heures pour que la plaque atteigne sa dureté maximale. Vous ne pouvez pas précipiter les choses. Si vous le montez trop tôt, l’image pourrait se déformer ou manquer de durabilité.

Dycril : vitesse et gaz

Dycril prend un chemin différent. Au lieu d’un bain liquide pour la sensibilisation, on utilise une atmosphère de dioxyde de carbone. Vous plongez la plaque dans ce gaz pendant 24 heures. C’est un temps de préparation plus long que certains pourraient le souhaiter, mais la phase de développement est plus rapide.

Pour supprimer les zones non imprimables, vous saupoudrez la plaque d’une solution de soude. Il réagit avec le polymère exposé et l’élimine. L’ensemble du processus est conçu pour être rapide une fois que la plaque est prête. Le temps total pour réaliser une plaque Dycril est d’environ 45 minutes.

Pourquoi est-ce important ? Parce que dans l’impression de gros volumes, chaque minute compte. Dycril permet un délai d’exécution rapide. Mais il y a une contrainte. Il est préférable que la plaque soit courbée avant d’être gravée. Vous ne pouvez pas le graver à plat. Ainsi, l’exposition se fait sur un tambour rotatif tournant devant une lampe à arc. Le bain de développement repose également sur un tambour rotatif tournant dans une auge. Cette danse mécanique assure l’uniformité.

KRP : L’approche photographique

KRP signifie Kodak Relief Plate. Il est composé d’acétate de cellulose. La sensibilisation ici est superficielle. Une fine couche d’émulsion photographique est déposée sur la surface. Cela change la donne.

Après exposition à la lumière, l’émulsion ne reste que sur les zones d’impression. Il agit comme un bouclier. Il protège ces zones de l’action du solvant. Les zones non imprimables sont ensuite supprimées. La gravure de la plaque KRP peut également s’effectuer sur un tambour rotatif. Cela maintient le flux de travail cohérent avec d’autres systèmes à grande vitesse.

Montage et tension

Comment ces polymères restent-ils en place ? Le polymère des plaques enveloppantes en plastique est généralement monté sur un socle. Cette base est une tôle. Cette combinaison assure la stabilité. La profondeur de la gravure peut être égale à l’épaisseur réelle du polymère. Le résultat est un caractère qui ressort avec un relief net. Ce n’est pas une impression superficielle. C’est une marque tactile et très contrastée.

Qu’elles soient en métal ou en plastique, les plaques enveloppantes se fixent facilement. Ils utilisent des crochets de registre. Ces crochets assurent une parfaite tension de la plaque sur le

La typographie n’a jamais été uniquement une question d’encre sur papier. Il s’agissait de la morsure. On pouvait sentir la pression. Les bords étaient tranchants. Mais cela avait des limites. Le filtrage vous a empêché d’obtenir du vrai blanc. Tenez-vous-en à quatre couleurs, sinon vous obtiendrez un motif moiré tachetant la page. Des rotatifs à rouleaux ? Ils ont gardé le texte clair mais ont eu du mal avec les photos. Même avec des configurations coûteuses, les illustrations couleur sont restées médiocres. La qualité du papier comptait, mais uniquement pour le noir.

Puis vint l’héliogravure.

Cela a inversé le scénario. Ce n’est plus un processus de surface. C’est une taille-douce. L’encre fluide se trouve à l’intérieur des cellules du cylindre d’impression. La surface reste propre. Un essuyage constant maintient les zones non imprimables nues.

Comment la profondeur cellulaire dicte la densité

En typographie, la pression compte. En héliogravure, tout est question de profondeur. La densité à tout moment dépend de la profondeur de cette cellule spécifique. Et combien d’encre il contient. Pas la surface. Ici aussi, l’écran change de rôle. Cela ne crée plus d’illusion d’optique. Il construit des murs. Cloisons entre cellules en nid d’abeille. Une hauteur de surface uniforme.

Les cellules sont de profondeurs différentes. L’encre les remplit à des niveaux précis. L’écran empêche l’essuie-glace de plonger et d’aspirer l’encre. Tout est filtré. Même le texte. Même les dessins au trait. Il n’y a aucune exception.

La mécanique du Doctor Blade

Les machines d’héliogravure sont simples en théorie. Deux cylindres. Le cylindre d’impression détient la forme. Le cylindre d’impression s’appuie contre lui. Le papier bouge entre eux. Feuilles ou rouleaux. Cela n’a pas d’importance.

Des assiettes ? Uniquement sur certaines machines à feuilles. Plus facile à stocker. Plus facile à préparer. Mais surtout, l’image va directement sur le cylindre. Gravé directement. Le cylindre doit être suffisamment léger pour être manipulé.

Le débit d’encre est critique. Il faut que ça soit fluide. Vous ne continuez pas. Le cylindre plonge dans une piscine. Ou un bec verseur le verse. Ou des pistolets pulvérisateurs le vaporisent sur la surface. Les machines rapides ont besoin de ce spray pour empêcher l’encre de voler partout. Les machines à plaques utilisent encore des rouleaux. Vous ne pouvez pas laisser l’encre remplir les creux des pinces.

