Hoe printen evolueerde van leadblocks naar digitale processen

Laten we één ding duidelijk stellen. Als je denkt dat printen alleen maar inkt op papier is, leef je in het verleden. Historisch gezien ging het er zeker om dat je kleurstoffen onder druk op een oppervlak sloeg om tekst of afbeeldingen te maken. Maar vandaag? Die definitie is te klein. Het is nu een techniek voor het reproduceren van identieke kopieën van tekst en illustraties op een duurzaam oppervlak. Zwart en wit. Kleur. Maakt niet uit. Het kernidee blijft: duplicatie.

De geschiedenis van deze industrie is feitelijk een explosie in slow motion, weg van haar wortels. We zijn begonnen met lood, inkt en de mechanische pers. We eindigden met processen die niet eens meer afhankelijk zijn van druk of fysieke kleurstoffen. Het is een vooruitgang. Een beweging weg van de materiële beperkingen van de 15e eeuw naar iets vloeienders.

Waarom printen belangrijk is in een digitaal tijdperk

Mensen zeggen graag dat de drukkunst uitsterft. Ze wijzen op radio, televisie, film, microfilm en bandopname als de nieuwe koningen van informatieopslag. En eerlijk? Afdrukken hielp deze rivalen te creëren. Door kennis op grote schaal te vermenigvuldigen, ontstond de vraag naar snellere, gevarieerdere media. Maar het printen is niet zomaar verdwenen. Het breidde zich uit.

Het gaat niet alleen meer om boeken en kranten. Je ziet het op textiel. Op borden. Behang. Verpakking. Reclameborden. Het wordt zelfs gebruikt om miniatuur elektronische circuits te vervaardigen. Het veld is immens.

De concurrentie is echter reëel. Sommige waarnemers denken dat de traditionele boekdrukkunst bestemd is voor de schroothoop van de geschiedenis. Ze hebben het mis. Hier is waarom.

De duurzaamheid van print versus de vluchtige aard van video

Audiovisuele media hebben snelheid. Het heeft onmiddellijkheid. Radioscripts en tv-beelden leveren actuele feiten op. Maar ze zijn net zo snel verdwenen. Ze zijn vluchtig.

Gedrukte teksten zijn anders. Het duurt langer om ze te produceren. Maar ze zijn permanent beschikbaar. Ze maken reflectie mogelijk. Je kunt teruggaan. Je kunt herlezen. Je kunt benadrukken.

“Afdrukken daarentegen is direct toegankelijk, een feit dat zou kunnen verklaren waarom het meest voorkomende accessoire bij elektronische rekenmachines een mechanisme is om de resultaten van hun bewerkingen in gewone taal af te drukken.”

Andere opslagmethoden – hologrammen, ponskaarten, tapes – slaan enorme hoeveelheden gegevens op in kleine ruimtes. Maar je kunt niet alleen naar ze kijken. Je hebt apparatuur nodig. Lezers. Versterkers. Vergroters. Je hebt een machine nodig die de gegevens vertaalt naar iets dat je zintuigen aankunnen.

Afdrukken heeft geen vertaler nodig. Het is rechtstreeks toegankelijk voor het menselijk oog. Die toegankelijkheid is zijn superkracht. Daarom verdwijnt printen niet. Het evolueert. Het associeert zichzelf met elektronische middelen voor het verwijderen van informatie.

Hoe printen de moderne samenleving heeft gevormd

Denk eens aan wanneer dit allemaal begon. De uitvinding van de boekdrukkunst viel samen met het aanbreken van het tijdperk van de ontdekkingen. Het was niet alleen een reactie op de tijd. Het was een stimulans. Het hielp de economische, sociale en ideologische verhoudingen te transformeren.

De economische wereld was aan het veranderen. De Italiaanse republieken kenden hoge productie- en uitwisselingsniveaus. De Hanze en de Vlaamse steden kenden een commerciële opleving. Sociaal gezien ging de landaristocratie achteruit. De stedelijke handelsbourgeoisie kwam in opkomst. Deze nieuwe machten wilden een politieke rol. Ze hadden ideeën nodig om hun economische ambities te rechtvaardigen.

Afdrukken bood dat platform.

De eerste grote rol van het gedrukte boek was het verspreiden van geletterdheid. Het verspreidde algemene kennis onder deze nieuwe economische machten. Aanvankelijk minachtten de prinsen het. Ze hebben het niet begrepen. Maar de inhoud veranderde. Literaire werken. Wetenschappelijke teksten. Religieus materiaal. Eerste katholiek. Toen protestants. De brede verspreiding van religieus materiaal versnelde snel.

Waarom Europa de typografierace won

Hier is een materiële verklaring waarom de boekdrukkunst zich in de 15e eeuw in Europa ontwikkelde en niet in het Verre Oosten. Het principe van de losse letters was in het Oosten al lange tijd bekend. Dus waarom de vertraging?

Het komt neer op het alfabet.

Het Europese schrift is gebaseerd op een alfabet. Een beperkt aantal abstracte symbolen. Dit vereenvoudigde het probleem van het ontwikkelen van in serie vervaardigde losse letters. Je hebt een paar blokken nodig. Je kunt ze in massa produceren.

Het Chinese handschrift is anders. Er wordt gebruik gemaakt van een groot aantal ideogrammen. We hebben het over zo’n 80.000 symbolen. Dat leent zich niet goed voor de eisen van typografie. Je kunt niet zomaar 80.000 unieke typeblokken in massa produceren.

Dit taalverschil had een diepgaand effect. De oosterse beschaving ondervond, ondanks haar rijkdom en geavanceerde status, een vertraging van haar evolutie vergeleken met de voorheen meer achtergebleven westerse beschavingen. Het schrijfsysteem zelf werd een knelpunt voor snelle informatiereplicatie.

De versnelling van kennis

Afdrukken legde niet alleen kennis vast. Het nam deel aan de groei ervan. Het gaf er een impuls aan.

In elk volgend tijdperk konden meer mensen de kennis die hen werd overhandigd, assimileren. En toen voegden ze hun eigen bijdrage toe. De feedbacklus werd versneld.

Van Diderots Encyclopédie tot de overvloed aan publicaties die vandaag de dag over de hele wereld worden gedrukt: de veranderingen zijn voortdurend versneld. Dit proces werd benadrukt door de industriële revolutie aan het begin van de 19e eeuw. En dan weer door de wetenschappelijke en technische revolutie van de 20e.

Ook de sociale verhoudingen veranderden. Industriële ontwikkeling en economische transformaties maakten veranderingen in de samenleving mogelijk. Het drukken vergemakkelijkte de verspreiding van de ideeën die deze veranderingen vorm gaven. Boeken. Pamfletten. De pers. Allerlei soorten informatie bereikten in de meeste landen alle lagen van de samenleving.

Het gaat niet alleen om de technologie. Het gaat erom wie de informatie in handen krijgt. En voor het eerst in de geschiedenis kon de massa het rechtstreeks in handen nemen. Geen machines nodig. Alleen ogen en papier. Of welk oppervlak dan ook komt.

De Chinese Stichting

Tegen het einde van de 2e eeuw na Christus had China de drie pijlers die nodig waren voor het drukken al verzameld: papier, inkt en gesneden reliëfoppervlakken. Ze hadden de krant al tientallen jaren. De inktformule was 2500 jaar oud. De oppervlakken? Dat waren boeddhistische klassiekers die in marmeren pilaren waren uitgehouwen, of religieuze zegels.

Pelgrims drukten vochtig papier tegen die marmeren teksten. Ze depten inkt op het oppervlak. De verhoogde delen hielden de inkt vast. Het resultaat was een kopie. Zegels werkten op dezelfde manier en brachten gebeden over op papier. Dit gebruik van zegels heeft waarschijnlijk geleid tot de ontwikkeling van een dikkere, consistentere inkt die nodig was voor daadwerkelijk afdrukken in de 4e of 5e eeuw.

Houtblokken vervingen marmer en zegels rond de 6e eeuw. Ze waren gemakkelijker te hanteren. Het proces verliep nauwkeurig. Je hebt tekst op fijn papier geschreven. Je plakte dat papier met de inktzijde naar beneden op een glad houten blok bedekt met rijstpasta. De pasta trok de inkt van het papier en op het hout. Een graveur sneed vervolgens de lege ruimtes weg. De tekst bleef in reliëf, maar omgekeerd.

Het printen gebeurde handmatig. Je hebt het blok geïnkt met een penseel. Je hebt er papier overheen gelegd. Je wreef over de achterkant met een borstel. Slechts één kant.

De vroegst bekende gedrukte werken kwamen uit deze methode. Japan produceerde tussen 764 en 770 boeddhistische bezweringen in opdracht van keizerin Shōtoku. China publiceerde in 868 de Diamond Sūtra, het eerste bekende boek. Toen kwam de enorme onderneming die in 932 begon: een verzameling Chinese klassiekers in 130 delen, op initiatief van minister Fong Tao.

Experimenten met beweegbare typen

Losse letters verschenen grofweg tussen 1041 en 1048 in China. Een alchemist genaamd Pi Sheng creëerde het uit klei en lijm, hard gebakken. Hij plaatste de typen op een ijzeren plaat bedekt met hars, was en as. Hij verwarmde het bord zachtjes. Het mengsel smolt. Hij plaatste de typen. Daarna liet hij het afkoelen. De plaat stolde, waardoor het type op zijn plaats werd vergrendeld. Na het afdrukken verwarmde hij de plaat opnieuw om de typen los te maken. Het was een volledige cyclus. Vervaardiging. Montage. Herstel. Oneindig hergebruik.

Een andere uitvinder, Wang Chen, ontstond rond 1297. Hij liet meer dan 60.000 karakters uitsnijden op verplaatsbare houten blokken voor landbouwteksten. Hij vond ook draaiende, gecompartimenteerde koffers uit om het type te ordenen. Zijn boek, Nung Shu, gepubliceerd in 1313, gebruikte niet zijn eigen methode. Er werd gebruik gemaakt van traditionele houtblokken. Noch de innovaties van Pi Sheng, noch Wang Chen bleven in China hangen.

Korea koos een ander pad. Typografie verscheen daar in de eerste helft van de 13e eeuw. Koning Taejong stimuleerde de ontwikkeling. In 1403 gaf hij opdracht om 100.000 bronzen letters te gieten. Er volgden nog negen lettertypen tot 1516. Twee sets werden gemaakt in 1420 en 1434. Dit dateert van vóór de Europese ontdekking van de technologie.

Papier reist naar het westen

Papier bleef Chinees totdat het langs Centraal-Aziatische karavaanroutes naar Samarkand verhuisde. Van daaruit verspreidde het zich als handelsartikel over de Arabische wereld. De techniek volgde hetzelfde pad. Chinese gevangenen die in 751 bij de Slag om Talas bij Samarkand waren gevangengenomen, deelden het geheim met de Arabieren.

Papierfabrieken explodeerden van eind 8e tot de 13e eeuw. Ze begonnen in Bagdad en verhuisden onder Arabische heerschappij naar Spanje. Tegen de 12e eeuw kwam papier Europa binnen als geïmporteerd goed via Italiaanse havens die verbonden waren met de Arabische wereld. Waarschijnlijk reisde hij ook over land van Spanje naar Frankrijk. Europeanen hebben het proces waarschijnlijk omgekeerd door het materiaal zelf te bestuderen. Terugkerende kruisvaarders of kooplieden hebben het geheim mogelijk halverwege de 13e eeuw meegebracht.

Na 1275 groeiden er in Italië centra. Frankrijk en Duitsland volgden in de 14e eeuw.

Typografische kennis volgde niet hetzelfde gemakkelijke pad. Het lijkt te zijn geassimileerd door de Oeigoeren op de grens van Mongolië en Turkistan. De daar gevonden houten kubuslettertypen uit het begin van de 14e eeuw bewijzen dit. Nomadische opvoeders verspreidden vaak kennis naar andere Turks-Mongoolse volkeren. Het is aannemelijk dat ze het tot in Egypte hebben vervoerd.

Maar daar botste het tegen een muur. De islamitische religie accepteerde papier waarop het woord van Allah kon worden vastgelegd. Het heeft waarschijnlijk geweigerd dat woord kunstmatig te reproduceren. De technologie liep dus vast.

De Europese convergentie

De essentiële elementen van de boekdrukkunst verzamelden zich langzaam in West-Europa. De culturele en economische omstandigheden waren eindelijk rijp.

Tegen de tijd dat de boekdrukkunst eind 14e eeuw Europa bereikte, leek de technologie in niets op wat we vandaag de dag kennen. Het was geen revolutie. Het was een onhandig, duur proces van vallen en opstaan, waarbij gebruik werd gemaakt van xylografie – of houtsnededruk.

Marco Polo zag het nooit aankomen. Hij miste het feit dat Chinese drukkers al jaren houtsnijwerk gebruikten. Europeanen wisten er ook niets van. Ze kwamen per ongeluk op de techniek terecht. De katalysator? Papier.

Papier was gladder dan perkament. Ruw perkament scheurde onder de druk van een houten reliëf. Papier hield stand. Kopiisten begonnen houtblokken te gebruiken om sierinitialen te stempelen. Het werkte. Plots kopieerden monniken niet alleen tekst met de hand. Ze waren afbeeldingen aan het stempelen.

Ten eerste waren het alleen maar foto’s. Vervolgens begeleidden korte teksten de beelden. Uiteindelijk werd de tekst het middelpunt. Aan het begin van de 14e eeuw produceerden schriftgeleerden kleine, echte boeken. Religieuze werken. Compendia voor Latijnse grammatica, bekend als donats. De methode was identiek aan de Chinese aanpak. Snijd de hele pagina in één blok hout. Druk op. Afdrukken.

Het leek logisch dat de volgende stap voor de hand lag. Als je een hele pagina kunt uitsnijden, waarom zou je dan niet individuele letters uitsnijden? Je zou een bibliotheek van herbruikbaar type hebben.

De doodlopende weg van de houtsoort

Laurens Janszoon Coster komt binnen. Een Nederlander uit Haarlem.

Historici suggereren dat Coster al in 1423 of 1437 met losse letters heeft geëxperimenteerd. De resultaten waren gemengd. Grote soort? Het werkte. Het concept van typografische compositie hield stand.

Maar klein type? Ramp.

De letters van het Romeinse alfabet waren klein vergeleken met de Chinese ideogrammen. Ze individueel uit hout snijden was een nachtmerrie van precisie. En hout is kwetsbaar. Zelfs als je ze perfect uithakte, versleten de blokken snel. Erger nog, geen twee gesneden letters waren ooit identiek. Net als bij handgegraveerde houtblokken vertoonde elke afdruk kleine variaties.

Het bood geen snelheidsvoordeel. Geen voordeel in duurzaamheid. Geen kwaliteitsvoordeel.

Het was een doodlopende weg.

Metallografisch printen: de echte voorouder?

Als hout faalde, wat werkte dan? Metallografisch afdrukken.

De tijdlijn is duister. Records zijn schaars. Maar het is zeer waarschijnlijk dat deze techniek, die dateert uit ongeveer 1430, de ware voorloper was van de moderne typografie.

Middeleeuwse gilden kenden de trucjes al. Metaaloprichters. Stansmachines. Goudsmeden. Ze gebruikten dagelijks matrijzen. Het besef was eenvoudig: je kon stansen op tekst toepassen.

Het proces was complex. Het gebeurde in drie stappen:

1. Graveer een letter in een koperen of bronzen matrijs.
2. Sla die matrijs in een matrix van klei of zacht metaal om een ​​mal te maken.
3. Giet gesmolten lood in de matrix om een ​​klein reliëfplaatje te gieten.

De theoretische voordelen waren enorm. Je hoefde slechts één dobbelsteen per letter te snijden. Die ene dobbelsteen zou een onbeperkt aantal identieke kopieën kunnen maken. De loden gietstukken waren sneller te produceren dan houtsnijwerk. En lood ging langer mee dan hout. Als u meerdere platen uit dezelfde matrix giet, kunt u het printen snel opschalen.

Deze techniek verscheen rond 1430 in Nederland en verspreidde zich naar het Rijnland. Johannes Gutenberg gebruikte tussen 1434 en 1439 soortgelijke methoden in Straatsburg.

Het was niet perfect. De gegoten platen waren problematisch. Het was bijna onmogelijk om elke dobbelsteen met consistente kracht te slaan. De uitlijning verdween. Elke slag vervormde de aangrenzende letter.

Toch zat de waarde niet in het eindproduct. Het zat in de vereniging. De dobbelsteen. De matrix. De hoofdrolspeler.

Deze concepten bleven hangen. Het falen van hout en de ruwe randen van de vroege metaaldruk maakten de weg vrij voor iets beters. Iets nauwkeurigs.

De technologie zat daar te wachten op de juiste combinatie van materialen en mechanica. De stukken lagen op hun plaats. De volgende stap zou alles veranderen.

De losse letters en de drukpers waren een op elkaar afgestemde set. In de Europese context kan het één niet echt zonder het ander functioneren. Gutenberg heeft dat ontdekt. Het Oosten had persachtige ideeën, maar niet het volledige pakket. Ze hadden niet het concept van een mechanische pers die een plat bed tegen papier aandreef.

Krediet gaat meestal naar Johannes Gutenberg. Het is rommelig. Er zijn geschillen. Er zijn altijd geschillen. Maar de tijdlijn houdt stand.

Wie heeft eigenlijk de eerste pers gebouwd?

Gutenbergs naam staat niet op de pagina’s. Niet letterlijk. De 42-regelige Bijbel uit 1455 is zijn werk op basis van deductie. Je moet naar de technische kruiscontrole kijken. De eerdere dingen, zoals de donats uit 1445 of de Astronomische Kalender, zijn te onvolmaakt om het vlaggenschipwerk te zijn. De latere stukken getuigen van meesterschap.

De veronderstelling is eenvoudig. Gutenberg was een zilversmid. Hij kende metaal. Hij werkte samen met Johann Fust, een zakenman, en Peter Schöffer, een kalligraaf. Allemaal in Mainz, Duitsland.

Toen implodeerde de samenwerking. Een rechtszaak in 1455. Gutenberg verloor. De gerechtelijke documenten zijn onduidelijk, maar ze suggereren dat Gutenberg de rol van ontwerper en ingenieur behield. Fust en Schöffer kregen het geld en de zakelijke kant.

De zaak tegen Schöffer

De zoon van Peter Schöffer, Johann, beweerde later dat de uitvinding volledig toebehoorde aan zijn vader en grootvader. Hij was verbitterd. Of beschermend. Of allebei.

Maar hier is het addertje onder het gras. In 1505 schreef Johann een voorwoord voor een uitgave van Livius. Hij verklaarde expliciet:

“de bewonderenswaardige kunst van de typografie werd in 1450 in Mainz uitgevonden door de ingenieuze Johan Gutenberg.”

Waarom zou hij dat zeggen? Johann Fust stierf in 1466. Peter Schöffer stierf in 1502. Na 1502 was er niemand meer om het record te corrigeren. De zekerheid kwam waarschijnlijk van Peter Schöffer zelf. Het is moeilijk voor te stellen dat een nieuw verhaal dat specifieke detail terzijde schuift nadat de hoofdrolspelers weg waren.

Hoe het eerste type werd uitgebracht

Het proces was geen magie. Het was scheikunde en natuurkunde.

1. De dobbelsteen: Snijd een letter in zacht metaal. Messing of brons.
2. De matrix: Giet lood rond de dobbelsteen. Hierdoor ontstaat er een mal.
3. Het gietstuk: Giet een legering in de matrix.

De legering was de geheime saus. Spectroscopische analyse van fragmenten van het vroege type laat een specifieke mix zien: lood, tin en antimoon.

Waarom deze mix?
* Tin voorkomt dat het lood te snel oxideert. Het beschermt ook de loodmatrix tijdens het gieten.
* Antimoon zorgt voor duurzaamheid. Alleen al lood en tin zouden smelten of vervormen onder de druk van de pers.

Dit is dezelfde legering die tegenwoordig wordt gebruikt. De formule is in bijna zes eeuwen niet veranderd.

Stalen matrijzen en de standaardisatie van het type

Rond 1475 voerde Peter Schöffer een cruciale upgrade uit. Hij verving de zachtmetalen matrijzen door stalen matrijzen.

Waarom? Om kopermatrices te maken. Koper is moeilijker. Het duurt langer. Het produceert letters die betrouwbaar identiek zijn. Voordien waren de zachte matrijzen snel versleten. De letters varieerden in hoogte en breedte. Met staal krijg je consistentie.

Deze methode – stalen matrijs, koperen matrix, gegoten type – bleef tot het midden van de 19e eeuw de standaard.

De vier stappen van de typograaf

Het instellingstype was niet alleen afdrukken. Het was montage. Het was arbeidsintensief.

1. Plukken: Haal de letterstukjes één voor één uit de letterkast. Elk compartiment had een specifiek karakter.
2. Componeren: Schik ze naast elkaar in een componeerstick. Een houten strook met hoeken. Je hield het in je hand.
3. Uitvulling: Zet de lijn uit. Gebruik lead slugs (lege stukjes lood) tussen woorden om de tekst naar de marge te duwen. De lijn moest gelijk zijn.
4. Verdelen: Na het afdrukken breekt u de regel weer af. Sorteer de brieven terug in de doos.

Het is een cyclus. Kiezen, instellen, afdrukken, opnieuw instellen. Herhalen.

De pers zelf? Dat was de andere helft. De schroef. De plaat. Het bed. De inkt. Maar het type was de stem. Zonder het type was de pers slechts een zwaar gewicht. Daarmee had je een machine voor massacommunicatie.

De wereld was er niet klaar voor. Maar de machine was dat wel.

De vroege mechanica van de drukpers

Gegevens uit het begin van de 15e eeuw, waaronder een rechtszaak uit 1439 die verband hield met Gutenberg in Straatsburg, zijn expliciet. Er bestaat weinig twijfel over dat de drukpers vanaf dag één deel uitmaakte van de workflow.

De machine begon waarschijnlijk als een ruwe aanpassing van een wijn- of papierbindpers. Denk aan een vast ondervlak, het bed. Erboven zat een beweegbaar bovenoppervlak, de degel. Een kleine staaf bevestigd aan een wormschroef bewoog de plaat verticaal op en neer.

Je zette de samengestelde letters vast in een metalen frame met behulp van ligaturen of schroeven. Dat frame was de vorm. Jij hebt het geïnkt. Je hebt er een vel papier op gelegd. Vervolgens perste je het geheel in de bankschroef die door de twee platen werd gecreëerd.

Deze opstelling versloeg de penseeltechniek die wordt gebruikt voor houtblokdruk in Europa en China. Waarom? Je krijgt een scherpere indruk. U kunt ook beide zijden van een vel afdrukken.

Maar het was niet perfect. Het was een hele klus om het leren inktkussentje tussen de plaat en het formulier te laten passeren. En omdat je de schroef meerdere keren moest draaien om voldoende druk te krijgen, moest je de staaf verwijderen, de plaat voldoende optillen om er papier in te schuiven en de staaf terugplaatsen. Opnieuw. En opnieuw.

De meeste historici zijn het erover eens dat de pers al vrij vroeg zijn belangrijkste functionele kenmerken kreeg. Waarschijnlijk vóór 1470.

Hoe de schroefpers evolueerde

De eerste grote sprong was een mobiel bed. Het liep op lopers of een schuifmechanisme. Hierdoor kon de operator het formulier na elk vel eruit trekken om het opnieuw te inkten.

Toen kwam de schroefwissel. De wormschroef met één draad werd vervangen door een wormschroef met drie of vier parallelle schroefdraden. Het veld was scherp hellend. Nu was voor het optillen van de plaat slechts een kleine beweging van de staaf nodig.

Die snelheid had een prijs. De druk die door de plaat werd uitgeoefend, daalde. Om dat op te lossen, hebben printers de bewerking in stappen opgedeeld. Het beweegbare bed duwde het formulier onder de pers. De eerste helft van het formulier werd afgedrukt. Dan de ander.

Dit werd het principe van het ‘in twee beurten’ afdrukken. Het bleef drie eeuwen lang standaard.

Verbeteringen na Gutenberg

De schroefpers stopte niet met veranderen. In de daaropvolgende 350 jaar waren verschillende upgrades van belang.

Rond 1550 werd de houten schroef vervangen door ijzer. Het was sterker. Consistenter.

Twintig jaar later voegden vernieuwers een achtervolging met dubbele scharnieren toe. Dit omvatte twee belangrijke componenten.

Een frisket. Dit was een stuk perkament dat was uitgesneden om alleen de tekst zichtbaar te maken. Het voorkwam dat inkt de niet-bedrukte delen van het papier bevlekte.

Een tympaan. Dit was een laag zachte, dikke stof. Het heeft onregelmatigheden in de hoogte van het type gladgestreken. De druk werd regelmatiger.

Deze aanpassingen hebben het wiel niet opnieuw uitgevonden. Ze hebben het stuur gewoon soepeler laten draaien.

De Nederlandse pers en de overstap naar Rotary

Geef Willem Janszoon Blaeu de schuld van de automatische plaat. Rond 1620 voegde deze Amsterdamse maker een tegengewicht toe aan de drukbalk op bestaande houten persen. Het resultaat? De degel kwam automatisch omhoog in plaats van dat er handmatige arbeid nodig was om deze opnieuw in te stellen. Dit werd bekend als de Nederlandse pers. Het was ook niet alleen een lokale curiositeit. Een kopie van deze machine reisde over de Atlantische Oceaan en werd de eerste pers in Noord-Amerika. Stephen Daye richtte het in 1639 op in Cambridge, Massachusetts.

Snel vooruit naar ongeveer 1790. De industrie zat vast aan een vlakke druk. Dat veranderde toen de Engelse uitvinder William Nicholson ontdekte hoe hij een roterende cilinder kon gebruiken om te inkten. Zijn eerste versies gebruikten leer. Later schakelden drukkers over op een smakeloze mix van gelatine, lijm en melasse. Het klinkt rommelig, maar het introduceerde een roterende beweging in het proces. Een enorme sprong voorwaarts na het simpelweg inknijpen van een schroefpers.

De metaalpers (1795)

Hout is zwaar. Hout kromtrekt. Zo zag Engeland rond 1795 de eerste volledig metalen drukpers. Het was een structurele verandering die duurzaamheid beloofde, maar het duurde een paar jaar voordat de mechanica in de VS echt klikte.

Een Amerikaanse monteur bouwde een metalen pers die het traditionele schroefmechanisme volledig achterwege liet. In plaats daarvan gebruikte hij een reeks metalen verbindingen. Deze machine werd de “Columbian.” genoemd en bleef niet lang op de top. Samuel Rust volgde het op met de “Washington” -pers. De Washington vertegenwoordigde de ultieme evolutie van de lijn van de schroefpers die terugging tot Gutenberg. Het zou ongeveer 250 exemplaren per uur kunnen produceren. Dat was snel voor die tijd.

Stereotypie en stereografie

De vraag naar drukwerk explodeerde. Snelheid was de bottleneck. De oplossing was niet alleen sneller persen; het was slimmer typebeheer. Dit leidde tot de concepten stereotypie en stereografie.

Stereotypie werd rond 1790 in Parijs een belangrijk succesinstrument. Het proces was eenvoudig maar effectief. Je nam een ​​blok van een vast type en drukte het in klei of zacht metaal. Hierdoor ontstond een mal van de hele pagina. Uit die mal giet je loden platen.

De resulterende platen maakten het economisch haalbaar om dezelfde tekst tegelijkertijd op meerdere persen te drukken.

Dit versnelde niet alleen de productie. Het veranderde de levenscyclus van het type. De originele letterstukken werden onmiddellijk vrijgemaakt voor andere klussen. Recycling werd onmiddellijk omdat je meer platen kon maken zonder de originele vormen af ​​te breken.

Na 1848 was er een variatie op deze methode. Galvanoplastische metallisatie maakte gebruik van elektrolyse. In plaats van alleen maar in een mal te gieten, bekleedden ze platen met een basis van loodlegering. Vervolgens brachten ze een laag koper aan op een wasmal van de lettervorm. Het was schoner. Nauwkeuriger.

Stereografie probeerde een andere invalshoek. Het wilde het zetwerk geheel overslaan. Vroege pogingen om stempels in een kleimatrix te stempelen leverden geen goede resultaten op. Vervolgens probeerde iemand in 1797 voor elke letter een groot aantal kopermatrices samen te stellen. Ze hebben deze matrices zo gerangschikt dat ze bij de tekst passen. Zodra dat de bodem van een mal bedekte, werd een loden plaat gegoten. De matrices werden vervolgens eruit getrokken en hergebruikt. Het was een manier om het langzame, handmatige werk van het handmatig schrijven van tekst te omzeilen.

Koenigs mechanische pers

De volgende logische stap was voor ingenieurs duidelijk. Stoomkracht.

Het vooruitzicht om stoom te gebruiken om een ​​pers aan te drijven, dwong onderzoekers om naar de hele workflow te kijken. De oude methoden kenden verschillende, afzonderlijke stappen. Samenstelling. Inkten. Drukken. Lossen. Als je een stoommachine had, wilde je niet dat deze stilstond terwijl hij van het menselijke type was. Het doel was om al deze verschillende operaties samen te voegen tot één continue cyclus.

De droom om de pers te mechaniseren is niet zomaar ontstaan. Het duurde eeuwen van vallen, opstaan ​​en werktuigbouwkunde om daar te komen.

Het begon in 1803 in Duitsland. Friedrich Koenig zag het duidelijk. Hij stelde zich een pers voor waarin tandwielen het zware werk deden. De plaat ging omhoog en omlaag. Het bed bewoog heen en weer. Rollers hebben het formulier geïnkt. Dit alles wordt bestuurd door een systeem van tandwielen.

Vroege processen in Londen in 1811 waren mislukkingen.

Succes vereiste een andere aanpak. Het vereiste dat de gemechaniseerde degelpers volwassen werd. Dat gebeurde in de Verenigde Staten. De doorbraak kwam met de perfectie van de ‘Liberty’-pers in 1857.

Hoe werkte het? Een pedaalactie. Jij drukte naar beneden. Dit zorgde ervoor dat de degel door de armen van een klem tegen het bed werd gehouden. Het resultaat was bevredigend. Betrouwbaar. Maar het was niet het einde van het verhaal.

Waarom de cilinder heeft gewonnen

Nicholson had als eerste het visioen. Hij vroeg al vroeg patenten aan voor een drukproces met een cilinder. De samengestelde letterstukken zouden zich aan dit roloppervlak hechten.

Hij heeft nooit de noodzakelijke technologie ontwikkeld. De techniek bleef achter bij het idee.

De cilinder was de logische geometrische vorm. Denk er eens over na. Een cyclisch proces vereist een cirkel. Het is de enige vorm die rolt zonder te springen.

Het leverde ook de grootste output op. Energie-efficiëntie was belangrijk.

Denk eens aan de natuurkunde. Met een degel verspreidt de druk zich over het gehele te bedrukken oppervlak. Elke vierkante centimeter krijgt dezelfde kracht.

De cilinder? Het concentreerde de druk.

Alleen de strook oppervlak die op enig moment daadwerkelijk in contact was met de cilinder, droeg de last. Bij gelijke energie betekende deze concentratie een betere afdrukkwaliteit en een hogere snelheid. Het was een fundamentele verandering in de manier waarop druk kon worden uitgeoefend.

De vroege precedenten

Dit was geen nieuw concept. Het was al eerder aangetoond.

In 1784 toonde een Franse pers voor boeken voor blinden de efficiëntie van de cilinder aan. Het was een beperkte demonstratie. Maar het principe hield stand.

Het onvermogen van Nicholson om zijn machine te bouwen benadrukt een gemeenschappelijk thema in de technische geschiedenis. Het idee is eenvoudig. De uitvoering is moeilijk. De cilinder won uiteindelijk niet vanwege patenten, maar vanwege de natuurkunde en het vermogen om te schalen.

De cilinderdrukpers domineerde uiteindelijk. Het verschoof van blinde boeken naar massamarktkranten. De mechanica verbeterde. De versnellingen werden strakker. De rollen werden sneller.

Wij hanteren nog steeds de toen vastgestelde principes. De basisgeometrie is niet veel veranderd. Alleen de snelheid. En de inkt.

Het rotatieprincipe kreeg in 1811 een serieuze upgrade toen Koenig en Andreas Bauer stopten met plat denken en rond gingen denken. Ze ontwierpen een cilinder die als degel fungeerde. Het papier zat op deze cilinder en werd tegen een lettervorm gedrukt die op een bewegende flatbed zat.

Het was een slimme dans. De cilinder draaide terwijl het bed naar voren bewoog en drukte de inkt. Toen het bed zich terugtrok om de inktrollen te raken, ontkoppelde de cilinder. Geen verspilling. Geen vlek. Gewoon draaien en drukken.

In 1814 installeerde de Times van Londen de eerste door stoom aangedreven versie van deze stopcilinderpers. Het was niet alleen sneller; het was een dubbeloperatie. Twee cilinders draaiden de een na de ander, synchroon met de heen-en-weerbeweging van het bed. Je hebt twee keer zoveel exemplaren gekregen. De snelheid bedroeg 1.100 vel per uur. Voor die tijd was dat bliksem.

Maar ze wilden beide zijden tegelijk bedrukken. In 1818 kraakten Koenig en Bauer die code met een perfectioneringsmachine. Een aan één zijde bedrukt vel onder de eerste cilinder bewoog rechtstreeks naar de tweede cilinder. De andere zijde werd bedrukt. Perfectie.

William Church zorgde in 1824 voor de finishing touch. Hij gaf de cilindergrijpers. Deze mechanische vingers pakten het papier op, hielden het stevig vast tijdens het afdrukken en lieten het automatisch vallen als het klaar was. Het was de eerste echte automatisering van de plaatverwerking.

De schoffelrevolutie en het kwetsbaarheidsprobleem

De heen-en-weer bedbeweging in die vroege cilinderpersen was een knelpunt. Het creëerde discontinuïteit. Om de cyclus echt soepel en continu te maken, moesten er twee dingen veranderen: de plaat moest cilindrisch zijn en de lettervorm zelf moest cilindrisch zijn.

Richard Hoe loste dit in 1844 op in de Verenigde Staten. Hij patenteerde de type roterende pers, de eerste echte rotatiepers gebaseerd op dit nieuwe principe.

Zo werkte het: een massieve cilinder, met een enorme diameter, droeg kolommen van het type dat op het buitenoppervlak tussen haakjes was geplaatst. Verschillende kleinere cilinders zorgden voor de druk. Arbeiders die met de hand voerden stonden erbij en sloegen vellen op de kleinere cilinders.

De snelheid? Meer dan 8.000 exemplaren per uur.

Het was een krachtpatser. Tot het kapot ging. Het systeem was kwetsbaar. Als het type niet perfect op slot zat, zou de trilling van de snelle rotatie het type uit de cilinder slaan. Volledige chaos.

Om die kwetsbaarheid op te lossen, was een verandering nodig in de manier waarop letters werden gemaakt. Ze pasten stereotypen toe. In plaats van individuele metalen letters in de cilinder te plaatsen, maakten ze een afdruk van de lettervorm op een stevig karton dat flong of mat werd genoemd. Deze mat werd tegen een gebogen mal gedrukt. Vervolgens injecteerden ze gesmolten loodlegering in de mal.

Het resultaat? Gebogen, stevige metalen platen die niet uit elkaar vielen.

Frankrijk begon hiermee in 1849 te experimenteren. De Times in Londen namen het in 1856 regelmatig over. In 1858 waren gebogen stereotype platen de standaard. De pers was stabiel. De snelheid bleef.

Het beest voeren met rollen

Zelfs met stereotypie en roterende bewegingen was een deel van het proces nog steeds handmatig: het invoeren van het papier. De pers kon snel werken, maar de arbeider moest elk vel met de hand plaatsen.

De oplossing zat al in de coulissen. Technieken voor het produceren van papier op een doorlopende rol bestonden al sinds het begin van de 19e eeuw. Ze waren gewoon nog niet met de pers getrouwd.

In 1865 bouwde William Bullock uit de Verenigde Staten de eerste rolaanvoerrotatiepers. Hij pakte die doorlopende rol papier en liet die door de machine lopen. Na het afdrukken sneed een apparaat de continue stroom in afzonderlijke vellen.

De opbrengst was verbluffend. 12.000 volledige kranten per uur.

In 1870 sloten automatische vouwapparaten zich bij het gezelschap aan. Bullock en Hoe hebben ze ontworpen. Het papier werd niet alleen gedrukt en gesneden. Het werd automatisch tot krantenformaat gevouwen. De hele keten – van rol tot gevouwen vel – was gemechaniseerd.

Latere versies van rotatiepersen gebruikten allerlei gebogen platen. Elektrotypeplaten werden gebogen en vervolgens van een achterkant voorzien. Rubberen of plastic platen werden gegoten of gemaakt via fotomechanische processen. Metalen omhullende platen kwamen voort uit fotogravure of elektronische gravering. De variëteit breidde zich uit, maar het kernmechanisme bleef: continue rotatie, continue voeding.

Pogingen om compositie te mechaniseren

Het afdrukken ging sneller. Maar het bepalen van het type – het compositieproces – bleef achter.

Het mechaniseren van compositie was moeilijk. De 19e eeuw had er moeite mee.

In 1806 opende een compressiematrijs deuren voor de mechanisatie van de letterproductie. Vervolgens patenteerde William Church uit Boston in 1822 een zetmachine. Er zat een toetsenbord in. Met elke toets werd een stukje type vrijgegeven dat was opgeslagen in kanalen in een tijdschrift.