Vient ensuite la racle. Acier doux. Mince. Il se déplace d’avant en arrière dans le sens de la longueur. Lentement. La pression est régulée avec précision. Cela gratte la surface. L’excès d’encre tombe avant l’arrivée du papier.

Réalités des feuilles à feuilles et des rouleaux

Les rotatives à feuilles fonctionnent comme les presses typographiques d’une manière unique. Le cylindre d’impression est grand. Assez grand pour envelopper un drap. Des pinces agrippent les bords. Libérez-les. Six mille feuilles par heure. C’est la production.

Les rotatifs à rouleaux sont différents. Ils alignent les unités. Jusqu’à dix-huit d’affilée. Chacun possède un cylindre d’impression. Un système d’encrage. Un cylindre d’empreinte en caoutchouc dur. Petit diamètre. Ils peuvent tourner dans les deux sens. Le papier circule dans n’importe quelle combinaison dont vous avez besoin.

Impression recto verso ? Le jet passe successivement par deux unités. Impression couleur ? Il traverse autant d’unités qu’il y a de couleurs. Un par couleur. Vous pouvez même combiner les jets de différentes unités en les accumulant.

Le séchage n’est pas négociable. L’encre est trop fluide. Il ne se fixera pas tout seul. Tambours chauffés. Rayons infrarouges. Ventilation avec air chaud ou froid. Le journal évolue à travers ces systèmes. Toujours.

Les compromis de la précision

L’héliogravure n’est pas seulement plus rapide. C’est plus propre dans sa sortie. Aucun motif de moiré dû au manque de logique de filtrage. Aucun blanc manqué. Mais cela demande de la précision. Le processus de gravure est délicat. Une erreur dans la profondeur des cellules et les changements de couleur. Vous ne pouvez pas le réparer dans la presse. C’est cuit dans le métal.

Est-ce que cela vaut le temps d’installation ? Pour les longues courses, oui. La cohérence est inégalée. Pour des travaux courts ? Peut-être pas. Les assiettes sont chères. Les cylindres sont lourds. Mais quand avez-vous besoin de ce noir riche et dense ? Lorsque vous avez besoin d’images qui semblent sortir de la page ?

La typographie a essayé. Cela ne pouvait pas vraiment y arriver. L’héliogravure n’a pas cherché à être typographique. C’est devenu tout autre chose.

Les cylindres d’héliogravure n’apparaissent pas simplement. Ils sont construits à partir de positifs qui ont complètement évité le dépistage. Ni le texte ni les illustrations de ces étapes initiales ne sont en demi-teintes. Le cœur du processus est le tissu carboné. Il est emballé séparément afin que les travailleurs puissent le traiter avant de le coller sur le métal. Techniquement, il s’agit de papier en feuilles ou en rouleaux. Il est recouvert de gélatine. Avant l’application, ce revêtement est sensibilisé. Vous le trempez dans du bichromate de potassium.

La logique de double exposition et de gravure

L’exposition se produit deux fois. Tout d’abord, une lumière intense frappe le tissu à travers une plaque de verre. Ce verre possède un écran transparent sur fond opaque. Ensuite, une seconde pose passe par un positif des pages. La lumière durcit la gélatine.

Pensez à ce que signifie cette dureté. Dans les zones blanches et tramées, la gélatine durcit complètement. Dans les zones d’illustration en demi-teintes, il durcit à des profondeurs variables. Les zones de texte et de lignes ne sont pas durcies du tout.

Ensuite, le tissu passe sur la surface du cylindre de cuivre. Décollez le support papier. Il vous reste de la gélatine fondue au métal. Le cylindre passe dans un bain d’eau chaude. L’eau dissout la gélatine. Le taux de dissolution dépend du durcissement de la gélatine.

Les zones sans exposition à la lumière, comme le texte et les dessins au trait, voient la gélatine se dissoudre complètement. Les zones en demi-teintes perdent un peu de gélatine. Les zones grillagées gardent leur gélatine intacte.

La gravure suit. Vous saupoudrez du chlorure ferrique sur le cuivre. Le produit chimique attaque le métal là où se trouve la gélatine. Il mord plus profondément dans les zones où subsistent des couches plus minces de gélatine survivante. Après la gravure, la surface d’impression est souvent chromée pour le renforcement.

Au-delà du tissu de carbone classique

La méthode classique n’est pas statique. Des améliorations se produisent constamment. Certaines opérations remplacent le tissu carboné par des émulsions d’argent sur une base plastique. D’autres ignorent complètement le mouchoir. Dépoussiérez plutôt le cylindre avec une substance photosensible. Projetez l’image directement sur la surface à l’aide de moyens optiques ou de gravure électronique.

Construction et restauration de cylindres

Les plaques d’héliogravure commencent par du cuivre massif. Mais de vrais cylindres ? Ils utilisent un mandrin en acier. Une couche de cuivre est galvanisée sur ce mandrin.

Une fois le tirage terminé, la gravure se détache. Vous le broyez. Ensuite, vous déposez une fine pellicule de cuivre pour ramener le cylindre à son diamètre d’origine.

La restauration devient compliquée si le nouveau film colle trop fort. Vous souhaitez retirer l’ancien film après l’impression. Pour faciliter cela, enduisez la surface du cylindre d’un amalgame cuivre-mercure avant la galvanoplastie. L’amalgame agit comme agent de démoulage.

Une fois le placage terminé, vous polissez le nouveau film de cuivre. Certains bains de galvanoplastie sont si efficaces qu’ils produisent par défaut une finition cuivrée brillante. Cela vous évite entièrement l’étape de polissage.

Où s’adapte désormais l’héliogravure

Même pour des tirages massifs, l’héliogravure offre des couleurs riches. Les illustrations restent de haute qualité. Ce n’est pas idéal pour les petites polices. L’écran les coupe. La résolution en souffre. C’est un support d’images, pas de texte dense.

La mécanique derrière l’impression offset

L’impression offset repose sur une répulsion chimique spécifique. Vous disposez d’une plaque métallique dont les zones d’image détestent l’eau mais adorent l’encre. Les zones sans image font exactement le contraire. Ils retiennent l’eau et repoussent l’encre. Il s’agit d’une seule surface continue, mais la chimie divise le champ de bataille.

Vient ensuite la deuxième règle. L’encre ne touche jamais directement le papier.

Au lieu de cela, il passe de la plaque à une couverture en caoutchouc. Le blanchet presse ensuite cette encre sur la feuille. C’est ce transfert indirect qui donne son nom à offset. Cela permet également au processus de mieux gérer les supports de papier plus rugueux que la typographie directe.

Composants et mécanismes de base

Vous regardez trois cylindres principaux faire le gros du travail.

1. Cylindre de plaque : contient la plaque métallique préparée.
2. Cylindre de couverture : L’intermédiaire en caoutchouc.
3. Cylindre d’impression : La surface dure qui pousse le papier contre le blanchet.

Le cylindre porte-plaque est l’endroit où la magie commence. Il possède une rainure pour loger les mécanismes de tension. Deux systèmes y sont connectés. On l’encre. On le mouille.

L’unité d’encrage vous semble familière si vous avez vu de la typographie. Vous obtenez une série de rouleaux. Certains sont difficiles. Certains sont mous. Ils broient et étalent l’encre jusqu’à obtenir une épaisseur uniforme.

Le système de mouillage est différent. Il garde les zones sans image propres. Il utilise des rouleaux ou des brosses rotatives pour pulvériser une quantité contrôlée d’eau sur la plaque. Si vous sautez cela, tout devient confus.

Le cylindre porte-blanchet possède également une rainure. Il contient des couches de tissu et de caoutchouc. Lorsque les machines tournent, la rainure du cylindre porte-plaque rencontre la rainure du cylindre porte-blanchet. Ils s’enferment ensemble pour le transfert.

Alimentation en feuilles ou en rouleau

Dans une presse à feuilles, le cylindre d’impression est complexe. Il possède une cavité avec des pinces articulées. Ces pinces attrapent le papier. Le timing doit être parfait. Les pinces glissent dans la rainure du cylindre porte-blanchet sans endommager le caoutchouc.

Les rotatifs à rouleaux n’ont pas ce problème. L’absence de pince signifie aucun risque de dommage. Le cylindre d’impression n’est qu’une surface plane et nivelée.

Les machines à feuilles s’alignent généralement côte à côte. Même diamètre. Même vitesse. Ils se synchronisent à l’aide de pignons engrenés. Un chargeur amène le papier, un peu comme les anciennes méthodes typographiques.

La vitesse varie. Les presses à feuilles les plus rapides peuvent produire 10 000 feuilles par heure. Cela fait beaucoup de papier.

Le défi de l’enregistrement des couleurs

L’impression de plusieurs couleurs introduit un problème physique. Humidité.

Au cours du processus, une partie de l’eau de la plaque est transférée à travers le blanchet vers le papier. Le papier devient humide. Ça gonfle légèrement. Ses dimensions changent.

Cela provoque des problèmes de registre. Les couleurs ne s’aligneront pas si le papier s’étire. La solution ? Imprimez les couleurs le plus simultanément possible.

Certaines machines bicolores utilisent un seul cylindre d’impression. Il heurte rapidement deux cylindres de blanchet différents. Chaque couverture reçoit l’encre de sa propre plaque.

La plupart des machines à feuilles multicolores sont modulaires. Il s’agit d’une série d’unités d’impression. Chaque unité possède ses propres trois cylindres et ses propres systèmes de mouillage et d’encrage. Le papier passe d’une unité à l’autre via de grands tambours équipés de pinces. La vitesse et le format du papier restent cohérents sur toutes ces unités.

Innovation d’une couverture à l’autre

Il existe une configuration inhabituelle qui ignore complètement le cylindre d’impression.

C’est ce qu’on appelle l’impression blanchet à blanchet. Vous placez deux cylindres de blanchet l’un à côté de l’autre. Le papier passe entre eux.