Church vermeed de grootste kopzorg: distributie. Hij voegde een apparaat aan het tijdschrift toe dat voortdurend nieuwe letters uitbracht. Slimme zet.

Maar de machine had grenzen. De zetter moest de stukken nog met de hand in elkaar zetten. En rechtvaardig de lijnen. Rechtvaardiging betekende het schatten van de ruimte tussen de woorden om de lijn gelijkmatig te maken. Het vereiste een menselijk oordeel. Je zou intelligentie niet gemakkelijk kunnen automatiseren.

In de daaropvolgende vijftig jaar verschenen er machines gebaseerd op het principe van de Kerk. Sommige mechanismen zijn toegevoegd om letterstukken met de juiste kant naar boven te plaatsen. Eén van deze machines componeerde meer dan 10.000 pagina’s van de negende editie van de Encyclopædia Britannica.

De snelheid was indrukwekkend. 5.000 tot 12.000 stuks per uur. Vergelijk dat eens met de handcompositie, die maximaal ongeveer 1.500 bedroeg. De kloof werd groter.

Maar de uitvoer was slechts een doorlopende rij met typen. Het moest nog in lijnen worden verdeeld en met de hand worden uitgevuld.

Daarom hebben ingenieurs een mechanische verdeler toegevoegd. Zie het als een omgekeerde compositor. Gebruikte typelijnen passeerden vóór de operator. De operator drukte op de overeenkomstige toets op zijn toetsenbord. Hierdoor werd het kanaal in het tijdschrift geopend om dat specifieke stuk lettertype opnieuw te gebruiken.

Het werkte. Maar de snelheid van de gemechaniseerde distributie bleef steken op ongeveer 5.000 stuks per uur. Het was niet sneller dan handmatige distributie.

Het knelpunt van intelligentie

De machinale boekdrukcompositie raakte twee muren.

Ten eerste was er de rechtvaardiging. De machine kon niet beslissen hoeveel ruimte er tussen woorden moest blijven. Het ontbrak de intelligente schatting die nodig is voor een zuivere typografie.

Ten tweede was er de tijdlijn. Er werd lettertype gebruikt voor het afdrukken, waarna het moest worden geretourneerd, gesorteerd en opnieuw gedistribueerd. Die vertraging zorgde ervoor dat compositie en distributie niet samenvloeiden in één enkele, continue cyclus.

De pers kon 12.000 per uur draaien. Maar de zetter bleef steken op 5.000 en had moeite met ruimte en sortering. De automaat was klaar. Het menselijke element was de bottleneck.

Tegen de tijd dat de jaren tachtig van de negentiende eeuw in de Verenigde Staten aanbraken, bestond het printen niet meer alleen uit het stapelen van individuele brieven. Het ging over snelheid. Ottmar Mergenthaler, een in Duitsland geboren uitvinder, veranderde het spel met de Linotype-machine.

Het was niet zomaar een typemachine. Het was een typecasting-compositor. Weet je hoe traditioneel boekdruk werkte? Je stelt elk karakter met de hand in. Mergenthaler ontdekte hoe hij een solide letterlijn uit één stuk – een slak – kon gieten uit beweegbare matrices.

Hier is het slimme deel. Elke matrix had een individuele inkeping. Gebruik het? Het schuift terug in de juiste gleuf in het magazijn. Geen vermenging van de ‘E’s en ‘F’s’. Rechtvaardiging? Dat gebeurde automatisch. De machine plaatste ingeklemde spatiebanden tussen groepen matrices direct na het vormen van de woorden. De matrixen deden het werk. De leiding deed het drukwerk.

Het resultaat? 5.000 tot 7.000 stuks zetwerk per uur. Dat was een waanzinnige snelheid voor die tijd.

Het Monotype-alternatief

Twee jaar later, in 1885, kwam Tolbert Lanston op de chat terecht. Hij bouwde de Monotype-machine in de VS. Het was anders. In plaats van slakken werden afzonderlijke stukjes letter voor een lijn gegoten.

Hoe rechtvaardigde het de lijn? Het telde eenheden. De breedte van de ruimtes die door de letterstukken werden ingenomen, dicteerde de afstand. Dit systeem betekende dat de matrices voor onbepaalde tijd herbruikbaar waren. De werkelijke typestukken? Alleen gebruikt voor de indrukken en daarna teruggegeven aan de caster.

Snel vooruit naar het hedendaagse tijdperk (ten opzichte van de context van de tekst), en de Monotype-typecaster wordt bestuurd door een geperforeerd papieren lint. Het wordt gevoed via een apart toetsenbord. De productie stijgt naar 10.000 tot 12.000 stuks type per uur. Twee keer zo snel als de Linotype.

Groot type, handmatige montage

Niet alles was volledig geautomatiseerd. In 1911 perfectioneerde Washington I. Ludlow een machine voor grote displays. Het draagt ​​uiteraard zijn naam.

Maar hier is het addertje onder het gras. De matrijzen werden met de hand in een zetstok gemonteerd. Je hebt dat stokje boven de malopening gestoken. Je verdeelde de matrices ook met de hand. Het was een hybride aanpak. Hoog volume voor de lijn, handmatige precisie voor de grote letters.

De 19e-eeuwse verschuiving

De 19e eeuw deed meer dan alleen tekst automatiseren. Het legde de basis voor druktechnieken die niets te maken hadden met de schroefpers van Gutenberg. Concreet veranderde het de manier waarop we afbeeldingen reproduceerden.

Houtsneden versus metaalgravure

Xylografie, of houtsneden, kwamen op de eerste plaats. Dit waren reliëfdrukken. U kunt het afbeeldingsblok en het teksttype in dezelfde vorm vergrendelen. Ze printten samen. Eenvoudig. Efficiënt.

Maar tegen de tweede helft van de 15e eeuw begon het graveren op metaal te concurreren. Koper. Soms messing, zink of staal na 1806.

Dit was diepdruk. Je graveerde de plaat met een burijn of etste hem met zuur. Je hebt de plaat geïnkt, schoongeveegd zodat de inkt alleen in de incisies bleef, en onder druk op papier overgebracht. De pers? Afkomstig van de walserij.

Er was een probleem. Diepdruk was niet compatibel met houtsnede-reliëfdruk. Je kon ze niet op één bord mixen. Tekst en illustraties moesten afzonderlijk worden afgedrukt. Voor hetzelfde boek. Twee afzonderlijke passen. Twee aparte formulieren.

Gemechaniseerd inkten kwam later in de 19e eeuw op de markt. Rollen. Afvegen met ronddraaiende stoffen banden of roterende schijven bedekt met calico. De capaciteit was nog steeds beperkt, maar de technologie stolde.

Van textiel tot schoolboeken

Het einde van de 18e eeuw bracht een wending. Diepdruk inspireerde continu printen voor textiel. Voer de stof onder een gegraveerde, geïnkte cilinder door. Schrapers verwijderen overtollige inkt. Herhalen.

In 1860 paste Frankrijk dit toe op papier. In het bijzonder de omslagen van schoolboeken.

De innovatie? Een massieve koperen cilinder gegraveerd met kleine holtes in plaats van doorlopende lijnen. Deze holtes hielden de inkt gelijkmatig vast. De zwaartekracht heeft het niet afgevoerd. De middelpuntvliedende kracht heeft het niet naar buiten geslingerd. De schraper heeft het niet schoongeveegd.

Het werkte. Alleen voor eenvoudige afbeeldingen. Complexe details? Nog steeds buiten bereik van deze specifieke continue methode.

Lithografie: het vetprincipe

Toen was er de lithografie. Geen opluchting. Niet diepdruk. Het berustte op een chemisch feit: water en vet mengen niet.

Aloys Senefelder in Praag ontdekte dit in 1796. Hij keek naar calciumcarbonaatsteen met een fijn, poreus oppervlak. Teken er een ontwerp op met vette inkt. Maak de steen nat met water. Penseel op gewone inkt.

Het water stoot de vettige inktgebieden af. De steen trekt overal elders de verse inkt aan? Nee. Wacht. De steen houdt water vast in de niet-beeldgebieden. De verse inkt hecht zich aan het vettige ontwerp en negeert de natte steen.

Druk papier tegen de steen. Je krijgt een reproductie.

Senefelder realiseerde zich iets groots. Je zou een tekening van de ene steen naar de andere kunnen overbrengen. Naast elkaar. Zoveel exemplaren als je wilde. Eén groot vel in één keer afgedrukt. Meerdere exemplaren in één keer.

Hij merkte ook op dat zink dezelfde eigenschappen had als steen. Goedkoper. Makkelijker te hanteren? Misschien. Maar functioneel.

Hij stelde zich een pers voor. Steen op een onderstel. Geïnkt. Papier erop. Plakbord eroverheen. Er wordt druk uitgeoefend.

In 1850 werd dit gemechaniseerd. Cilinder pers. Met flanel beklede rollen voor bevochtiging. Rollen om te inkten.

De uiteindelijke doorbraak kwam van flexibiliteit. Als je de steen zou kunnen vervangen door een zinken plaat die gebogen zou kunnen zijn, zou je rotatiepersen kunnen bouwen. De eerste arriveerde in 1868. Papier passeerde tussen de plaatdragende cilinder en de afdrukcilinder.

Continue beweging. Continu beeld. De basis van moderne offsetdruk.

Fotografie legde niet alleen momenten vast. Het veranderde de manier waarop we beelden massaal produceren.

Joseph-Nicephore Niepce begon hiermee in de jaren 1820. Hij wilde afbeeldingen automatisch op lithografische stenen graveren. Dan tinnen borden. Hij ontdekte dat sommige chemische verbindingen op licht reageerden. Deze ontdekking bracht fotogravure voort. Het leidde rechtstreeks tot fotografie tussen 1829 en 1838. Het maakte ook de weg vrij voor het reproduceren van foto’s in druk.

Hoe schermtechnologie het toonprobleem oploste

William Henry Fox Talbot, een Britse wetenschapper, veranderde het spel in 1852. Hij plaatste zwarte stof (tule) tussen een boomblad en een lichtgevoelige stalen plaat. Het resultaat? Een afbeelding waarbij de fijne mesh van de stof behouden bleef.

Waarom deed dit er toe? Bij het etsen met zuur ontstonden kleine, naast elkaar geplaatste putjes in plaats van uniforme erosie. De diepte van deze putten varieerde afhankelijk van de blootstelling. Talbot had in wezen het scherm uitgevonden. Hij opende de deur voor diepdruk.

Tegen de jaren 1880 verbeterde het scherm. Ze vervingen het doek door twee glasplaten. Deze glasplaten hadden uniforme evenwijdige lijnen die elkaar loodrecht kruisten. Hierdoor konden boekdruk en lithografie volledige fotografische tonen reproduceren. Het gaas verspreidde het licht. Het zette de toonintensiteit om in verschillende diktes van het printoppervlak.

Waarom diepdruk zo lang duurde om te perfectioneren

Diepdrukgravure op cilinders was naar een muur gericht. Je moest oneindig veel kleine cellen rechtstreeks op een curve graveren. Het was moeilijk.

Voor het wrijven met een wisser om overtollige inkt te verwijderen was een vlak oppervlak nodig. Een gebogen plaat zorgde niet voor een uniform contact. Lichtgevoelige oplossingen zouden niet aan cilinders blijven kleven.

J.W. Swan of Britain loste een deel hiervan op in 1862-1864. Hij vond koolstofweefsel uit. Het was papier bedekt met gelatine. Het werd lichtgevoelig voordat het op een metalen oppervlak werd aangebracht.

Karl Klič, een Tsjechische uitvinder, waagde de volgende stap in 1878. Hij kopieerde een raster rechtstreeks op koolstofweefsel. Hierdoor werden de benodigde cellen voor diepdruk gelijktijdig met de afbeelding op een cilinder overgebracht.

In 1895 richtten Klič en Engelse collega’s de Rembrandt Intaglio Printing Company op. Ze publiceerden reproducties van afbeeldingen in diepdruk. Ze hielden hun proces geheim.

Parallelle patenten ontstonden in Duitsland en de VS. Ze screenden het beeld voordat ze de indruk maakten. Maar geheimen zijn niet blijvend. In 1903 emigreerde een werkman van Rembrandt naar de Verenigde Staten. Hij onthulde de methode van Klič. Diepdruk werd wijdverspreid.

De verschuiving naar snelheid en offset

De 20e eeuw bracht compensatie. De focus verschoof naar massaproductie. Snelheid was belangrijk. Economie was belangrijk.

Lithografie evolueerde langs twee wegen nadat mechanische persen waren geperfectioneerd.

1. Afdrukken op dunne metalen platen (zoals blik voor blikjes) met behulp van een transferproces in 1878. De afdrukcilinder droeg het metaal maar raakte de steen niet. Een tussenliggende, met rubber bedekte deken deed dat wel.
2. Afdrukken op papier. Dit gebeurde eind 19e eeuw niet vaak op cilinder- of rotatiepersen.

Ira W. Rubel ontdekte compensatie in 1904 in Nutley, New Jersey. Als Amerikaanse drukker kreeg hij een ongeluk. Tijdens een onderbreking van de papierinvoer werd een beeld overgebracht van de plaatcilinder naar de rubberen deken. Hij besefte dat hij vanaf de deken kon afdrukken. De indruk was superieur.

Rubel en een medewerker bouwden een driecilinderpers. Het was de eerste offsetpers. De term bleef hangen.

Droge offset en moderne toepassingen

Er deed zich een nieuw probleem voor bij de cheques. Het printen van achtergronden met wateroplosbare inkt voorkwam vervalsingen. Ze hadden een oplossing nodig.

Ze vervingen de lithografische plaat door een stereotype plaat of een omhullende boekdrukplaat. Deze gecombineerde reliëfboekdruk (geen bevochtiging nodig) met offsettransfer. Het wordt droge offset of letterset genoemd. Het is niet alleen voor cheques. Het wordt overal bij conventioneel drukwerk gebruikt.

Sinds 1950 ontwikkelde zich in de VS een ander proces. Het combineert diepdruk met offsettransfer. Waar zie je het?

Achtergronden. Kunststof vloerbedekking. Papieren borden.

De technologie blijft zich aanpassen.

De langzame, kleurrijke oorsprong van de moderne boekdrukkunst

Denkt u dat uw thuisprinter het moeilijk heeft? Probeer dit. In 1457 hadden we al te maken met de problemen van meerkleurenuitvoer. Een psalter ondertekend door Peter Schöffer (hoewel sommigen beweren dat het Gutenberg was) bevatte sierhoofdletters gedrukt in twee kleuren. Hoe? Ze gebruikten twee houtblokken die in elkaar pasten. Elk blok kreeg zijn eigen inkt. Het was onhandig. Het was langzaam. Maar het werkte.

Snel vooruit naar de 16e eeuw. Duitsland experimenteerde met het reproduceren van afbeeldingen in meerdere kleuren op houtblokken. In de 17e eeuw brachten drukkers verschillende inkten aan op verschillende delen van een enkele gegraveerde metalen plaat. Eén druk. Meerdere kleuren. Nog steeds handmatig. Nog steeds vervelend.

Toen kwam 1719. Jacques-Christophe Le Blond, een schilder, patenteerde in Engeland een proces dat de wereld van kleurendruktechnieken veranderde. Hij sloeg niet zomaar inkt op een bord. Hij gebruikte de drie primaire kleuren – blauw, geel, rood – plus zwart voor de omtrekken. Hij graveerde vier metalen platen met behulp van een dicht raster. Elke plaat benadrukte het belang van een specifieke kleur. Het papier onderging vier afzonderlijke afdrukken. Vier passen. Vier kleuren.

Pas in de 19e eeuw haalde de wetenschap haar inhaalslag. Trichromatisme werd een gedefinieerd principe. Fotografie begon kleuren te analyseren en te synthetiseren. Coatings die gevoelig zijn voor specifieke golflengten werden geperfectioneerd. Het handgetekende raster van Le Blond werd vervangen door mechanische schermen. Hierdoor ontstond de moderne trichromatische techniek. Voeg zwart toe aan de mix en je krijgt quadrichromatie. De basis was gelegd.

Het toetsenbord automatiseren

Efficiëntie is altijd het doel geweest. Vanaf dag één wilde de industrie de compositie mechaniseren. Het Monotype-systeem bood één oplossing. Het scheidde het toetsenbord van het zwenkwiel. Eén zwenkwiel zou op volle snelheid kunnen draaien, gevoed door geperforeerde banden van meerdere toetsenborden. Beter. Maar nog steeds handmatige invoer.

De echte verschuiving vond rond 1929 plaats in de Verenigde Staten. De apparatuur voor het op afstand bedienen van de Teletypesetter werd geperfectioneerd. Dit maakte de scheiding mogelijk tussen de menselijke functie en de gemechaniseerde functie. De telefoniste haalde een bandje tevoorschijn. Elke letter, symbool en spatie werd weergegeven door een combinatie van perforaties. Een vertaalapparaat las de band. Het gaf opdracht tot het vrijgeven van matrices voor letters, tekens en uitvulspaties.

De resultaten waren verbluffend. Machines die uit één stuk bestaande lijnen of slugs gieten, konden meer dan 20.000 tekens per uur produceren. Dat is niet alleen snelheid. Dat is volume.

Geprogrammeerde compositie arriveert

Geperforeerde tape was snel, maar de operator vormde de bottleneck. De mens moest beslissen waar hij een woord aan het einde van een regel wilde afbreken. Deze beslissing kostte tijd. Het vertraagde alles.

In de jaren vijftig kwam de elektronica tussenbeide. Het BBR-systeem, genoemd naar de drie Franse uitvinders, introduceerde geprogrammeerde compositie. Het begon met een geperforeerde tape, geproduceerd door de operator. Een computer nam de rest over. Het bepaalde de lijnlengte. Het besloot waar woorden moesten worden verdeeld op basis van grammaticale regels en typografisch gebruik. Het integreerde correcties. Het verzorgde zelfs de tekstopmaak.

De snelheid werd alleen beperkt door de perforator. De bedrijfssnelheden overschreden 300.000 tekens per uur. Tien keer de capaciteit van de modernste slakkengietmachines. De mens was slechts de starter. De machine was de motor.

Magneetband verving geperforeerde tape in de jaren zestig. Het was sneller. Ongeveer 1.000 tekens per seconde. Of 3.600.000 per uur. Magnetische tape kon geen mechanische componisten aandrijven die loodtypes gieten. De traagheid was te groot. Maar voor machines die niet door lood werden belast, was het praktisch. Het was efficiënt. Het was de toekomst.

De verschuiving naar licht

Waarom lood gebruiken om een proefdruk te maken die toch gefotografeerd wordt? Het had geen zin. Vóór het einde van de 19e eeuw dachten mensen aan machines voor het samenstellen van koppen door achtereenvolgens letterafbeeldingen te fotograferen.

In 1915 verscheen de Fotolijn. Het was een fotografisch equivalent van de Ludlow. Het verzamelde matrixen van transparante letters in een componeerstok. Het filmde elke regel. Geen lood. Gewoon licht en film.

Mechanische fotozetters

De volgende stap was het aanpassen van bestaande zetters. Vervang metalen matrices door matrices met de afbeelding van de letters. Vervang het zwenkwiel door een fotografische eenheid. Het was een logische brug.

De Fotosetter arriveerde in 1947. De Fotomatic volgde in 1963, bestuurd door geperforeerde tape. Beide afgeleid van de Intertype slugcasting-machine. De Linofilm kwam in 1950, afgeleid van de Linotype. In 1957 verscheen de Monophoto, afgeleid van Monotype.

Ze behielden de mechanische beperkingen van machines die voor lood waren ontworpen. Ze konden geen merkbaar hogere prestatieniveaus bereiken. Fotocompositie had een heroverweging nodig. Alleen functionele termen.

Duitsland heeft dit al in de jaren twintig onderzocht. De Uher-zetter bevestigde fotografische matrixen aan een roterende schijf. Het was een idee dat zijn tijd ver vooruit was. Maar de hardware kon het niet bijhouden. Het concept klopte. De uitvoering zat nog vast in het mechanische tijdperk.

De drang naar snelheid: fotozetters van de tweede generatie

Bij de tweede generatie fotozetters ging het erom de traagheid weg te nemen. Fabrikanten realiseerden zich dat bewegende delen de vijand van snelheid waren. Ze reduceerden de machinerie tot slechts twee hoofdcomponenten: een constant roterende schijf of trommel die de fotografische matrices vasthoudt, en een optisch systeem van prisma’s of spiegels om de lichtstraal van een elektronische flitsbuis te richten.

Het begon met de Lumitype. Uitgevonden in 1949 door de Fransen René Higonnet en Louis Moyroud als de Lithomat, veranderde het het spel. In 1953 hadden ze het gebruikt om The Marvellous World of Insects te fotograferen. Bij vroege modellen waren toetsenborden rechtstreeks in het apparaat ingebouwd. Latere versies gebruikten afzonderlijke toetsenborden en konden meer dan 28.000 tekens per uur afdrukken.

Linofilm volgde in 1954. Hun elektronische machine gebruikte sluiterbladen om matrices te selecteren, waarbij ze twaalf tekens per seconde haalden – dat is 43.200 per uur. In 1965 verdubbelde hun op drums gebaseerde opvolger die productie. De Photon-Lumitype 713, uitgebracht in 1957, ging nog harder en haalde 70.000 tot 80.000 tekens per uur.

Maar er was een grens. Roterende matrices raken een muur vanwege de middelpuntvliedende kracht. Je kunt maar zo snel ronddraaien voordat dingen uit elkaar vallen of vervagen.

De Lumizip 900, gelanceerd in 1959, loste dit op door alleen de lens in beweging te houden. Het scande in één keer een vaste reeks lichte matrices, waarbij een hele regel van 20 tot 60 letters tegelijk werd vastgelegd. De uitvoer steeg naar 200-600 tekens per seconde. Dat zijn er ruim 2.000.000 per uur. Deze machine vertrouwde op magneetband om gegevens in te voeren.

De impact was onmiddellijk. Het eerste boek dat zich afspeelde op een Lumizip was Index Medicus uit 1964. Het was een mijlpaal. Het volume van 600 pagina’s was in 12 uur klaar. Probeer dat eens op een typecasting-machine. Het zou bijna een jaar hebben geduurd.

De derde generatie: volledig elektronisch

Magneetband was nog steeds langzamer dan de snelste machines. Om de kloof te dichten, stapte de industrie in de jaren zestig over naar een derde generatie. Deze keer hebben ze alle mechanisch bewegende delen geëlimineerd. Geen roterende trommels meer. Geen scanlenzen meer. Ze gebruikten gewoon licht en sloegen de complexe optica over die het licht stuurde.

Kathodestraalbuis-fotozetters zoals de RCA en Linotron werkten als televisietoestellen. Een smalle elektronenbundel analyseerde een matrix van elke letter. Vervolgens moduleerde het een andere elektronenbundel op een luminescerend scherm. Dat scherm liet een indruk achter op fotografische film. Deze machines verslaan 500 tekens per seconde en naderen de 1.000. Dat zijn meer dan 3.000.000 tekens per uur.

Toen kwam Digiset in 1965. De Duitsers brachten het elektronenconcept tot zijn logische conclusie. Ze hebben de beeldmatrix volledig verwijderd. Het ontwerp van het personage bestond alleen als binaire analyse in het magnetische geheugen. Het enige dat nodig was, was het moduleren van de elektronenbundel op het eindscherm op basis van die gegevens.

Deze alfanumerieke fotozetters hadden theoretische snelheden van meer dan 3.000 tekens per seconde. Dat zijn er meer dan 10.000.000 per uur. Sommige projecties suggereerden dat ze 30.000.000 zouden kunnen bereiken. Deze snelheid overtrof zelfs de productiesnelheden van magneetbanden. Om efficiënt te kunnen werken, moesten deze machines rechtstreeks op een computer worden aangesloten met een even hoge output.

De pers volledig elimineren

Nu componeerde de zetter letters zo snel als een drukpers ze kon afdrukken. De kloof tussen compositie en productie was bijna verdwenen. De volgende logische stap was het elimineren van de pers zelf. Als de zetter een pagina onmiddellijk zou kunnen afleveren, waarom zou hij dan überhaupt een pers gebruiken?

De oplossing was om de fotografische film te vervangen door een goedkope drager die zonder druk een afbeelding kon ontvangen. Er waren al verschillende drukloze drukprocessen ontwikkeld.

In 1923 gebruikte een elektrostatisch systeem elektrische lading om inkt uit een cilindrische lettervorm op papier te trekken. In 1948 hadden twee Amerikanen een andere elektrostatische methode ontwikkeld. In plaats van inkt op een lettervorm gebruikten ze een poeder of oplossing die gevoelig was voor een elektrische lading die in een plaat was ingeschreven. Dit leidde tot xeroscopie voor het dupliceren op kantoor en xerografie voor industriële posters en kaarten.

Er was ook een ander pad. U kunt papier gebruiken dat is geïmpregneerd met lichtgevoelige preparaten. Geef het door voor een kathodestraalscherm van een fotozetter en je krijgt een beeld.

Het eerste experiment met dit facsimile-drukproces vond plaats in 1964 in Japan. De Mainichi shimbun, een dagblad uit Tokio, probeerde het. Ze vormden het beeld van de krantenpagina op een kathodestraalscherm. Vervolgens zonden ze het uit via radiogolven, net zoals televisie. Het elektrostatische systeem reproduceerde het beeld zonder dat er daarna een chemische behandeling van het papier nodig was.

De machinerie werd onzichtbaar. Het papier verscheen zojuist met de tekst erop. Geen borden. Geen inktrollen. Gewoon aansteken en opladen.

Maar wacht. Als je rechtstreeks vanuit de elektronenstraal op gevoelig papier kunt afdrukken, heb je dat papier dan wel nodig? Of is er een medium dat nog sneller reageert? De industrie staarde naar een blanco pagina, klaar om alleen door licht te worden geschreven.

Het onverwachte voortbestaan van nicheprintmethoden

Terwijl boekdruk, offset en lithografie het industriële landschap domineerden, verdwenen andere technieken niet zomaar. Ze pasten zich aan.

Zeefdruk, of zeefdruk, is een duidelijk voorbeeld van deze veerkracht. De Chinezen en Japanners gebruikten zijden mesh-stencils lang voordat er losse letters bestonden. Tegen de 19e eeuw hadden textielfabrikanten in Lyon er een industrieel hulpmiddel van gemaakt. Pas in de jaren dertig breidde het proces zich in Groot-Brittannië en de VS uit tot buiten de stof. Printers begonnen inkt door schermen op glas, hout en plastic te duwen. Zelfs ronde voorwerpen kregen de behandeling. Het vaartuig verschoof van handbediende naar halfautomatische machines met behulp van lichtgevoelige schermen.

Collotype sloeg een ander pad in. Gepatenteerd in Frankrijk in 1855 als Photocollography, evolueerde het naar Phototypy en Albertypy. In tegenstelling tot standaardplaten werd bij dit proces gebruik gemaakt van lichtgevoelige stoffen als printoppervlak zelf. Het was enorm groot tussen 1880 en 1914. Daarna verdween het in de vergetelheid. Onlangs is het opnieuw gemechaniseerd voor hoogwaardige kleurenposters en transparanten.

Flexografie zit op een rare plek. Het is technisch gezien boekdruk, waarbij gebruik wordt gemaakt van rubberen platen op een cilinder. De inkt is vloeibaar. Het werd voor het eerst gepatenteerd in Engeland in 1890 en werd verfijnd in Straatsburg. Het gedijt op ruwe oppervlakken zoals karton, inpakpapier en plastic folie. Het is ook aangepast voor kranten en tijdschriften. De meeste flexo-klussen worden uitgevoerd op krachtige roterende machines, en niet op vellenmachines.

3D-illusies zonder bril

De jaren zestig brachten een vreemde truc met zich mee, het Xograph-proces. Het creëerde driedimensionale prints. Je had geen speciale bril nodig.

De methode plaatste twee weergaven van hetzelfde beeld over elkaar heen. De een vanuit een iets andere hoek genomen dan de ander. De afbeeldingen zijn afgedrukt op een transparante passe-partout. Deze berg was gestreept met talloze onmerkbare parallelle lijnen.

Als je naar de afdruk kijkt, ziet je linkeroog één afbeelding. Je rechteroog ziet het andere. De hersenen interpreteren dit binoculaire zicht als diepte. Het is een eenvoudige optische illusie die goed werkte voordat digitale 3D standaard werd.

De opkomst van reprografie

Kantoordrukwerk explodeerde in de 19e en 20e eeuw. Bedrijfsgroei betekende meer papierwerk. We hadden kopieën nodig. Snel.

De typemachine, geperfectioneerd in 1867, was het eerste stuk gereedschap. Al snel leken machines getypte teksten te dupliceren. Later verzorgden ze ook illustraties. Sommigen gebruikten conventionele druktechnieken. Anderen bedachten nieuwe.

In 1881 zag Engeland de stencilduplicator. Er werd voornamelijk gebruik gemaakt van serigrafische technieken. Rond 1900 bracht een Franse uitvinding fotokopiëren naar kantoor. Dit opende de deur naar het printen van faxen. Kleine offset-dupliceermachines brachten offsettechnologie naar zakelijke omgevingen. De vereenvoudigde plaatvoorbereidingsmethoden die in deze kleine machines werden gebruikt, werden uiteindelijk overgenomen door industriële drukkers.

Het spel veranderde in 1938 met elektrostatisch printen. Xerokopie werd geperfectioneerd. De industrie heeft het overgenomen.

Al deze duplicatiemethoden vormen een categorie die reprografie wordt genoemd. De term kwam van een congres uit 1963 in Keulen. De grens tussen reprografie en conventioneel drukwerk is vaag. Ze concurreren als je een gemiddelde oplage nodig hebt. Maar reprografie blijft een eigen vakgebied.

De vraag naar kwaliteit was de drijvende kracht achter de evolutie van de typemachine. Sinds de jaren vijftig konden machines verantwoorde composities produceren. Hierdoor werd getypte tekst geschikt voor conventionele drukpersen.

Mechanisch zetwerk

In het begin van de 20e eeuw was het zetwerk handmatig of mechanisch. Compositors stellen het type met de hand in. Machines hielpen, maar mensen deden het zware werk. Deze methoden bleven decennialang op grote schaal gebruikt. Zij legden de basis voor de digitale compositie die volgde.

Hoe handcomponeren nog steeds de zetlogica definieert

De architectuur van een letterkast is niet willekeurig. Het is een datastructuur die is geoptimaliseerd voor snelheid. Hoofdletters bevinden zich in de bovenste compartimenten omdat ze minder vaak voorkomen in tekst. Vandaar de term hoofdletter. De werkpaarden – de kleine letters – bevinden zich in de onderste bakken. Gemakkelijker te bereiken. Sneller te grijpen. Deze fysieke lay-out dicteerde decennialang de lay-outs van het digitale toetsenbord.

De typograaf stond voor de zaak. Geen stoel. Geen scherm. Alleen zwaartekracht en spiergeheugen.

Zijn gereedschapskist was brutalistisch in zijn eenvoud. Een componeerstok. Een metalen hoekijzer met één vast uiteinde. Het andere uiteinde had een “knie” die werd vastgezet met een schroef of hendel. Een lijnmeter voor het meten in typografische eenheden. Pincet. Dat was het.

Hij zette de knie van de componeerstok op slot bij de rechtvaardiging. Dit is de exacte lengte van de lijn die moet worden gemaakt. In de stok, tegen de rand, plaatste hij een lood. Een strook niet-drukkende loodlegering. Het heeft later als handvat gediend. Hij gebruikte een tweede voorsprong om de voltooide lijn vast te pakken en naar buiten te schuiven.

Hand aan de stok. De andere hand jaagt in de koffer.

Het selecteren van karakters was voelbaar. Je hebt niet gekeken. Jij voelde. Een inkeping op het lichaam gaf de oriëntatie aan. In Engelssprekende landen en Duitsland stond de nick onderaan. Elders stond het bovenaan. Verkeerde kant naar boven en de afdruk is mislukt. Hij plaatste ze naast elkaar. Woord voor woord. Dan spaties. Hij vulde de kloof tussen woorden met niet-afdrukbare stukjes totdat de rechtvaardiging exact was.

Toen de lijn klaar was, pakte hij hem tussen duim en wijsvinger vast met behulp van die loodstrips. Hij verplaatste het naar een kombuis. Een houten of metalen dienblad met opstaande randen aan twee of drie zijden. Gewoon opslag. Totdat het naar de pers ging.

De Ludlow Caster en semi-gemechaniseerde workflow

Betreed het tijdperk van de semi-gemechaniseerde compositie. De Ludlow-machine veranderde het spel. Het ging niet volledig automatisch. Het zette het type niet in zoals een Linotype dat deed. Maar het wierp slakken. Automatisch.

Hoe werkte het? De matrixen. Dit waren bronzen blokken. Gegraveerd in diepdruk aan de onderkant. De letter of het teken was in het metaal gesneden. Aan de bovenzijde ondersteunden twee schouders het blok.

De componist verzamelde ze uit een koffer die in een bureau was geïntegreerd. Hij rangschikte ze naast elkaar in een speciale stalen zetstok. De stok was uitgehold. De matrixen zaten op hun schouders. Een verstelbare stopschroef stelde de lijnlengte vast. De rechtvaardiging kwam van blanco, ongegraveerde matrices van verschillende groottes. Verdeeld over woorden.

Het zwenkwiel zelf zag eruit als een stalen werkbank. Een uitgeholde gleuf op het oppervlak nam de zetstok op. Matrices naar beneden gericht.

Trek aan een hendel.

Een elektromotor zoemde tot leven. Er kwam een ​​schimmel op. Het positioneerde zichzelf onder de uitgelijnde matrices. Een plunjer in de smeltkroes duwde gesmolten legering in de mal. Eén regel. Cast in minder dan tien seconden. De schimmel trok zich terug. Laat de gestolde slak los. De hendel liet de componeerstok los. Het steeg automatisch.

Klaar voor de volgende regel.

Maar er waren beperkingen. De lichaamsgrootte van het lettertype was uniform. Als de lichaamsgrootte van een personage deze maat overschreed, stak het bovenste deel buiten de zijkanten uit. Het had steun nodig. Lood hield het op zijn plaats tijdens het gieten.

De breedte was ook uniform. Hoe gingen jullie om met korte lijnen? Dikke, blanco matrixen vulden de schrijfstok. Eenmaal gegoten, werd de slak op de juiste lengte geknipt. Lange rijen? Je gebruikte compositiestokjes met uitlijningen in veelvouden van de mal. Je giet delen van de lijn achter elkaar. Ze passen precies bij elkaar.

Waarom gebruiken? De Ludlow specialiseerde zich in grote letters. Titels. Ondertitels. Het behandelde lettertypen van 12 tot 144 punten. Eén punt is gelijk aan 1/72ste van een inch. Of 0,0138 inch. Dat is enorm in termen van afdrukken.

Het was niet de enige. De Elrod-caster vulde het aan. Het cast automatisch niet-afdrukbare leads en regels. Smalle stukjes legering. Verschillende diktes.

Dan was er de Linotype voor alle doeleinden. Er bestond ook een Italiaans equivalent, het Nebitype. Hoewel minder wijdverspreid in Europa. De All-Purpose Linotype behield alleen het gietgedeelte. De handmatige montage van matrices bleef bestaan. Het was een hybride. Wordt voornamelijk gebruikt in Amerikaanse drukkerijen.

Is dit proces achterhaald? Ja. Maar de logica blijft. De manier waarop we tekst rechtvaardigen. De manier waarop we de afstand meten. Het begon allemaal met bronzen blokken en gesmolten metaal.

De Linotype- en Intertype-machines vormden decennialang de ruggengraat van de moderne boekdrukkunst. Ze namen een letterpress-compositie en veranderden deze in één keer in massieve metalen lijnen. Het begon met matrixen. Dit waren dunne koperen plaatjes, precies 19 bij 32 millimeter. Elke plaat had een specifieke vorm: twee oren aan de onderkant, twee hakken en een V-vormig patroon van 14 inkepingen bovenaan.

De letter zelf was in diepdruk op het gezicht gegraveerd. Vaak heb je twee versies van dezelfde brief op elkaar gestapeld. Eén was een normale Romein. De andere was cursief of vetgedrukt. Dit betekende dat de dikte van elke matrix varieerde, afhankelijk van het karakter en de grootte ervan.

De magazijn- en toetsenbordconfiguratie

Deze matrices leefden in een tijdschrift. Zie het als een platte, trapeziumvormige metalen doos met 90 kanalen. Binnen elk kanaal werden de matrices achter elkaar opgesteld. Normaal gesproken heb je 20 of 24 exemplaren van elke letter of teken. Ze lagen met hun gezicht naar beneden, rustend op een oor en een hiel.

Spaties in de tekst kwamen uit twee bronnen. U kunt ongegraveerde blanco matrixen gebruiken uit drie standaardformaten die in het magazijn worden bewaard. Of je gebruikte spatiebanden om ervoor te zorgen dat de lijn goed uitgelijnd was.

De telefoniste zat achter een toetsenbord met 90 toetsen. Deze kwamen overeen met de kanalen van het tijdschrift. Aan de linkerkant stonden kleine letters. Rechts hoofdletters. Kleine hoofdletters, cijfers en symbolen stonden in het midden. Een speciale bar zorgde voor het vrijgeven van spacebands.

De gietcyclus

Hier ziet u hoe de machine daadwerkelijk bewoog. Door een toets aan te raken, kwam er een matrix vrij. Het reisde op een lopende band naar een componeerstok gemaakt van schuifstaven. De matrices werden bij hun oren vastgehouden. Ruimtebanden vielen uit de opslag erboven op hun plaats tussen de woorden.