Un blanchet récupère l’encre de sa plaque et imprime un côté de la feuille. L’autre blanchet sert de support (impression) pour ce côté, tout en imprimant simultanément le verso avec sa propre plaque.

Cela permet d’économiser de l’espace. Vous n’avez besoin que de quatre cylindres au total.

Vous pouvez mélanger ces configurations. Combinez trois unités monochromes avec une unité couverture à couverture. Vous obtenez quatre couleurs d’un côté et du noir de l’autre.

Presses rotatives et conceptions de satellites

Les rotatifs à rouleaux suivent le même principe de base mais avec deux différences clés. La rainure de la plaque est beaucoup plus étroite. Et le cylindre d’impression est totalement plat.

Les rotatifs en ligne ne sont qu’une série d’unités. Habituellement, ils utilisent des modèles de couverture à couverture. Le papier se déplace horizontalement sur la ligne.

Si vous utilisez des unités monochromes sur un rotatif, vous avez besoin d’une barre tournante. Il retourne le rouleau de papier pour que l’autre côté puisse être imprimé. Les systèmes d’alimentation et de livraison peuvent empiler les rouleaux pour former des signatures.

Ensuite, il y a les rotations satellites. Également connue sous le nom de presses à tambour.

Ceux-ci utilisent un seul cylindre d’impression massif. Sur son bord extérieur, vous fixez quatre, cinq ou même six cylindres de blanchet plus petits.

Chaque petit cylindre possède son propre système de plaque, d’encre et d’eau. Le papier s’enroule autour du gros tambour. En un seul tour du tambour principal, toutes les couleurs sont appliquées sur une face du rouleau.

Pour un travail de haute qualité avec une forte couverture d’encre, le séchage est essentiel. Vous ne voulez pas de bavures.

Le rouleau se déplace horizontalement dans un séchoir. Cela utilise des brûleurs à gaz ou des souffleurs à air chaud. Immédiatement après, il passe sur des fûts métalliques. Ceux-ci sont refroidis par circulation d’eau. Il fixe l’encre et stabilise le papier avant l’étape suivante.

Comment les presses rotatives offset transforment l’impression numérique

Les rotatifs décalés tournent à des vitesses comprises entre 15 000 et 20 000 tours par heure. Ils partagent des mécanismes de base avec les rotatives typographiques, notamment en ce qui concerne les systèmes de découpe et de pliage. Mais le processus d’impression lui-même est fondamentalement différent.

La science derrière les plaques offset

La préparation des plaques pour l’offset nécessite un équilibre chimique délicat. Vous avez besoin de deux matériaux mutuellement répulsifs travaillant en tandem. Un matériau attire l’eau et définit les zones non imprimables. L’autre attire l’encre et définit les zones d’impression. Cette séparation n’est pas négociable pour que le processus fonctionne.

Comme la typographie, le sérigraphie est indispensable. Il traduit les demi-teintes des illustrations photographiques en densités de surface. Sans cette étape, les données d’image restent abstraites. L’écran le rend imprimable.

Pourquoi la préparation des plaques est importante dans l’impression offset

Le processus de préparation reflète la photogravure. Vous ne créez pas de reliefs physiques comme en typographie. Au lieu de cela, l’image est plate. Un blanchet intervient entre la plaque et le papier. Cette étape intermédiaire modifie l’apparence du texte et des illustrations. Ils impriment dans une orientation droite et lisible. Les plaques typographiques nécessitent une lecture inversée pour compenser l’impression directe. Les plaques décalées ne le font pas.

“Le blanchet s’interpose entre la plaque et le papier, textes et illustrations apparaissent sur la même plaque offset en lecture droite plutôt qu’en lecture inversée comme sur les plaques typographiques.”

Cette distinction est importante. Cela simplifie la fabrication des plaques. Cela permet une configuration plus rapide. Cela réduit les erreurs. Cela signifie également que le produit final est différent. L’encre se transfère différemment. La texture est plus lisse. Les couleurs sont plus vibrantes. La technologie a évolué. Les résultats parlent d’eux-mêmes.

Mais pourquoi est-ce important aujourd’hui ? L’impression numérique est partout. La compensation est toujours d’actualité. Ce n’est pas seulement une question de vitesse. C’est une question de qualité. C’est une question de cohérence. C’est une question d’échelle. La presse rotative offset reste une bête de somme. Cela ne disparaîtra pas. Pas bientôt. Jamais.

Comment les types de plaques offset affectent les tirages

L’impression offset n’est pas qu’un simple processus. Il s’agit d’une famille de méthodes définies par la manière dont vous préparez les plaques métalliques. Si vous vous trompez de plaque, l’encre ne collera pas aux bons endroits. Faites les choses correctement et vous pourrez exécuter des centaines de milliers de copies.

La ligne de base est la plaque monométallique. Vous commencez avec une seule feuille de métal, généralement du zinc ou de l’aluminium, qui aime naturellement l’eau. La surface est traitée pour être poreuse, puis recouverte d’un produit chimique photosensible. Vous placez un négatif de votre texte et de vos images dessus et le projetez avec une lumière intense. Là où la lumière frappe, le produit chimique durcit. Là où il est bloqué par le négatif, le produit chimique reste mou. Vous le lavez. Vous avez maintenant une plaque où les zones « d’image » sont dures et prêtes à l’encre, et les zones « vierges » sont en métal nu attendant l’eau. Simple. Efficace. Standard.