Zodra de lijn de geplande lengte had bereikt, maakte de operator deze af. Ze kunnen een heel woord toevoegen of het laatste woord breken. Toen duwden ze op een hendel. De rest ging automatisch. De operator kon onmiddellijk met de volgende lijn beginnen.

De geassembleerde matrices en ruimtebanden bewogen in drie verschillende stappen. Eerst verticaal omhoog in de compositiestok. Ten tweede, zijwaarts naar links op een transfersledesteun. Ten derde, verticaal naar beneden met een lift. Hierdoor werden ze voor een mal geplaatst. De mal zat op een tandwiel dat bekend staat als een malwiel. Dit wiel was verbonden met een elektrische smeltkroes vol gesmolten loodlegering.

Een rechtvaardigende hamer duwde de lange stukken van de ruimtebanden omhoog. Dit scheidde ze door gelijke ruimtes. Het vergrendelte alle matrices en afstandsbanden tussen twee stalen kaken op de exacte breedte van de lijn. Een zuiger stortte zich in de smeltkroes. Het dwong de legering in de mal om de lijn te gieten.

Herstel en distributie

Terwijl het vormwiel driekwart omwenteling draaide, werd de verharde lijn afgewerkt tot de exacte hoogdrukhoogte. Het werd in een kombuis geworpen. Ondertussen werden de matrices en ruimtebanden door de lift weer omhoog bewogen.

Ze werden naar rechts geduwd in de richting van een driehoekige staaf met veertien groeven. Deze groeven kwamen overeen met de 14 inkepingen in de matrices. Een vangerarm bracht deze lat omhoog. Het verwijderde de matrices door hun inkepingen op te vangen. De niet-gekerfde ruimtebanden werden losgelaten en teruggebracht naar hun opslagplaats.

Toen de vangerarm zijn hoogste positie bereikte, bewogen de matrices zich naar rechts in de richting van een andere driehoekige staaf. Deze had 14 groeven over de lengte en lag gelijk met de bovenkant van het magazijn. Dit was de verdeelbalk.

Matrices bewogen langs deze staaf totdat ze een punt bereikten waar de groeven hun inkepingen niet meer ondersteunden. Elke letter had unieke inkepingen. Elke matrix werd dus vrijgegeven bij de opening van een eigen kanaal in het tijdschrift.

De automatische cyclus werd bestuurd door grote nokken op een enkele as, aangedreven door een elektromotor.

Moderne variaties en beperkingen

Recente modellen verbeterden de prestaties. Ze versnelden de revolutie van de matrices. Ze intensiveerden het koelsysteem voor de mal. Ze verhoogden ook het aantal mallen op het wiel tot zes.

Bij sommige machines waren meerdere magazijnen van verschillende lettergroottes mogelijk. Je zou ze afwisselend kunnen gebruiken. Bij machines met dubbele distributie kunt u twee magazijnen tegelijk gebruiken door op een extra toets te drukken.

De slugcasting-zetter zorgde voor solide, gemakkelijk te hanteren letters. Het was vooral geschikt voor het drukken van kranten. Maar er zat een grote fout in. Om elke fout, hoe klein ook, te corrigeren, moest de hele lijn opnieuw worden samengesteld.

Dan was er de Linotype voor alle doeleinden. Het was een hybride handmatige en automatische machine. Alleen het gietgedeelte van de originele Linotype bleef behouden. Operators assembleerden matrices met de hand in een componeerstok. Deze matrices waren stevig rechthoekig of hadden inkepingen, oren en hielen. De uitvulling gebeurde handmatig met blanco matrices van verschillende groottes.

De operator plaatste de lijn tegen vaste vierkanten op de bodemplaat van de machine. Ze duwden hem handmatig op een glijbaansteun naar de lift. De lift positioneerde de matrijzen voor het gieten. De slak kwam eruit. Vervolgens werden de matrices met de hand verspreid.

Hoe de Monotype Typesetter karakters castte

De Monotype-zetter drukte niet alleen tekst af. Het bouwde het, karakter voor karakter. De hele machine draaide rond een systeem genaamd de set. Elke letter en elk symbool had een specifieke breedte, gemeten in vaste eenheden. Je had vijf eenheden voor smalle tekens zoals ‘i’ of ‘l’. Je had 18 eenheden voor brede eenheden zoals “W” of “M.”

Dit systeem vereiste precisie. Het begon met het toetsenbord. Een standaard Monotype-toetsenbord had 274 toetsen. Dertig daarvan waren rechtvaardigingstoetsen, gerangschikt in twee rijen, genummerd van 1 tot en met 15. Wanneer een operator typte, maakte een automatische pons gaten in een papieren rompslomp. Elke letter had zijn eigen unieke gatenpatroon. De tape maakte 31 verschillende arrangementen mogelijk.

De telefoniste typte niet alleen; zij berekenden. Een automatische rekenmachine telde de breedte van de getypte tekens op.

De operator hield een weegschaal nauwlettend in de gaten. Wanneer het einde van een rij naderde, bewogen ze hun wijsvinger erover. Zodra de lijn vol was, raakte de andere wijsvinger de rechtvaardigende trommel. Deze trommel vertelde de operator welke twee rechtvaardigingstoetsen hij moest indrukken.

Door op die toetsen te drukken, werden er nog een of twee gaten in de tape geslagen. De positie van die gaten gaf het quotiënt van ontbrekende eenheden aan, gedeeld door het aantal spaties tussen woorden. Voor het rechtvaardigingsproces werd op een vaste plaats een derde gat toegevoegd. Deze gegevens vertelden de caster precies hoe hij de ruimtes moest uitrekken.

Binnenin het gietmechanisme

De zetter zelf was een elektrische smeltkroes. Gesmolten legering zat onder een verticale schoorsteenvormige mal. De interne afmetingen van die mal veranderden op basis van de vaste eenheden van het personage dat werd gegoten.

Matrices waren de mallen voor de individuele karakters. Het waren kleine bronzen kubusjes, vijf millimeter in het vierkant. Deze kubussen passen in een stalen frame van negen centimeter in het vierkant. Het frame bevatte 15 rijen van 15 matrices. Dat was genoeg voor vijf volledige alfabetten. U kunt Romeinse hoofdletters en kleine letters, cursief, vetgedrukt, kleine hoofdletters, dubbele of drievoudige letters, cijfers en interpunctie gebruiken.

Elke rij bevatte alleen matrices met dezelfde eenheidsbreedte. De eerste rij had de kleinste letters (vijf eenheden). De achterste rij had de grootste (18 eenheden). Het frame kan horizontaal verschuiven. Hierdoor kon elke matrix uit elke rij boven de matrijsopening zitten.

Het proces begon met een rol geperforeerd papiertape in de pneumatische toren. De toren had 31 pijpen die perslucht verdeelden. Terwijl de tape zich afrolde, kwamen de gaten op één lijn met de buizen. Lucht ging alleen door de geperforeerde buizen.

De tape rolde zich af in de tegenovergestelde richting van hoe hij werd opgerold. De laatst getypte regel verscheen als eerste. Vóór de lettercodes werden rechtvaardigende perforaties ingevoegd. De samengeperste lucht die door deze gaten stroomde, liet stukjes metaal, de zogenaamde rechtvaardigende wiggen, op hun plaats vallen. Deze kooien controleerden de interne meting van de mal. Ze bepaalden hoeveel ruimte er tussen de woorden in de volgende regel moest worden gelaten.

Perforaties voor letters lieten lucht toe in twee (of één) pijpen die waren verbonden met blokken met gegradeerde pinnen. De lucht stak een speld in elk blok omhoog. Hierdoor werd de zijwaartse beweging van het matrixframe gestopt. Het selecteerde de exacte rij en positie in die rij.

Door een rij te selecteren, werd de ingestelde eenheid geselecteerd. Er werd ook een stuk metaal geplaatst dat een set quoin wordt genoemd. Deze quoin regelde de afmetingen van de mal voor dat specifieke karakter.

Een centreerapparaat duwde de matrix tegen de matrijsopening. Een plunjer in de smeltkroes duwde de legering omhoog. Het castte het personage. Of het wierp een spatie op als de matrix niet gegraveerd was.

De samengestelde lijn kwam volledig gemonteerd en uitgelijnd tevoorschijn. Het ging in een kombuis.

Mogelijkheden en beperkingen

Het Monotype kon type uitbrengen van vijf tot 24 punten. Voor elke maat was een speciale mal nodig. Door een snelheidsreducerend apparaat toe te voegen, konden 48 punten worden geworpen. De maximale lijnbreedte was 60 pica’s.

Begin jaren zeventig veranderden de modellen enigszins. Sommige frames bevatten 15 rijen van 17 matrices (255 in totaal). Anderen hadden 16 rijen van 17 (272 totaal). Deze configuraties ondersteunden zes of zeven volledige alfabetten. Het toetsenbord uitgebreid tot 310 toetsen.

Speciale toetsenborden maakten gelijktijdige perforatie van twee banden mogelijk. Hierdoor konden componisten dezelfde tekst tegelijkertijd in identieke of verschillende lettertypen en regellengtes plaatsen.

Het systeem had duidelijke voordelen. De compositiekwaliteit was hoog. Correcties waren eenvoudig. Operators konden fouten herstellen zonder de hele lijn opnieuw in te stellen.

Het was echter niet voor alles ideaal. Het drukken van kranten had moeite met Monotype. Het hanteren van lijnen van het beweegbare type was moeilijk. De compositie moest wachten totdat alle letters waren gegoten, omdat het proces begon met het einde van de tape. Die vertraging maakte het traag voor nieuwscycli met een hoog volume.

De machine was een wonder van mechanische logica. Het veranderde toetsaanslagen in fysiek metaal. Maar de wereld evolueerde naar snellere, flexibelere methoden. De Monotype bleef een brug tussen handzetwerk en digitaal printen. Een complexe brug. Eén die bekwame operators en nauwkeurige kalibratie vereiste.

De band bleef lopen. Het metaal bleef stromen. Maar het tijdperk van individuele karaktercasting liep ten einde.

Hoe geperforeerde tape het zetwerk transformeerde

Het Teletypesetter-systeem veranderde niet alleen de manier waarop lijnen werden gegoten, het veranderde ook waar het werk plaatsvond. Er was het Monotype-principe voor nodig om compositie en casting te scheiden en daarmee gepaard te gaan. Nu zou je in New York een toetsenbord kunnen hebben dat een band aanstuurt en een slugcasting-machine in Chicago aanstuurt. Telegraaflijnen droegen de perforaties. Afstand werd irrelevant.

De tape zelf was een zeskanaalsstrip. Denk daar eens over na. Zes posities voor gaten over de breedte. Dat levert je 64 unieke combinaties op. Eén gat. Twee gaten. Maximaal zes. Het is binaire logica voordat binair cool was. Maar hier is het probleem: een zettertoetsenbord heeft meer toetsen dan 64. Je kunt niet elk teken op één enkele laag tape passen.

Dus hoe hebben ze het opgelost? Dubbele plicht.

Een enkele combinatie van perforaties kan, afhankelijk van de context, twee verschillende dingen betekenen. Het systeem gebruikte twee speciale signaalcodes om tussen deze codes te schakelen. Het eerste signaal? De volgende code betekende hoofdletters. Raak de tweede? Dezelfde code, kleine letters. Het was een slimme hack om meer gegevens in een smal fysiek medium te persen.

Het operatorstation zag eruit als een standaardtypemachine, maar dan met extra bagage. Je had je 44 gewone sleutels en de spatiebalk. Toen kwamen er 20 speciale sleutels. Ze typten niet alleen; ze activeerden elektrische circuits. Die circuits dreven de perforators aan. Er was ook een rekenmechanisme. Een naald bewoog over een scherm om de operator te waarschuwen wanneer een lijn eindigde.

Meestal werd de tape niet zomaar in het geheim geslagen. De tekst werd tegelijkertijd op een vel papier getypt. Je zou het kunnen controleren. Herlees het. Herstel typefouten voordat het metaal ooit heet werd. Als je een slechte tape opstuurde, kwam de cast verkeerd uit. Je kon de cast van de lead niet ongedaan maken.

Aan de ontvangende kant beschikte de zetter over een vertaalmechanisme. De tape liep onder zes sensoren door. Elke perforatie maakte een elektrisch contact. Die contacten vuurden relais af. De relais schopten tegen de toetsen of lieten de spatiebanden vallen. Aan het einde van de lijn begon de gietcyclus. Mechanische chaos, georkestreerd door elektriciteit.

Latere modellen kregen serieuze verfijningen. Ze lieten de componeerstok volledig achterwege. Lijnen gingen rechtstreeks naar de lift. Korter pad voor de matrices. Sneller. Ze verruilden ook mechanische koppelingen voor elektromagnetische koppelingen. Geen fysieke vergrendelingen meer. Gewoon magneten die dingen op hun plaats trekken. Het versnelde de opstart van de gietcyclus aanzienlijk.

“De Teletypesetter-tape heeft zes kanalen; dat wil zeggen dat hij over de hele breedte zes mogelijke posities voor perforaties bevat.”

Dit was niet zomaar een upgrade. Het was een verschuiving in de infrastructuur. Je zou zetwerk nu als telegrafie kunnen beschouwen. Afstandsbediening. Realtime (voor die tijd) feedbackloops. De beperking van 64 codes dwong technische creativiteit af. Het resultaat was een systeem dat zich over steden verspreidde, en niet alleen binnen één enkele kamer.

Waarom doet dit er nu toe? Omdat de logica blijft bestaan. Scheiding van input en output. Het coderen van beperkte bandbreedte in bruikbare signalen. Dit doen we nog steeds met API’s en datastromen. We gebruiken gewoon bytes in plaats van gaten in papier. De beperking dreef de innovatie. En de innovatie veranderde de industrie.

Type-instelling was vroeger een fysieke handeling. Jij hebt gaten geslagen. Je hebt ruimtes gemeten. Je raadt waar een woord zou moeten breken. Dat tijdperk is voorbij. Nu doet een computer het zware werk voordat er ook maar één druppel tekst op het papier terechtkomt.

Het werk van de telefoniste is beperkt tot typen. Ze creëren een continue stroom tekst. In de VS wordt dit ‘idiottape’ genoemd. In Frankrijk is het ‘kilometerlint’. De naam doet er niet toe. Het punt is dat de operator zich geen zorgen hoeft te maken over de lijnlengte. Ze maken zich geen zorgen over koppeltekens. Ze typen gewoon.

Van ruwe input naar gerechtvaardigde output

Die onbewerkte tape gaat in een scanner. Het kan gebruik maken van elektrische sensoren of foto-elektrische cellen. De machine leest de karakters. Het zet ze om in elektrische impulsen. De computer neemt het over. Het verwerkt de gegevens op basis van zijn programmering. Vervolgens spuugt het een nieuwe tape uit.

Deze nieuwe tape is anders. Het heeft perforaties op precieze plaatsen. Deze markeringen vertellen de zetter waar elke regel moet eindigen. Het is halfautomatisch of volledig automatisch. Hoe dan ook, handmatige tussenkomst verdwijnt.

Een algemeen programma stelt de basisregels vast. Hij weet hoe hij tekst moet opstellen. Maar het moet uw specifieke uitrusting kennen. Individuele programma’s passen de software aan uw zettermodel aan. Zij zijn verantwoordelijk voor uw matrixmagazines. Ze leren uw gebruikelijke lijnlengtes. Ze begrijpen hoe je alinea’s laat inspringen.

“Speciale instructies die door de operator op de band zijn gezet… kunnen de uitvoering van de op de computer geregistreerde programma’s onderbreken.”

Woorden breken zonder menselijke aarzeling

Hier wordt de logica scherp. De computer scant de tape. Het berekent de ruimte. Het kijkt naar zijn geheugenbanken om te zien hoe breed elke letter en elk symbool is. Het definieert een rechtvaardigingszone. Dit is de speelruimte waar een lijnbreuk noodzakelijk wordt.

De grenzen van deze zone worden bepaald door de ruimtebanden van de zetter. Als de computer niet het hele woord in die zone kan passen, moet hij het breken.

Als een heel woord past, geeft de computer het einde van de regel aan. Het verwijdert de volgspatie. Schoon. Eenvoudig.

Maar wat als het woord niet past?

Bij een semi-automatisch systeem zit een operator achter een toetsenbord. Een scherm toont het problematische woord. De mens beslist waar hij het snijdt.

Bij een automatisch systeem beslist de computer. Er wordt een subprogramma uitgevoerd. Het vermeldt elke mogelijke splitsing. Het controleert aan de hand van een lijst met verboden divisies die is opgeslagen in een snel toegankelijk geheugen. Deze regels komen uit de etymologie, fonetiek en typografie. Je kunt “un-” niet willekeurig van “able” splitsen. Je volgt regels.

De computer elimineert de slechte splitsingen. Het kiest de positie die het dichtst bij het einde van het woord ligt. Er wordt een koppelteken ingevoegd. Het maakt een einde aan de lijn. Alles in een fractie van een seconde.

Fouten herstellen voordat ze worden gemaakt

U kunt fouten corrigeren voordat het componeren begint. Er zijn twee manieren om dit te doen.

Methode 1: De mixer
De computer voert een uitgelijnde band uit. Elke lijn heeft aan het begin een genummerd sein. U krijgt een proefexemplaar met bijbehorende nummers. Je markeert de fouten op het bewijs. Een operator typt een korte correctieband. Op deze band staan ​​de correcties en hun regelnummers vermeld.

Je voert beide banden in een apparaat dat een “mixer” of dubbele lezer wordt genoemd. De computer berekent de lijnlengtes opnieuw. Het bedenkt nieuwe breekpunten. Het produceert een definitieve, gecorrigeerde tape.

Methode 2: Directe invoer
Voor de proef is geen tape nodig. De tekst verschijnt op een kathodestraalscherm. Lijnen zijn genummerd. Een operator typt correcties op het toetsenbord, inclusief de regelreferentie. Als u een scherm gebruikt, wordt de tekst onmiddellijk bijgewerkt. De perforator voert de gecorrigeerde, uitgevulde tape onmiddellijk uit.

Verder dan eenvoudige correcties

De machine is slimmer dan je denkt. Het vangt typeafwijkingen op. Twee opeenvolgende ruimtes? Het annuleert er één. Het ruimt je rommel op voordat je je realiseert dat je het hebt gemaakt.

Het kan ook make-up aan. Een apart programma beheert de lay-out. Het weet waar de koppen naartoe gaan. Het kent afbeeldingsformaten. Het vertaalt binaire lay-outspecificaties naar opdrachten. Het voegt lettertypewijzigingen en lijnaanpassingen rechtstreeks op de tape in.

Dit vereist meer gegevens. Dat is de reden waarom de oude zeskanaals Teletypesetter-band aan het sterven is. De industrie stapt over op zeven- en achtkanaalsbanden. Meer bits betekent meer controle. Minder menselijke fouten.