Si vous vous inquiétez de la durée de conservation, regardez les plaques présensibilisées. Ce ne sont que des plaques monométalliques pré-revêtues. Ils resteront assis dans le noir jusqu’à six mois sans se dégrader. Certaines versions à court terme utilisent même du papier ou du plastique au lieu du métal. Pas besoin de les exposer et de les développer vous-même. Brûlez-les et partez.

Mais que se passe-t-il si vous avez besoin de volume ? C’est à ce moment-là que les plaques à gravure profonde entrent en jeu.

Les plaques à gravure profonde conviennent aux tirages plus longs, traitant jusqu’à 250 000 exemplaires.

Ce processus inverse le script. Vous utilisez un positif de votre image. La lumière durcit les zones non imprimables. Vous nettoyez les zones d’impression, exposant ainsi le métal nu. Vient ensuite le bain acide. Il grave les zones métalliques exposées légèrement plus profondément dans la surface. Vous enduisez le tout d’une laque réceptive à l’encre. Ensuite, vous enlevez tout sauf la laque qui s’est déposée dans ces minuscules piqûres gravées. Le résultat est un ancrage mécanique pour l’encre. C’est durable. Cela dure.

Ensuite, il y a les plaques bimétalliques et trimétalliques. Ce sont des sandwichs de différents métaux. Une couche déteste l’eau (hydrophile), comme l’aluminium ou l’acier inoxydable. L’autre aime l’encre, comme le cuivre ou le bronze.

La couche supérieure dépend de votre exposition. Si vous utilisez des positifs, la couche supérieure est le métal qui déteste l’eau. Si vous utilisez des négatifs, c’est l’inverse. Les combinaisons courantes incluent le chrome sur le cuivre ou le nickel sur le bronze pour les positifs et le cuivre sur l’acier inoxydable pour les négatifs. Certains sont même des doubles films sur support en acier. Ceux-ci sont construits pour durer. Vous pouvez les pousser à 500 000 exemplaires.

Alternatives xérographiques et thermosensibles

Tout le monde ne veut pas avoir affaire à des bains acides et à des lavages chimiques. Pour les petites machines, les plaques de transfert électrostatiques (xérographiques) offrent une voie différente.

L’astuce repose sur des matériaux comme le sélénium. Ils agissent comme isolants dans l’obscurité et conducteurs dans la lumière. Chargez la plaque positivement dans l’obscurité. Faites briller la lumière à travers un positif de votre image. Les zones lumineuses deviennent conductrices et la charge s’écoule. Saupoudrez de la poudre chargée négativement sur la plaque. Il adhère uniquement aux zones où subsiste la charge positive.

Cette image n’est cependant pas la plaque finale. Vous transférez ce motif de poudre sur une feuille d’aluminium. Faites chauffer. La poudre fond et se fixe comme surface réceptrice d’encre. Le tout prend trois minutes. C’est automatisé. C’est compact. Mais c’est limité aux petites presses.

Il existe également la plaque offset “Immédiate”.

Celui-ci ignore complètement la lumière. Il utilise une couche de polymère qui réagit à la chaleur. La chaleur rend le polymère hydrophile (qui aime l’eau). Les zones non touchées par la chaleur restent réceptives à l’encre. Vous le chauffez, vous avez terminé. Pas de produits chimiques. Aucune unité d’exposition. Il suffit de chauffer et d’imprimer.

Les compromis visuels

Pourquoi se donner tant de mal ? La qualité varie.

En impression offset, les lettres ne mordent pas aussi fort dans le papier qu’en typographie. Les bords sont un peu plus doux. Vous n’obtiendrez pas cette impression nette et profonde à moins d’utiliser des papiers spéciaux.

Des illustrations photographiques ? Ils dépendent fortement du papier. Sur les rotatifs offset de haute qualité équipés de séchoirs, la couleur et les détails peuvent rivaliser avec l’héliogravure. C’est compétitif. C’est capable. Mais ce n’est pas magique. C’est la chimie et la physique qui travaillent ensemble dans une assiette que vous avez soigneusement préparée.

Letterset : le processus d’impression hybride

Jeu de lettres. Ou offset à sec. Ou la typographie indirecte. C’est un peu long, mais le mécanisme est simple si vous aimez une approche hybride de l’impression. Il allie la nature en relief de la typographie avec la méthode de transfert offset.

Voici la tournure. Vous disposez d’un cylindre porte-blanchet, comme en impression offset. Il se situe entre la forme typographique et le papier. Mais contrairement à l’offset, il n’y a pas de système d’amortissement. Et contrairement à la typographie traditionnelle, l’image sur la forme de caractères n’est pas inversée.

C’est important car vous n’avez pas besoin des moules complexes de fabrication de plaques de la typographie standard. Vous pouvez utiliser de fines plaques enveloppantes en métal ou en plastique. Préparées à partir de transparents positifs ou négatifs, ces plaques présentent moins de hauteur de relief. Vous avez besoin de rouleaux encreurs de grand diamètre. Et le contact entre la plaque et le cylindre porte-blanchet doit être extrêmement léger.

Interchangeabilité

Les machines construites pour ce processus ont souvent un double objectif. Ils peuvent basculer entre le décalage standard et le jeu de lettres. Vous suspendez simplement le système d’amortissement. Le format du papier et les performances restent identiques à l’offset. Vous bénéficiez des mêmes capacités de presse blanchet à blanchet ou de presse à tambour. C’est de la flexibilité sans sacrifier la vitesse.

Sérigraphie : les bases de la sérigraphie

La sérigraphie est une sérigraphie. Il force l’encre à travers un écran à mailles sur une surface. Une raclette fait le gros du travail. Il presse l’encre à travers le filet. Les zones non imprimables sont masquées. Soit avec un pochoir découpé, soit en bloquant simplement le maillage.

L’écran lui-même varie. La gaze de soie est le choix traditionnel. Bien mais fort. Disponible en différentes tailles de maille. Mais la sérigraphie moderne utilise des matières synthétiques comme le nylon ou le tergal. Ou de la gaze métallique : bronze phosphoreux, acier inoxydable, nickel. Parfois des combinaisons comme le nylon-cuivre.

Méthodes de préparation

Vieille école ? Préparation des mains. Vous dessinez le dessin sur l’écran avec de l’encre soluble dans le benzène. Étalez de la colle sur toute la surface. Dissoudre l’encre. La colle reste uniquement là où vous ne voulez pas d’encre. Les zones non imprimables sont recouvertes de papier ou de film collé. Découpé en forme. Attaché avec de la chaleur ou un solvant.

Une nouvelle école ? Processus photomécaniques. Direct ou indirect.

En traitement direct, vous enduisez l’écran d’une couche photosensible. Exposez-le sous un positif. Les illustrations photographiques sont projetées en premier.

En traitement indirect, vous utilisez un film photosensible. Tissu carboné ou film présensibilisé. Exposer sous un positif. Collez-le à l’écran. Les zones d’impression et non imprimables sont définies par cette couche.

Rapidité et polyvalence

La plupart des travaux sérigraphiques sont encore manuels. Cadres élévateurs. La raclette tire. Livraison des feuilles. Mais des machines semi-automatiques et automatiques existent. Entraînement mécanique ou par air comprimé. Ils gèrent les transferts de positionnement, d’encrage, d’étalement et de séchage.

Le véritable pouvoir de la sérigraphie, c’est la surface. Papier. Carton. Verre. Bois. Plastique. Bouteilles. Circuits électroniques. Même les objets cylindriques. L’écran tourne. La raclette reste stationnaire.

La vitesse est impressionnante pour un processus manuel. Les machines modernes atteignent 1 000 à 6 000 exemplaires par heure.

Phototypie : aucun écran requis

La phototypie est unique. C’est le seul procédé qui permet de reproduire des documents photographiques sans écran. Il repose sur une couche photosensible étalée sur une plaque de verre. L’exposition sous négatif durcit la couche. Il perd ses propriétés hydrophiles là où la lumière le frappe. L’intensité de l’exposition dicte la dureté.

Le résultat ? La plaque retient à la fois l’encre et l’eau. L’encre repousse l’eau. La répulsion est inverse de l’intensité de l’exposition. L’épaisseur du film d’encre varie en fonction du ton original.

Hybrides Lithographie et Héliogravure

C’est lié à la lithographie. Répulsion mutuelle de l’encre et de l’eau. Mais c’est aussi lié à l’héliogravure. Le film d’encre n’est pas uniforme. Il reflète les nuances de ton. La fidélité est élevée. Qualité exceptionnelle.

La presse a un lit. Une assiette en verre. Un cylindre d’impression. Rouleaux encreurs. Aucun système d’amortissement n’est nécessaire. La plaque retient sa propre humidité.

Limites et utilisations

La vitesse d’impression est faible. Rarement plus de 200 exemplaires par heure. La durée de vie de la surface d’impression est courte. 2 000 à 5 000 exemplaires maximum. De plus en plus, le verre est remplacé par un film cellophane. Vous pouvez découper les impressions. Collez-les sur des blocs de bois ou de métal. Imprimez à côté du formulaire pour des tirages limités.

Qui l’utilise ? Éditions limitées. Œuvres nécessitant une excellente reproduction photographique. Une ou plusieurs couleurs. Documents. Des photos. Affiches. Illustrations transparentes pour la publicité. Utilisations artistiques.

La qualité plutôt que la quantité. C’est la promesse de la phototypie.

Les mécanismes de la flexographie et de l’impression électrostatique

La flexographie n’est pas seulement un procédé industriel de niche. C’est le moteur silencieux derrière l’emballage que vous touchez chaque jour.