We worden sneller. De machine wordt slimmer. Maar letten we wel op wat we typen? Het scherm is schoon. De uitvoer is nauwkeurig. Het ritme is ononderbroken. Toch wacht ergens in die gegevensstroom een ​​koppelteken om geplaatst te worden.

Computerlogica was niet alleen bedoeld voor mainframes in serverruimtes. Het migreerde naar de drukkerijvloer, met name naar het Monotype-systeem. Die oude machine gebruikte een continu getypte tape om de rommelige kwestie van rechtvaardiging af te handelen. De computer raadde het niet. Het berekende automatisch de spatiebreedte tussen woorden. Vervolgens gaf het een signaal vóór de eindelijnmarkering. Dat signaal vertelde het systeem waar de rechtvaardigende quoins moesten worden geplaatst. Eenvoudige mechanica, complexe wiskunde.

Maar er was een vertaalstap. De pneumatische zettertoren kon de onbewerkte gegevens niet rechtstreeks lezen. Er moest een converter tussenbeide komen. Deze nam de perforaties van een smalle band – zes, zeven of acht kanalen – en transcribeerde ze naar het brede bandformaat dat de Monotype-machine daadwerkelijk begreep. Twee verschillende talen. Eén brug.

Kijk nu eens waar we zijn. Computers voeren routinematig fotocompositietaken uit. De software wordt aangepast aan wat de specificatie vereist. Het uitvoerapparaat is ook verschoven. Er wordt geen papier meer geponst. In plaats daarvan schrijft het naar magneetband. Het medium veranderde. De precisie bleef.

Tekst scannen zonder ponsen

Door één grote verandering kwam de behoefte aan geperforeerde tape helemaal te vervallen. Een inlaatapparaat stopte met het lezen van gaten. Het begon met scannen. De Retina-lezer is een voorbeeld van deze sprong. Het werkt als een kunstmatig netvlies. Een cluster van lichtgevoelige eenheden doet het zware werk. Het identificeert letters die door een speciale machine zijn getypt.

Hoe weet hij waar hij naar kijkt? Er worden slechts drie datapunten gebruikt. Hoogte. Breedte. Grijze waarde. Dat laatste is de sleutel. Het meet de oppervlakte die wordt ingenomen door de omtrek van het personage. Niet de inkt zelf. De vorm. De voetafdruk.

Het ging niet alleen om snelheid. Het ging over het interpreteren van visuele gegevens zonder menselijke tussenkomst. De machine zag een brief. Het heeft de afmetingen gemeten. Het begreep de ruimte die het in beslag nam. Geen ponskaart. Geen smalle tape. Alleen licht en sensoren.

Waarom is dit van belang voor de huidige workflows? Omdat hier de basis is gelegd. We zijn overgegaan van fysieke perforaties naar magnetische signalen. Vervolgens naar optisch scannen. De logica bleef hetzelfde. Gegevens invoeren. Proces. Uitvoerresultaat. De gereedschappen werden sneller. De methoden werden schoner.

Maar de kernuitdaging verdween niet. Tekst rechtvaardigen. Karakters lezen. Intentie vertalen naar digitale vorm. Die problemen zijn er nog steeds bij ons. Ze zijn alleen van vorm veranderd. De Retina-lezer loste het directe probleem van optische herkenning op. Het maakte de weg vrij voor de desktop publishing-revolutie die daarop volgde.

We scannen nu nog steeds documenten. We rechtvaardigen alinea’s nog steeds automatisch. De onderliggende principes zijn hetzelfde. De machinerie is gewoon onzichtbaar. Of ingebed in een app. De tape is verdwenen. De klap is weg. De logica blijft.

De verschuiving van mechanisch koud type naar optische precisie

Cold type kwam naar voren als een pragmatische oplossing voor het produceren van gerechtvaardigde tekst zonder de zware machinerie van traditioneel ruwijzer. Het ging niet om het smelten van lood. Het ging over machines die op typemachines leken, maar met algoritmische precisie met de spatiëring omgingen. Het doel was economische efficiëntie. Je hebt één keer getypt. De machine berekende de breedte. Je hebt opnieuw getypt. De lijn uitgelijnd.

In de IBM Multipoint was het proces mechanisch en weloverwogen. Je hebt een regel getypt. De machine heeft de karakters gemeten. Er werd een gecodeerd bord neergezet aan het begin van de rechtvaardigingszone. Je hebt een fysieke knop over die code geplaatst. Een tweede typepas paste de spaties tussen woorden aan op basis van de positie van die knop. Eenvoudig. Fysiek.

Andere systemen namen verschillende paden naar hetzelfde eindpunt. De Justowriter perforeerde een papieren rompslomp. Deze tape codeerde tegelijkertijd zowel de letters als de ruimteberekeningen. Een tweede eenheid las die band en typte de laatste, gerechtvaardigde kopie. Geen knopinstelling. Gewoon coderen en uitvoeren.

Toen kwam IBM Multipoint met magneetbanden. Hierdoor werd een computer in de lus geïntroduceerd. Het toetsenbord schreef op magneetband. Een computer verwerkte de verantwoording en bracht indien nodig zelfs correcties aan. De uitvoerband van de computer dreef vervolgens de laatste typemachine aan. Het was de brug tussen handmatig typen en digitale controle.

Maar er was een grens. Als je drukplaten wilde maken via fotogravure, mislukte het koud typen op papier. Je kon niet zomaar het papier fotograferen en hifi-platen verwachten. De tussenstap van papier introduceerde te veel variatie.

Deze kloof creëerde Optype. Het was een hybride. Het combineerde koude rechtvaardiging met directe filmbelichting. Door optische vervorming werd elke lijn uitgerekt tot de exacte pixel-perfecte lengte die nodig was voor de film. Hetzelfde mechanisme maakte vergroting, verkleining en cursivering mogelijk. Het omzeilde de papieren stap volledig.

Fototypesetting: licht werpen in plaats van lood

Fotozetwerk verving het fysieke karakter door een direct optisch beeld. Een positief of negatief beeld raakte een lichtgevoelig oppervlak, meestal een transparante film. Licht ging door matrixen van letters en symbolen. Het resultaat was een scherp tekstblok met hoge resolutie, klaar voor plaatproductie of verdere verwerking.

Het was schoner. Het was sneller. En het opende de deur voor machines waarvoor geen gieterij nodig was.

Handmatige fotozetters: de kleine spelers

Voordat de automatisering de overhand nam, verwerkten verschillende kleine machines korte teksten, titels en kleine klusjes. Ze misten volledige automatisering, maar boden precisie die het koude type niet kon evenaren.

Dantype gebruikte aparte transparante plastic matrices. Je verzamelde ze in een componeerstok. De stok zat in direct contact met de film in de machine.

Typro bewoog een negatieffilm heen en weer. De gewenste letter kwam in contact met het lichtgevoelige oppervlak. Het was mechanisch, ritmisch.

Headliner gebruikte een verwisselbare plastic schijf. De brieven verschenen in negatief. Je controleerde de positie van de schijf van buiten de belichtingskamer. Contactblootstelling deed de rest.

Hadego gebruikte plastic matrixen in een stick. Maar het voegde een verstelbare lens toe. U kunt de afbeelding vergroten of verkleinen. Met slechts twee sets matrices (een van 20 punten en een van 48 punten) kunt u elke grootte van 8 tot 110 punten genereren. Flexibiliteit door optiek.

De Starlettograph werkte als een gewone fotografische vergroter. Het moest in een donkere kamer worden gebruikt. U stelt het type, gegraveerd op halfharde plastic tape, stuk voor stuk in. Rood licht beschermde de film. Je werkte in het donker.

Letterphot werkte op een lichtgevende tafel. Het was een tweedelige belichting. Ten eerste liet een normale lichtprojectie alle karakters van een lijn zien. Het gevoelige oppervlak was niet zichtbaar omdat het een speciale samenstelling had. Je hebt de letters uitgelijnd. Vervolgens legde actinisch licht het oppervlak bloot. De letters afgedrukt. Precisie door scheiding van uitlijning en belichting.

Geautomatiseerde fotozetters: snelheid en schaal

De meer uitgebreide machines veranderden het spel. Diatyp en de Monotype photoheadliner (samen met de vergelijkbare Varityper ) boden productiesnelheden van bijna één teken per seconde.

Deze machines gebruikten foto-elektrische cellen. Er werd een symbool op de matrixschijf gelezen. De cel zorgde ervoor dat de film vooruitging met de exacte hoeveelheid ruimte die het personage in beslag nam. Het was niet gissen. Het was gemeten beweging.

Een totaliserende rekenmachine hield de operator op de hoogte van het voltooiingspercentage van de lijn. De rechtvaardiging verliep in twee stappen. Het eerste typen gebeurde zonder de lichtbron. Hij heeft de ruimte gemeten. Bij het tweede typen werden de woordruimten aangepast tot de benodigde hoeveelheid. Tijdens de meting bleef het licht uit.

Met deze eenheden wordt het maatbereik uitgebreid. De Diatyp -lens paste karakters aan van 4 tot 36 punten. Het Monotype scoorde 5 tot 84 punten. Dit zorgde voor aanzienlijke ontwerpflexibiliteit zonder de fysieke matrices te veranderen.

De overgang van koude letters naar fotozetwerk was niet alleen een technische upgrade. Het was een verschuiving van mechanische metingen naar optische precisie. De machines werden sneller. De output werd scherper. De behoefte aan fysieke leiding verdween. Maar het kernprobleem bleef hetzelfde: hoe woorden in een regel met een vaste breedte passen. De oplossing hield gewoon op met de vingers en begon met licht.

De Linofilm-aanpak

De eerste Linofilm heeft het wiel niet opnieuw uitgevonden. Het maakte het gewoon fotografisch. Het was een directe aanpassing van de klassieke Linotype-machine. De matrixen waren hetzelfde. Ze waren niet gegraveerd met diepdruktekens. In plaats daarvan droegen ze een zwarte omtrek op een witte achtergrond. Compositie werkte precies zoals de metalen zetter. De spatiebanden breidden zich uit om de lijn te rechtvaardigen. Vervolgens passeerde de hele lijn één keer voor een lens. De lens fotografeerde het resultaat.

De Fotosetter-mechanica

De Fotosetter volgde de Intertype-machine, maar veranderde het spel. Deze matrices leken op gietmatrices. Ze hadden een inkeping. Ze varieerden in dikte, afhankelijk van het karakter. Maar op het gezicht stond geen inscriptie. Het hield een transparantie in. Een fotografisch negatief dat in het vlakke oppervlak is geplaatst. Deze werden fotomatten genoemd. Ruimtebanden hadden ook equivalenten. Ruimtefotomatten van verschillende diktes vervulden die rol.

De hardware was omvangrijker. Tijdschriften bevatten 117 kanalen. Dat waren 27 meer dan standaardzetters. Het toetsenbord uitgebreid tot 114 toetsen.

Compositie vereiste nog steeds montage en rechtvaardiging. Maar het blootstellingsproces was anders. De fotomatten bewogen zich in een optisch apparaat. Een korte lichtflits schoot in de richting van een gevoelige film. Na elke belichting bewoog de filmdrager iets zijwaarts. Een tandheugelsysteem, aangestuurd door het terugtrekken van de volgende fotomat, dreef deze beweging aan. De matrix bewoog zich evenredig met de dikte van die specifieke fotomat.

Toen de lijn klaar was met fotograferen, werd de film in de juiste hoeveelheid afgewikkeld. Er verscheen een schoon oppervlak voor de volgende regel. Ondertussen keerden de fotomatten terug naar de verdeelbar.

In het optische apparaat zat een torentje met 14 verschillende lenzen. Deze opstelling produceerde 14 lettergroottes van 3 tot 72 punten. Dit alles kwam uit dezelfde set fotomatten. Ze waren uniform in 12-puntsgrootte.

Het monofotosysteem

De Monophoto heeft het Monotype-systeem aangepast. Het gebruikte een onafhankelijk toetsenbord. Dit toetsenbord produceerde een brede geperforeerde tape in de Monotype-code. De fotozetter werkte door deze tape in te brengen.

Typeselectie omvatte het positioneren van een frame. Dit frame bevatte 17 rijen van 20 kubusachtige matrices. De letters verschenen als transparanten. Minpunten. In het pad van een lichtstraal.

Die straal heeft een bewerking ondergaan. Vervolgens richtte het zich op de gevoelige film. Het maakte indruk. Eerst reisde het door vergrootglazen en prisma’s. Hun posities ten opzichte van elkaar pasten zich aan. Hierdoor werd de gewenste verhouding van vergroting of verkleining verkregen.

De gevoelige film bleef stilstaan ​​op een trommel. De trommel droeg het als een samengestelde lijn. Wat heeft de straal verplaatst? Een set van twee spiegels. Ze stonden tegenover elkaar in een hoek van 90°. Ze werden op een mobiele wagen gemonteerd.

Vóór elke belichting verschoven de spiegels. Ze bewogen parallel aan de filmrichting. De afstand kwam overeen met de breedte van het personage dat op het punt stond te worden samengesteld. Deze afstand was afhankelijk van twee dingen. Het aantal eenheden van de set voor de letter. En de verhouding tussen fotografische vergroting of verkleining.

De spiegelbeweging beantwoordde aan twee commandomechanismen. Eén daarvan was de positie van het frame. De matrices rangschikten zichzelf in rijen van dezelfde set-eenheden. De andere was de aanpassing van de prismacombinatie.

Rechtvaardiging werkte net als de zetter. Het bepaalde vooraf de breedte van de spaties tussen woorden. Uitvullingsperforaties verschenen vóór de typestukperforaties. Ze bepaalden de hoeveelheid ruimte die de spiegels moesten verschuiven bij elk spatiecommando dat in de tape was ingevoerd.

Nadat de lijn klaar was met fotograferen, keerden de spiegels terug naar hun oorspronkelijke positie. De trommel met de gevoelige film draaide. Het verplaatste het benodigde bedrag om door te gaan. Dit volgde de mate van regelafstand, of uitloop, gekozen door de operator.

Uitvoer en hulpprogramma

De Monophoto gebruikte matrices met een enkele grootte van acht punten. Het besloeg een typebereik van zes tot 24 punten. Voor een perfecte fotografische reproductie waren meestal twee of drie matrixformaten nodig om dat bereik effectief te dekken.

Gezien de productiekwaliteit werd de Monophoto populair. Vooral wanneer gekoppeld aan een eenheid die geprogrammeerd is om de band voor te bereiden. Het paste bij werk dat een zorgvuldige compositie vereiste.

Waarom deed dit er toe? Het verwijderde het zware metaal. Het maakte snellere veranderingen mogelijk. En het behield de typografische integriteit van de originele lettertypecontouren zonder slijtage door fysiek gieten. De overgang was niet onmiddellijk. Maar de efficiëntiewinst was onmiskenbaar.

De industrie bleef in beweging. Van licht tot laser. Van film tot digitale vectoren. Maar deze machines legden de basis. Ze bewezen dat dit type niet zwaar hoefde te zijn om sterk te zijn.

Hoe fotozetters van de tweede generatie de zetwerk veranderden

De verschuiving weg van het leadtype heeft de zaken niet alleen versneld. Het veranderde de hele fysieke architectuur van de drukpersvloer. We kijken hier naar een tweede generatie machines. Ze zien er niet uit als de zware, rammelende monsters uit het Linotype-tijdperk. Uiterlijk lijken ze op kantoormeubilair, denk aan metalen kisten of kasten. De ontwerpfilosofie was brutaal in zijn eenvoud: reduceer mechanische onderdelen tot het absolute minimum. Minder traagheid. Minder wrijving.

Het toetsenbord? Het is nauwelijks complexer dan een standaard typemachine. Cruciaal is dat het kan worden losgemaakt. Als je hem eraf trekt, stopt de machine niet. Het schakelt van modus. Je voert er geperforeerde tape in in plaats van dat je vingers op de toetsen slaan. Sommige modellen integreerden zelfs computerunits. Deze waren niet alleen voor de show. Ze verzorgden de uitvulling (het uitlijnen van de tekst), woordafbreking en correctie. De gegevens kunnen afkomstig zijn van het toetsenbord of van die doorlopende strook ponsband.

Hoe hebben ze eigenlijk een personage geselecteerd? Er waren twee belangrijke benaderingen. Eén hield de lichtbron en de matrices ten opzichte van elkaar in beweging. De andere hield de matrices vast en verplaatste de straal. Hoe dan ook, spiegels of prisma’s brachten het type op de film in lijn. De optische uitrusting zou ook trucjes kunnen doen. Strek een lijn. Roman in cursief veranderen. De uitvoer kan op papier of film terechtkomen. Positief of negatief. Rechtop of omgekeerd. De lichtbron was meestal een elektronische flitser. Intensiteit aangepast op basis van of u in- of uitzoomde.

Hier ziet u hoe de specifieke machines deze magie tot stand brachten.

De Linofilm-methode

Linofilm sloeg een andere weg in. Er werd gebruik gemaakt van een glasplaat met 88 tekens. Het bord bleef stilstaan. Dat is de sleutel. In plaats van het type te verplaatsen, werd de weergave verplaatst.

Een sluiter deed het werk. Geen rolluik, maar eentje zoals een commerciële camera. Acht dunne, overlappende metalen mesjes. Dit is geen eenvoudig gat dat open en dicht gaat. Elk blad wordt door een elektromagneet ingesteld om een ​​specifiek personage onder ogen te zien. Wanneer het licht valt, gaat het door die ene specifieke matrix.

Vervolgens wordt het licht opgevangen door een van de 88 kleine lenzen achter het glas. Het wordt door een spiegel op een mobiele wagen weerkaatst. De spiegel lijnt het beeld uit op de gevoelige film.

Dit elektromagnetische mechanisme is ongelooflijk licht. Je krijgt 12 opnamen per seconde. Dat zijn 43.000 symbolen per uur. Het tijdschrift bevat achttien platen. Direct wisselen. Dat zijn 1.584 tekens klaar voor gebruik. Drie platen bestrijken één lettertype in zestien formaten, variërend van zes tot 36 punten. Efficiënt. Gespannen.

Diatronic en Photon-Lumitype

Diatronic, gebouwd in Duitsland, hield het toetsenbord aangesloten. Het gebruikte platen met 126 symbolen. De selectie gebeurde hier anders. Het licht gaat eerst door alle symbolen op de plaat. Dan treden prisma’s in werking. Ze blokkeren alles behalve het licht van de gekozen matrix. Het is eerder een filtersysteem dan een raamsysteem.

Toen was er Photon-Lumitype. Het introduceerde een continue cirkelvormige beweging. Geen stoppen. Geen onderbreking van de stroom.

De matrices werden in concentrische cirkels op een schijf geëtst. Deze schijf draaide met een snelheid van 10 omwentelingen per seconde. Ervoor zat een elektronische flitsbuis. De flits duurde slechts een miljoenste van een seconde per teken.