La technologie trouve ses racines dans les principes de la typographie. Vous pouvez voir cette lignée dans le matériel. Les presses flexographiques partagent la même anatomie de base que les machines typographiques cylindre à cylindre de la vieille école. Il y a un cylindre d’impression. Il est recouvert d’un emballage en caoutchouc. Il existe un système d’encrage. Mais voici le problème : l’encre est fluide. Cette fluidité simplifie considérablement le système d’encrage par rapport à l’offset ou à la typographie traditionnelle.

Bien que vous puissiez trouver des modèles à feuilles, la plupart des presses flexographiques sont des rotatives à rouleaux. Ils sont construits pour être grands. Ils sont construits pour être rapides.

Une configuration typique consiste en un groupe d’unités d’impression identiques. Chaque unité gère une couleur. La configuration standard permet d’imprimer jusqu’à huit couleurs simultanément. Cela le rend incroyablement économique pour les lignes pleines ou même les sérigraphies assez grossières.

Où excelle-t-il ? Surfaces inachevées.

Vous trouverez de la flexographie sur papier d’emballage. Carton. Film plastique. Il est également utilisé pour imprimer des journaux et des magazines, même si cela ne représente qu’une plus petite part du gâteau. Le principal avantage réside dans la rapidité et le coût sur des substrats flexibles à grand volume. S’il est emballé dans du plastique ou plié dans une boîte, il y a de fortes chances qu’il soit imprimé en flexographie.

Comment fonctionne l’impression électrostatique sans encre

Ensuite, il y a l’impression électrostatique. C’est un processus qui défie la logique conventionnelle. Il imprime sans contact. Il s’imprime sans type de caractères. Il imprime sans encre.

Le secret réside dans le journal. Le papier standard ne fonctionne pas ici. Le papier doit être recouvert d’une très fine couche d’oxyde de zinc. Ce revêtement modifie les propriétés électriques du papier en fonction de l’exposition à la lumière. Dans l’obscurité, la couche d’oxyde de zinc agit comme un isolant. Lorsqu’il est exposé à la lumière, il devient conducteur d’électricité.

Le processus commence dans l’obscurité totale. Le papier reçoit une charge électrique négative.

Ensuite, la lumière est projetée à travers un film positif du document que vous souhaitez reproduire. La lumière frappe l’oxyde de zinc. Partout où la lumière frappe, l’oxyde de zinc devient conducteur. La charge négative se dissipe dans ces zones spécifiques. Ces zones correspondent aux espaces vides du document original.

Que reste-t-il ? La charge négative reste sur les parties qui représentent l’image imprimée. Le papier passe ensuite dans un bain contenant des particules pigmentées. Ces particules sont attirées par la charge négative restante. Ils s’en tiennent aux zones d’image. Le séchage les fixe.

Il s’agit essentiellement d’un mécanisme de verrouillage chimique et électrique. Aucune pression. Pas d’assiettes. Juste charger et attirer.

Applications et limites de sortie

Les machines électrostatiques ne sont pas de simples curiosités de laboratoire. Ils ont été spécialement conçus pour imprimer des cartes géographiques.

Considérez la complexité d’une carte. Cela demande de la précision et souvent plusieurs couleurs. Pour y faire face, les machines électrostatiques sont composées de cinq unités successives. Chaque unité réalise le même cycle complet de traitement du papier. Cela permet une édition en cinq couleurs.

La vitesse ? Environ 2 000 exemplaires par heure.

C’est décent. Pas d’impression rapide des livres. Mais suffisant pour les tirages spécialisés de grande valeur pour lesquels la fabrication traditionnelle de plaques serait coûteuse ou techniquement difficile.

Les améliorations apportées au bain de particules pigmentées changent la donne. De meilleurs pigments signifient une meilleure fixation.

Comment la chimie des encres d’imprimerie dicte la qualité et la vitesse

L’impression ne consiste pas seulement à appliquer de la couleur sur du papier. C’est un exercice d’équilibre chimique. Chaque goutte d’encre est un mélange précis de trois éléments distincts : le véhicule, les ingrédients colorants et les additifs. Si vous manquez le ratio, l’ensemble du travail d’impression échoue. Faites les choses correctement et vous obtiendrez des résultats nets et durables.

Le véhicule est le cheval de bataille. Il porte la couleur de la fontaine à la forme de caractères. Vous avez ici deux chemins principaux. Les bases végétales (pensez aux huiles de lin, de colophane ou de bois) sèchent par pénétration et oxydation. Ils se fixent sur le papier. Il existe ensuite des bases solvantes, dérivées du kérosène. Ceux-ci sèchent uniquement par évaporation.

“La nature et les proportions des ingrédients varient selon le procédé d’impression à utiliser et le matériau à imprimer.”

La couleur vient ensuite, mais ce n’est pas seulement le « bleu » ou le « rouge ». C’est un classement technique. Les pigments sont de fines particules chimiques solides. Ils sont généralement insolubles dans l’eau et à peine solubles dans les solvants. Ensuite, vous disposez d’agents chimiques solubles qui se dissolvent à la fois dans l’eau et dans les solvants. Des laques ? Ce sont des colorants fixés sur de la poudre d’aluminium. Les additifs stabilisent le mélange et vous donnent du brillant ou des temps de séchage plus rapides.

Les presses typographiques et offset nécessitent des encres grasses. Pourquoi? Parce qu’ils doivent adhérer au métal et au caoutchouc sans couler. Pour les presses à feuilles, l’encre est épaisse. Le véhicule est une huile végétale mélangée à des résines dures naturelles ou synthétiques, le tout dispersé dans de l’huile minérale. C’est lourd. C’est délibéré.

Des presses rotatives fonctionnant sur rouleaux ? Ils ont besoin d’encres grasses et fluides. Le véhicule ici est de l’huile minérale lourde. Cela coule plus facilement. Il suit la vitesse élevée.

La chimie du noir et la stabilité des couleurs

La plupart de l’encre noire sur la planète provient d’une seule source : le noir de carbone. C’est un pigment organique né de la combustion incomplète du pétrole ou du gaz naturel. C’est bon marché. C’est efficace. C’est partout.

Les pigments colorés sont des composés inorganiques. Si vous voyez du jaune, du vert ou de l’orange, il s’agit probablement de chrome. Le molybdène vous donne de l’orange. Poignées en cadmium rouge et jaune. Le fer fournit du bleu.

Les encres offset sont différentes des encres typographiques. Ils sont plus colorés. Pourquoi? L’encre doit passer de la plaque à un blanchet en caoutchouc avant de toucher le papier. Cette étape supplémentaire perd en intensité. Vous avez besoin de plus de pigment pour compenser. De plus, ces pigments doivent résister à l’eau du système de mouillage. Si la couleur saigne, l’image est gâchée.

Encres spécialisées pour des problèmes spécifiques

L’encre standard ne résout pas tous les problèmes. Les fabricants ont développé des formules spécialisées pour des défis spécifiques.

Les encres brillantes enfreignent les règles. Les encres ordinaires ont un véhicule homogène. Les encres brillantes sont hétérogènes. Ils utilisent des résines synthétiques dissoutes dans un solvant, complétées par des additifs de plomb et de cobalt. En séchant, il se glace. Cela est important lorsque vous imprimez plusieurs couleurs. Vous devez terminer toute la série avant que l’encre ne durcisse. Les couches doivent s’attacher les unes aux autres, pas seulement le papier.

Les encres à prise rapide reposent sur des résines dissoutes dans des solvants à évaporation rapide. Ils sèchent avant que la feuille suivante ne les frappe. La vitesse est ici la priorité.

Les encres thermofixées adoptent une approche différente. Ils nécessitent de la chaleur extérieure. Cela accélère l’oxydation, évapore le solvant et aide certains éléments fluides à pénétrer dans le papier. Les encres fixées à froid sont le contraire. Ils restent fluides grâce à la chaleur lors de l’application, puis durcissent instantanément par refroidissement au contact du papier.

Les encres à prise humide sont fascinantes. Ils se fixent lorsqu’ils touchent du papier humide ou lorsque vous les vaporisez d’eau après avoir imprimé sur du papier sec. Le véhicule est un solvant soluble dans l’eau qui pénètre dans le papier, laissant le pigment à la surface. Ce style est beaucoup plus répandu aux États-Unis qu’en Europe. Des versions sans odeur existent pour les emballages alimentaires, où les odeurs chimiques ne peuvent pas s’infiltrer dans le produit.

Ensuite, il y a les encres fantaisie. Les encres métalliques contiennent du cuivre, du bronze, de l’aluminium ou de l’or en poudre. Les encres magnétiques contiennent du fer magnétisé en poudre. Ce n’est pas uniquement destiné à la décoration. Ils permettent aux équipements de lecture électronique de « reconnaître » la forme des caractères imprimés lors de leur passage. Pensez aux chèques bancaires. Pensez aux machines de tri. Les encres fluorescentes brillent.

Processus de niche, solutions fluides

L’héliogravure utilise des encres fluides. Le colorant est fixé sur une résine naturelle ou synthétique et intégré dans un solvant fluide. Juste avant l’impression, ils ajoutent un deuxième solvant extrêmement volatil. Il s’évapore rapidement. Il verrouille l’image en place.

La flexographie est similaire mais plus propre. Les pigments se dissolvent dans l’alcool pur, les solutions alcooliques ou l’eau. Pas d’huiles lourdes. Pas de résines lourdes. Juste une dynamique des fluides propre.

La sérigraphie, ou sérigraphie, est le joker. Les encres varient énormément en consistance. Cela dépend entièrement de la surface. Certaines sont essentiellement de la peinture ordinaire. Le piège ? Ils ne peuvent pas sécher trop vite. Si l’encre obstrue les mailles de l’écran en cours d’impression, le travail est terminé. C’est un équilibre délicat entre flux et fixation.

La technologie ne cesse d’évoluer. La chimie reste la même : déplacez la couleur du point A au point B, puis faites-la y rester. Les méthodes changent. Les contraintes se resserrent. Les résultats deviennent plus nets. Mais le problème central demeure. Comment contrôler un liquide pour qu’il devienne une image permanente ?