Hoe wist het welk personage moest flitsen? Roterende contactmakers. Gecontroleerd door een telegraafsysteem. Naast de matrixschijf zat een nylon trommel die met dezelfde snelheid ronddraaide. De drum had nummers die correspondeerden met de binaire codekanalen die werden gebruikt om karakters te definiëren. Deze sporen liepen onder elektrische sensoren door.

Specifieke combinaties van zend- en isolatie-elementen op die sporen kwamen overeen met specifieke karaktermatrices. Sla op een toets of sla op een cassettebandje. De machine formuleert de precieze elektrische combinatie. Het initieert de flits. Timing is alles. De selectie moet precies gebeuren op het moment dat de gewenste matrix in de fotopositie draait.

De gegevensstroom wordt regel voor regel bewaard. Vroege modellen gebruikten mechanisch geheugen. Later schakelden ze over op magnetisch. Deze herinnering vervulde een dubbele functie. Het berekende de woordafstand en zorgde ervoor dat het binaire signaal gereed was tijdens dat kleine venster van 1/10 seconde dat beschikbaar was voor belichting.

De productiesnelheid schommelde rond de 10 symbolen per seconde. Theoretisch zou je 36.000 per uur kunnen bereiken. In de praktijk heeft de realiteit dat aantal vaak naar beneden gehaald.

De hardware was compact. Acht concentrische cirkels. Elke cirkel bevatte twee complete sets van 90 karakters. Je zou ze in 12 formaten kunnen filmen, variërend van vijf tot 72 punten. Dat zijn 17.280 tekens die onmiddellijk beschikbaar zijn zonder van kenteken te wisselen.

Een ander Photon-Lumitype-model heeft dit verder aangepast. Het verruilde de schijf voor een trommel. Dit ding draaide 30 keer per seconde. De as viel samen met de lichtbron. Matrices werden in negatief gegraveerd op twee films die om de trommel waren gewikkeld. Twee flitsbuizen klaren de klus: één voor de bovenste helft, één voor de onderkant.

Het was een race tegen de natuurkunde. Verminder de bewegende massa. Verhoog de snelheid van de lichtregeling. Het resultaat was tekst die op film verscheen voordat je kon knipperen, ontdaan van loodstof en zware machines. Maar de onderliggende complexiteit was onthutsend. Slechts acht metalen bladen die onafhankelijk van elkaar bewegen en bepalen wat er gefotografeerd wordt. Eén voor één.

De wisselwerking tussen capaciteit en snelheid definieerde vroege modellen voor het zetten van foto’s. Eén specifieke drumconfiguratie bevatte vier complete tekensets plus acht vergrotings- of verkleiningspercentages. Die opslag was enorm, maar bedroeg slechts 80.000 symbolen per uur. Door de opgeslagen karakters doormidden te snijden en identieke typematrices op zowel het bovenste als het onderste gedeelte van de trommel te plaatsen, verdubbelde je de rotatiesnelheid. Het resultaat? 120.000 symbolen per uur.

Toen kwam de Europa-Linofilm.

Het weerspiegelde het ontwerp van de Photon-Lumitype: een permanent draaiende trommel. Maar het selectieproces verliep volledig elektrisch. In plaats van mechanische indexering was elke matrix een klein plaatje met een negatief beeld en een binaire identificatiecode gemaakt van transparante markeringen. Terwijl de trommel ronddraaide, las een foto-elektrische scanner deze codes. Toen de gescande code overeenkwam met het gevraagde teken, ging de sluiter af.

De drum had vier over elkaar heen liggende niveaus.

Elk niveau bevatte 120 duplexmatrices. Een letter kan zowel in romeins als cursief tegelijk op dezelfde plaat staan. De bestelling deed er niet toe omdat de identificatiecode niet aan een fysiek slot was gekoppeld. Je zou ze gemakkelijk kunnen verwisselen.

De verschuiving van rotatie naar lineaire beweging

Maar rotatie kent grenzen. Trillingen en traagheid verstikken de snelheid van draaiende trommels. De Photon-Lumizip verliet de roterende trommel volledig.

Matrices werden stationair. Ze waren negatief uitgelijnd op een grote plaat, met achter elk teken een individuele elektronische flits. Ook tijdens het componeren bewoog de film niet. Alleen het lensonderdeel bewoog. Het gleed heen en weer in een rechtlijnig pad tussen de plaat en de film.

Dit ontwerp maakte een radicale toename van de productie mogelijk. De Lumizip ging niet alleen sneller; het veranderde de fysica van hoe licht op de film viel.

Licht en beweging synchroniseren

In de Lumizip stond een computer die de chaos coördineerde. Toen gecodeerde signalen voor een lijn binnenkwamen, berekende de computer de exacte volgorde en timing voor elke flits. Het synchroniseerde deze bursts met de beweging van de lens.

Dit is het lastige deel. De personages zijn niet gefotografeerd in de volgorde waarin ze in de tekst voorkomen, noch in de volgorde waarin ze op het bord zaten. De volgorde werd bepaald door een hoekrelatie tussen de stationaire matrices en de bewegende lens.

De matrixplaat had 11 horizontale rijen. De lens reisde altijd in het vlak van de zesde rij: de mediaan.

Om personages uit de andere rijen op de film te krijgen, gebruikte de machine een slimme optische truc. Twee horizontale, horizontale spiegels zaten parallel aan elkaar, net buiten de hoofdas.

• Licht van de middenrij viel recht tussen de spiegels door.
• Licht van de andere rijen viel in een scherpe hoek op de spiegels.
• Het reflecteerde herhaaldelijk.

Rijen vijf en zeven vereisten één reflectie. Voor rijen één en elf waren er vijf nodig. Bij elke reflectie werd de straal weer op één lijn gebracht met de gevoelige film.

Het doorbreken van de snelheidsbarrière

Mechanische beweging werd tot het absolute minimum beperkt. De lenscomponent was het enige bewegende deel.

Traagheid is een moordenaar voor heen en weer gaande beweging. Het kan de soepele versnelling van een continue spin niet evenaren. De lens maakte dus een maximum van 10 heen-en-weerbewegingen per seconde. Langzaam? Misschien. Maar effectief.

In één keer fotografeerde de lens tientallen karakters voor een volledige regel. De efficiëntie was verbluffend.

Het prestatiepercentage was ongeveer 20 keer hoger dan dat van de Lumitype. Theoretische limieten overschreden 2.000.000 symbolen per uur. In de praktijk produceerde het consequent meer dan 1.000.000.

Dat is een enorme sprong. We hebben het over de overstap van industriële printsnelheden naar iets dat real-time compositie benadert. De mechanische complexiteit nam af. De snelheid schoot omhoog.

En de spiegels? Ze bleven maar licht reflecteren, perfect getimed, regel na regel.

De fotozetters van de derde generatie gebruikten geen spiegels en lenzen meer. In plaats daarvan gebruikten ze elektronenstralen. Dit betekende dat magnetische velden het lichtpad konden afbuigen. Er waren geen bewegende mechanische onderdelen nodig. Het ontwerp weerspiegelde televisiesystemen met een gesloten circuit. Een vroeg voorbeeld ziet er vrijwel identiek uit aan een tv-monitoropstelling.

Een scanner leest de lettermatrix. Het maakt gebruik van fijn scannen om de omtrek in kaart te brengen. Het apparaat zet deze lichtgevende gegevens om in elektronische signalen. Een kathodestraalbuis (CRT) in de uitvoereenheid bouwt het beeld opnieuw op. De scanner in het uitvoerapparaat synchroniseert met de leeseenheid. Het bootst de lichtgevende vorm van de letter na. Een optische verkleiner projecteert dit beeld op lichtgevoelig papier.

Een computer bestuurt het hele proces. Het stuurt de leesscanner naar de juiste matrixlocatie. Tegelijkertijd verplaatst het de uitvoerscanner naar de overeenkomende schermpositie. De letter verschijnt op de juiste plek binnen de lijn.

Sommige modellen gebruiken een camera-achtige elektronenstraal. Het scant de gekozen matrix rechtstreeks. Anderen gebruiken een CRT als lichtbron. De straal scant achter een transparante plaat die de matrices vasthoudt. Foto-elektrische cellen aan de andere kant vangen het doorvallende licht op. Ze zenden signalen uit voor het uitvoerapparaat.

Matrixselectie omvat een raster. Het gezicht van de emissiebuis is opgesplitst in 16 vierkante secties. Er brandt slechts één sectie tegelijk. Een vier bij vier raster van foto-elektrische cellen werkt op dezelfde manier. Hierdoor ontstaan ​​256 mogelijke combinaties. Elke combinatie wordt toegewezen aan een specifiek optisch traject. Het systeem weet precies waar elke matrix zich op de plaat bevindt.

Resolutie varieerde per taak. Normaal werk bood 650 regels per inch. Kwaliteitswerk bereikte 1.300 regels per inch. De lijnstructuur werd onzichtbaar na verkleining voor fotografische reproductie.

De Linotron ging hier verder mee. Er worden hele pagina’s gescand. Het stelde elke instantie van een specifieke letter in één keer over de hele pagina samen. De productie bedroeg gemiddeld 1.100 symbolen per seconde. Dat zijn bijna 4 miljoen tekens per uur.

Ontwerpers hebben de logica verder doorgevoerd. Ze vervingen fysieke matrices. De nieuwe systemen gebruikten binaire gegevens in het magnetische geheugen. Dit werden alfanumerieke fotozetters. De computer bewaarde vooraf geanalyseerde lettercontouren. Wanneer een personage werd geselecteerd, genereerde het programma direct het lichtgevende beeld.

Hell-Digiset gebruikte een dicht raster voor analyse. Elke letteromtrek werd in kaart gebracht op 3.000 tot 6.000 kleine vierkantjes. De vierkanten die onder de omtrek vallen, kregen een binaire 1. Lege vierkanten kregen een 0. Deze gegevens werden op een achtkanaals geperforeerde band gezet. Door de tape in een lezer te plaatsen, werd het magnetische geheugen geladen. Dit duurde slechts enkele tientallen seconden. Het veranderen van typestijlen vereiste het verwisselen van de tape.

De Digiset 50 T 2 kon 3.000 tekens per seconde verwerken. Dat is meer dan 10 miljoen per uur. Eén model zou in één scan een volledige krantenpagina fotografisch kunnen samenstellen. Het analyseerde zowel tekst als illustraties in binaire code.

Fototronic-CRT en het APS (Alphanumeric Photocomposition System) gebruikten een andere compressiemethode. Ze behandelden letters als verticale lijnen. Het systeem volgde de hoogte en positie. Verticaal scannen reproduceerde deze lijnen opeenvolgend.

Het aantal regels varieerde van 50 tot 90. Parameterberekeningen voor hoogte konden 80 eenheden bereiken. Dit leverde een resolutie op die vergelijkbaar was met het Digiset-raster. Het leverde 800 lijnen per inch op in twee dimensies op het uitvoerscherm.

De APS-machine bewoog sneller. Het produceerde 3.000 tot 10.000 tekens per seconde. Op maximale snelheid waren dat 36 miljoen tekens per uur. De verschuiving van fysieke matrices naar pure dataopslag veranderde alles. De snelheid nam dramatisch toe. De complexiteit verschoof van mechanische precisie naar digitale logica.

Waarom deed dit er toe? Het verwijderde fysieke slijtage. Het maakte onmiddellijke lettertypewijzigingen mogelijk zonder metalen platen te verwisselen. Het maakte paginabrede compositiestrategieën mogelijk die voorheen onmogelijk waren. De wisselwerking was de complexiteit van de magnetische geheugensystemen. Maar de uitvoerkwaliteit en snelheid rechtvaardigden de technische inspanning.

De overgang betekende het einde van het puur optische zetwerk. De volgende stappen zouden een volledige digitale rastering omvatten. Maar een moment lang bekleedde elektronische bundelscanning het centrum van de grafische industrie. De definities waren scherp. De snelheden waren ongekend. De technologie stond aan de rand van de digitale revolutie.

De fysieke samenstelling van boekdruk

Voordat inkt het papier raakt, is er de make-up. Het is niet alleen het rangschikken van woorden; het is bouwtechniek voor een machine. Als u een boek drukt, begint u met inslag. Je deelt de pagina’s zo in dat wanneer het grote vel wordt opgevouwen tot een handtekening van acht, 16 of 32, de cijfers in de juiste volgorde vallen. Voor een dagblad? Eén formulier per pagina.

Het manuscript arriveert. Het wordt in stukjes gesneden en naar Linotype-machines gestuurd. Titels worden in verplaatsbare letters weergegeven op een Ludlow- of Linotype, op maat gemaakt per tekst. Correcties komen terug uit proefdrukken. Nu heeft de zetter de tekst, de titels en eventuele illustratieplaten op loden blokken gemonteerd.

De compositor rangschikt elementen binnen een rechthoekig stalen frame, een zogenaamde Chase.

Deze blokken zijn op exact dezelfde hoogte gebracht als het type. De compositor staat op een vlakke giettafel. Ze volgen de lay-outinstructies. Ze schuiven de stukken in de achtervolging. Quoins vergrendelen tegen twee aangrenzende zijden om alles stevig vast te houden.

Leading gaat tussen paragrafen om de juiste hoogte te bereiken. Regels of stroken met leidende afzonderlijke kolommen. Zodra de achtervolging is afgesloten, trek je proefdrukken. Controleer op fouten. Druk het vervolgens op een metalen frame. Het is klaar voor de pers.

Compositie op film

Kijk nu naar de montagecompositie op film. Dit gebeurt op een lichtgevende tafel. Het is een ander beest.

Je werkt met film. Tekst films. Titel films. Positieven of negatieven van foto’s, afhankelijk van of u gescreende of niet-gescreende methoden gebruikt. Alles wordt gerangschikt op een vel transparant plastic. De afmetingen passen bij de indeling. Licht schijnt van onderaf.

Je lijmt de film vast. Of gebruik transparante plakstrips. Het is plat. Het is nauwkeurig. Het is op licht gebaseerd, niet op lood.

Systemen converteren

Het ene proces kan overgaan in het andere. Een filmpagina in negatief? Het kan een fotogravureplaat worden. Of een metalen plaat voor boekdruk. Of een gegraveerde plaat.

Draai het de andere kant op. Een pagina gemaakt van letters? Je kunt er iets positiefs of negatiefs van maken. Directe of omgekeerde transparantie. Daar zijn genoeg technieken voor.

Je kunt de hele pagina converteren. Schermen, illustraties, alles. Of alleen de tekst. Laat de illustraties weg. Wacht tot later met het toevoegen van positieve of negatieve beelden van die foto’s. Gescreend of niet. Het hangt af van het afdrukproces dat u target.

Druk op Bediening

Afdrukken, in de strikte zin van het woord, gaat over lokalisatie. Inkt verplaatst zich van een kleurstof naar papier. Het landt alleen waar het hoort. De compositie van de tekst en het illustratiemateriaal bepalen die grenzen.

De fysica van kleurenafdrukken

Naast elkaar. Zo werkt kleur in drukwerk. U onderwerpt elk blad aan opeenvolgende vertoningen. Typevormen worden alleen afgedrukt op gebieden die voor één kleur zijn ontworpen. De plaat is alleen in die kleur geïnkt.

Drie primaire golflengten. Blauw. Rood. Groente. Genoeg om het hele spectrum te reconstrueren. De inkt die je ziet reflecteert sommige golven en absorbeert de rest. Geabsorbeerde golven worden aan het zicht onttrokken.

Combineer drie inkten. Je krijgt het visuele effect van alle kleuren.

• Geel absorbeert blauw. Reflecteert rood en groen.
• Magenta absorbeert groen. Reflecteert rood en blauw.
• Cyaan absorbeert rood. Reflecteert blauw en groen.

Meng er twee. Elke inkt doodt de reflectie van de primaire kleur die deze niet kan reflecteren. Het oog ziet slechts één primaire kleur die beide delen. Geel plus magenta? Je wordt rood.

Alle drie samen? Geen reflectie. Zwart.

Bij trichromatisch printen worden gefilterde schermen gebruikt om de platen voor te bereiden op deze drie inkten. Meestal voeg je een vierde bord toe. Zwarte inkt. Het accentueert de contouren. Voegt modellering toe. Nu ben je quadrichromatisch.

Superpositie vereist exacte positionering. Magenta eerst. Dan geel. Dan cyaan. Dan zwart. De onderdelen stapelen zich op elkaar. Als de schermdefinitie goed is, moet de positionering nauwkeurig zijn. Kleine foutjes verpesten het beeld.

Hoe boekdruk eigenlijk werkt

Je zou boekdruk kunnen beschouwen als gewoon een ouderwetse drukmethode, maar de fysica erachter is verrassend direct. Het is een mechanisch huwelijk. Inkt wordt van het verhoogde oppervlak van het typeformulier op papier overgebracht. Ze drukken samen. Dat is de kernlus.

Maar om daar te komen is niet alleen maar verf op papier smeren. Het is een precieze choreografie van rollen en druk.

De inkt wordt er niet zomaar op gegoten. Het is beheerd. Een systeem van maximaal 20 rollen voert de klus uit. Opwikkelrollen trekken de pasta-inkt uit de voorraad. Vervolgens bewegen verdeel- en glijrollen heen en weer. Ze verpletteren de inkt en verspreiden deze in een uniforme laag. Ten slotte duwen contactrollen de gelijkmatige laag op het printoppervlak. Pas dan komt het papier binnen.

De drie persconfiguraties

Niet alle boekdrukpersen zijn op dezelfde manier gebouwd. Ze vallen in drie verschillende categorieën op basis van hoe hun print- en drukelementen op elkaar inwerken:

1. Vliegtuig tot vliegtuig
2. Cilinder naar vlak
3. Cilinder tot cilinder

De eerste twee zijn met velleninvoer. De derde kan vellen of rollen (baanaanvoer) verwerken, afhankelijk van het model. De meeste moderne opstellingen maken gebruik van automatische feeders. Deze machines wachten niet tot u ze een vel overhandigt. Ze trekken papier in een volgorde die synchroon loopt met de beweging van de pers.

Hoe automatische invoer papier sorteert

Handmatig voeren gaat langzaam. Automatische feeders zijn snel en gebruiken twee belangrijke trucs om vellen papier van elkaar te scheiden.

Wrijvingsinvoer waaiert een stapel papier uit op een lichte helling. Elk blad steekt uit over het blad eronder. Een cilinder grijpt met behulp van wrijving de bovenplaat vast. Het stuurt ze één voor één naar het feedboard. Drie pennen geleiden elk vel in de juiste positie. Eenvoudig. Effectief.

Zuiginvoer houdt het papier verticaal opgestapeld. Een roterend wiel borstelt de hoek van het bovenste vel om het iets van de rest op te tillen. Vervolgens injecteert een persluchtblazer eronder een luchtkussen. Ventilatieopeningen verbonden met een zuigleiding tillen het papier op en voeren het naar het invoerbord. Een automatisch apparaat tilt de stapel voortdurend omhoog, zodat er altijd een vers bovenvel is.

Het is niet perfect. Het oppervlak van de lettervorm kan lichte onregelmatigheden vertonen. Ter compensatie wordt de degel verpakt met zacht materiaal. Het absorbeert de oneffenheden en zorgt voor een gelijkmatige indruk.

“Terwijl de vellen de pers verlaten, wordt er een poeder op het oppervlak gespoten om een ​​scheidende laag te vormen die de overdracht van inkt van het ene vel naar het andere verhindert.”

Of, in moderne hogesnelheidspersen, bevat de inkt zelf een speciaal sneldrogend middel. Geen poeder nodig.

Platenpersen: de klassieke vliegtuig-tot-vlak-machine

Platenpersen zijn de puurste vorm van vlak-tot-vlak boekdruk. Ze werken met een verticaal klemmechanisme.

Dit is de routine:
1. De klem gaat open.
2. Het bed (met het vergrendelde typeformulier) en de plaat (met het papier vast) zijn zichtbaar.
3. Een reeks rollen daalt af om de lettervorm te inkten.
4. De rollen stijgen.
5. Het vorige afgedrukte vel wordt verwijderd.
6. Er wordt een nieuw vel op de degel geplaatst.
7. De klem sluit.

De druk is intens. Ongeveer 40 kilogram per vierkante centimeter. Of 570 pond per vierkante inch. Dat is veel kracht.

Een degelpers kan 5.000 vellen per uur produceren. Het is geen webgevoed monster, maar voor korte runs en hoogwaardige, voelbare resultaten houdt het stand. De inkt blijft nat totdat deze droogt of verpoederd wordt. De druk laat een lichte depressie achter op het papier. Dat is de handtekening van het proces.

Het is zwaar. Het is mechanisch. En het drukt nog steeds een stempel.

Hoe vlakbedcilinderpersen eigenlijk werken

De meeste mensen beschouwen printen als een statisch proces. Dat is het niet. Bij cilinderpersen die van cilinder naar vlak werken, blijft de lettervorm vlak. Meestal horizontaal. De cilinder doet het zware werk en oefent de druk uit die nodig is om de inkt over te brengen. Het bed? Het is mobiel. Het schommelt heen en weer. Deze beweging zorgt ervoor dat het typeformulier onder de inktsysteemrollen doorgaat. Vervolgens schuift hij onder de afdrukcilinder. Dat is de in papier gewikkelde roller, stevig vastgehouden door klemmen.

Vlakbedpersen zijn geen monoliet. Ze worden onderverdeeld in specifieke categorieën op basis van hoe de cilinder zich gedraagt.

Het mechanisme van de stopcilinderpers

Dit is waar het mechanisch wordt. In het bed is een tandheugel ingebouwd. Het grijpt in op een tandwiel in de cilinder. Alleen als het bed naar voren beweegt. Wanneer het bed omkeert, worden de tandwielen uitgeschakeld.

Er is hier een truc. In de cilinder is een ondiepe holte uitgehouwen. Hierdoor kan de typevorm eronder glijden zonder te interfereren. Het resultaat? De printsnelheden kunnen oplopen tot 5.000 vel per uur. Het is snel. Maar de voortdurende betrokkenheid en ontkoppeling creëren een bepaald mechanisch ritme. Een schokkerigheid.

Waarom persen met twee omwentelingen soepeler aanvoelen

Als je rust wilt, kies je voor de tweerevolutiepers. De cilinder stopt nooit met draaien. Ooit.

Dus hoe wordt voorkomen dat de typevorm bij de terugslag wordt verpletterd? Het verheft zichzelf op zijn lagers. Wanneer het bed naar achteren beweegt, gaat de cilinder omhoog. Geen contact.

De magie zit in de versnellingen. In neergelaten positie grijpt het tandrad van de cilinder een laaggetand heugel in het bed. In zijn verhoogde positie? Er wordt overgeschakeld naar een parallelle tandheugel met hoge tanden. Hierdoor kan de cilinder in dezelfde richting blijven draaien.

Het printen gebeurt tijdens de eerste revolutie. De tweede revolutie? De cilinder loopt vrij. Geen druk. Gewoon stationair draaien.

Snelheden zijn vergelijkbaar met de stopcilinderpers. Ongeveer hetzelfde. Maar de ervaring is anders. Door de mechanische schokkerigheid van het stoppen en starten te vermijden, is de pers met twee omwentelingen soepeler. Regelmatiger. Stiller.

Het alternatief voor één revolutie

Persen met enkele omwenteling delen de constante rotatie-eigenschap. De cilinder stopt niet. Maar het moet omhoog gaan terwijl het bed naar achteren beweegt.

Het ontwerp is onderscheidend. De diameter van de cilinder is tweemaal zo groot als die van de tegenhanger met twee omwentelingen. Maar het is niet solide. De helft van het oppervlak is uitgehold. Hierdoor wordt voorkomen dat hij tijdens de retourfase het formulier aanraakt.

Het afdrukken vindt plaats in de eerste helft van de revolutie. Eenvoudig. Efficiënt.

Persen perfectioneren: verdubbel de efficiëntie

Een perfectioneringspers bestaat in wezen uit twee persen met twee omwentelingen die aan elkaar zijn bevestigd. Twee cilinders. Eén bed. Twee verschillende soorten vormen op dat eenpersoonsbed.

Terwijl het bed heen en weer beweegt, worden er twee afdrukken afgedrukt. Eén voor elk formulier. Hetzelfde vel papier reist van de ene cilinder naar de andere. Het wordt aan beide zijden bedrukt.

Er is hier sprake van een onderhoudsprobleem. De vulling van de tweede cilinder wordt voortdurend gereinigd. Een met kerosine beklede wals doet het werk. Het voorkomt overdracht van de eerste naar de tweede kant. Dit gaat niet alleen over netheid. De tweede indruk is vaak beter dan de eerste. Dus als een klus aan één kant een hogere kwaliteit vereist, reserveer je deze voor de tweede cilinder.

De opstelling van de tweekleurenpers

Verwar dit niet met de perfectioneringspers. De tweekleurenpers combineert ook twee tussen haakjes geplaatste twee-omwentelingspersen. Maar het doel is anders. U wilt dat beide zijden van het papier naar dezelfde cilinder wijzen.

Tussen de twee cilinders bevindt zich een hulptrommel. Het zorgt ervoor dat het vel twee keer dezelfde kant vertoont. De typevormen vullen elkaar aan. Elk is geïnkt met een andere kleur.

Verticale cilinderpersen

Deze overtreden de algemene ontwerpregel. Het bed is verticaal. Zowel het bed als de cilinder bewegen verticaal. Reciprocerende beweging.

Ze bewegen in tegengestelde richtingen. De cilinder draait alleen tijdens het op en neer bewegen. Dit maakt het qua gedrag vergelijkbaar met de stopcilinderpers, zo niet qua oriëntatie.

De uitvoer? Snelheden van meer dan 5.000 vel per uur. Voor papier tot ongeveer 2.000 vierkante centimeter. Ongeveer 300 vierkante centimeter.

Het draait allemaal om het beheersen van de druk. En het tijdstip. De rest is slechts een kwestie van draaien.

Hoe rotatiepersen de afdruksnelheid veranderden

Vlakbedpersen hadden hun grenzen. Rotatiepersen braken ze.

Deze machines drukken niet op en neer. Ze rollen. Twee cilinders draaien in tegengestelde richting. Eén bevat de typevorm. De ander oefent druk uit. Eenvoudige mechanica. Enorme output.

Vellenaanvoerrotators produceren hetzelfde werk als vlakbedcilinders. Maar ze gaan sneller. Drie keer sneller met hetzelfde papierformaat. U kunt ook iets grotere vellen invoeren. Het inktsysteem blijft grotendeels hetzelfde. Papierklemmen houden het vel vast aan de afdrukcilinder. Op grote modellen regelt nauwkeurige positionering het papierpad tussen de cilinders. Daar zijn geen klemmen nodig. Gewoon exacte timing.

Satellietarrangementen en perfectionering

Twee kleuren nodig? Een tweekleurenrotatiepers maakt gebruik van twee plaatcilinders. Elk heeft zijn eigen inktsysteem. Ze delen één afdruksysteem in een ‘satelliet’-opstelling. Het vel krijgt twee afdrukken in één omwenteling. Dezelfde kant. Verschillende kleuren.

Wilt u beide zijden bedrukt? Dat is een roterende perfectioneringspers. Het voegt een tweede, kleinere afdrukcilinder toe. Deze bevindt zich tussen de eerste indrukcilinder en een van de plaatcilinders. Het vel draait de zijkanten om tussen de afdrukken. Beide zijden worden geïnkt.

Er is ook een hybride. De tweekleurige cilinder- en vlakbedpers combineert roterende en enkele-omwentelingstechnologie. Het deelt dezelfde afdrukcilinder. De plaat raakt eerst de gebogen vorm op een plaatcilinder. Vervolgens verplaatst het zich naar een platte vorm op een mobiel bed. Elke zijde krijgt een andere kleur.

Polychrome draaiknoppen: meer kleuren, minder handling

U kunt drie, vier of vijf kleuren afdrukken zonder de papierstapel aan te raken. Dat is wat polychrome roterende machines doen.

Sommigen gebruiken een planetair principe. Veel plaatcilinders omringen een enkele afdrukcilinder. Elke plaat heeft zijn eigen inkttoevoer. Dit ontwerp is enorm in Noord-Amerika. In Europa is dat minder het geval.

Anderen gebruiken een rij identieke eenheden. Elke print één kleur. Papier beweegt van eenheid naar eenheid. Een transmissietrommel of transportband zorgt voor de overdracht.

Roll-Fed Rotaries: de krantengiganten

Roll-fed roterende machines zijn anders. Ze zijn uitzonderlijk groot. Ze rennen met hoge snelheden. Zij drukken vrijwel uitsluitend dagbladen.

Het principe is fundamenteel. Een doorlopende rol papier rolt af van een spoel. Het beweegt tussen een plaatcilinder en een afdrukcilinder.

Grootte is belangrijk. Sommige cilinders hebben een omtrek die tweemaal zo hoog is als een pagina. Eén revolutie drukt twee exemplaren van dezelfde pagina af. Anderen komen overeen met de breedte van vier pagina’s naast elkaar. Eén revolutie drukt acht exemplaren af.

De basiseenheid wordt een ‘groep’ genoemd. Het heeft een symmetrische opstelling. Twee plaatcilinders. Hun eigen afdrukcilinders. Papier beweegt binnen de groep van de ene plaatcilinder naar de andere. Eén zijde wordt eerst afgedrukt. Dan de ander. Eén omwenteling levert een groep van zestien pagina’s op. Acht aan elke kant.

Het inkten komt uit verdeelde openingen. Glij- en contactrollen nemen inkt op. Tientallen openingen verspreid over de cilinderbreedte. Elke opening kan nauwkeurig worden aangepast.

Het voeden van de machine is een technisch hoogstandje. Een tonvormig apparaat met drie assen ondersteunt de haspels. Haspels wegen tot 600 kilogram. Ongeveer 1.300 pond. Wanneer een rol klaar is, lijmt de pers deze op een nieuwe. Een revolutie van 120° brengt de nieuwe rol op zijn plaats. Geen stoppen.

De pers is een rij van identieke groepen.

Vouwen en snijden: de laatste stappen

Afdrukken is slechts de helft van het werk. De rol moet een krant worden.

De rol vouwt automatisch in het midden naar beneden. Twee pagina’s liggen aan beide zijden tegenover elkaar. Het beweegt langs een driehoek met afgeronde zijden. Het passeert tussen rollen. Elke halve rol vouwt weer in het midden. Nu is het een krant.

Een snijmechanisme, gesynchroniseerd met de roterende actie, scheidt elk papier van zijn buurman.

Indeling varieert. Je kunt rollen uit verschillende groepen combineren. Verzamel ze. Produceer uitgaven in veelvouden van vier pagina’s.

Je kunt ook een smallere rol gebruiken. De helft van de breedte van anderen. Voeg het toe aan het midden van gewone broodjes. Nu heb je problemen in veelvouden van vier, plus twee.

Draaistaven spelen een sleutelrol. Twee parallelle rollen. Gehoekt op 45°. Ze sturen de rol opnieuw nadat deze is bedrukt en in tweeën is gevouwen. De rol vouwt zich weer dubbel. Elk nummer wordt een handtekening van acht pagina’s.

Afdrukken in kleur is naadloos. Dezelfde worp beweegt door verschillende groepen. De plaatcilinders van elke groep bevatten typevormen voor specifieke kleuren. Het papier pakt elke laag op terwijl deze passeert.

Snelheid en veiligheid

Moderne roterende machines draaien snel. 35.000 toeren per uur. Dat is 500 meter papier per minuut. De theoretische productie bereikt 140.000 kranten per uur. Twee nummers uit de laatste groep.

De werkelijkheid is langzamer. De gemiddelde productie bedraagt ​​ongeveer de helft daarvan. Nog steeds indrukwekkend.

Bij die snelheden kun je er niet op vertrouwen dat menselijke ogen fouten opmerken. Of stop de machine.

Elektromagnetische apparaten verzorgen de inspectie. Foto-elektrische cellen zijn standaard. Op de baan bevindt zich een reeks cellen. De papierrol beweegt er overheen. Als de rol scheurt, reageren de cellen. De machine stopt.

Veiligheid is hier geen kenmerk. Het is een vereiste. Je discussieert niet met de natuurkunde.

De pers gesynchroniseerd houden

Moderne kleurenafdrukken zijn gebaseerd op precisie die bijna mechanisch aanvoelt, maar de ogen die kijken zijn elektronisch. Foto-elektrische cellen zijn hier de onbezongen helden. Ze slapen niet. Ze scannen naar kleine richtmarkeringen die in elke specifieke kleur zijn afgedrukt terwijl het papier voorbij vliegt.

Als de afstand tussen deze markeringen afwijkt, vangt het systeem dit op. Direct.

De correctie is geen gok. Het is automatisch. De machine past de snelheid van een specifieke rollengroep aan of verandert de druk op de rollen die de papierspanning regelen. Eén aanpassing zorgt ervoor dat de volgende sectie op één lijn blijft. Het is een gesloten lus. Er is geen menselijke tussenkomst nodig tenzij de fout catastrofaal is.

Laterale uitlijning wordt op dezelfde manier afgehandeld. Terwijl het papier langs de pers beweegt, worden zelfs kleine afwijkingen van de ene kant naar de andere kant gedetecteerd. Foto-elektrische sensoren detecteren de afwijking en activeren een mechanisme voor zijdelingse verschuiving. Het papier wordt weer op zijn plaats geduwd. Dit zorgt ervoor dat de afbeelding gecentreerd en consistent blijft over de gehele breedte van het vel.

De wetenschap van kleurconsistentie

Naast de fysieke uitlijning is er de kwestie van kleur zelf. Het reproduceren van nauwkeurige tinten vereist constante monitoring. Foto-elektrische cellen zenden een stroom uit die evenredig is aan de intensiteit van de inktindruk op de richtmerken voor elke kleur.

Deze gegevens worden ingevoerd in een computer. De computer kijkt niet alleen; het vergelijkt. Het meet de stroom tegen een vooraf gedefinieerde kleurenschaal.

Het resultaat is een realtime chemische aanpassing. Als de inkt te licht of kleurloos is, geeft de computer een signaal om de kleppen te openen en meer pigment toe te voegen. Als de inkt te donker is, injecteert hij kleurloze vernis om deze te verdunnen. De samenstelling van de inkt verandert tijdens de vlucht.

“De computer bepaalt voortdurend welke aanpassingen nodig zijn in de samenstelling van de inkten.”

Dit is hoe digitale precisie en natte inkt elkaar ontmoeten. De technologie drukt niet alleen kleuren af; het onderhoudt ze. Het zorgt ervoor dat het rood op de eerste pagina overeenkomt met het rood op de laatste pagina, zelfs als de pers sneller of langzamer gaat. De foutmarge krimpt tot bijna nul. De machine corrigeert voordat het menselijk oog zelfs maar een dienst kan registreren.

Het is een delicate dans van optica, mechanica en chemie. En het gebeurt sneller dan je kunt knipperen.

De werking van hoogdruk

Roterende drukcilinders draaien niet alleen; ze hebben een oppervlak nodig om het beeld vast te houden. Dat oppervlak komt in de vorm van stereotypen of platen. U bereikt dit door het reliëf van platte letters te kopiëren of door fotogravures te gebruiken uit halftonen en lijntekeningen. Soms werk je met gescreende foto’s gemonteerd op positieven, bewerkt via fotogravure om die precieze indruk te krijgen.

Stereotypeplaten: snelheid boven precisie

Het stereotypeproces gaat over volume en snelheid. Het is de snelste manier om gebogen platen te krijgen, maar er zit een fout in. Het onregelmatige gedrag van de mat maakt deze ongeschikt voor nauwkeurige kleurafstemming. Als uw luchtvochtigheid of temperatuur schommelt, reageert de mat.

Hier is hoe het werkt. Je neemt een flong: een dun vel karton. Het moet soepel genoeg zijn om een ​​afdruk te maken, maar hittebestendig genoeg om gesmolten metaal te kunnen verwerken. Je legt het op het typeformulier met papier en katoenen verpakking. Vervolgens sla je er met zware druk op in een pers op hoog vuur. De flong droogt en behoudt een diepdruk van het reliëfoppervlak.

Vervolgens plaats je die flong tegen de binnenwand van een gebogen gietbak. Je injecteert een loodlegering. Het resultaat is een stijve schaal, massief of geribbeld, afhankelijk van de dikte.

Eenmaal afgekoeld werk je de plaat mechanisch af. Je zorgt voor een uniforme dikte en schuint de randen af. U verwijdert metaal uit niet-afdrukbare gebieden om inktvlekken te voorkomen. Ten slotte galvaniseer je het met een dunne laag nikkel voor slijtvastheid.

“Het stereotypeproces is het snelste en meest economische proces voor het verkrijgen van gebogen platen, maar dergelijke platen zijn niet geschikt voor de precieze afstemming die nodig is bij kleurenafdrukken.”

Je kunt ze plat gieten en ze buigen terwijl je ze na het afwerken verwarmt. Zelden gedaan, maar mogelijk.

Electrotypes: kwaliteit voor een premium prijs

Elektrotypeplaten zijn anders. Ze zijn duur om te maken, vooral in gebogen vormen. Maar ze produceren de beste kwaliteit afdrukken.

Begin met een dirigent. U heeft een afdruk nodig van de lettervorm met behulp van een stof die elektriciteit geleidt. Je kunt het behandelen met zwart lood of bestrooien met zilverpoeder. Opties zijn onder meer:

• Een vel was onder zware druk.
• Een vel lood onder extra zware druk.
• Tenaplate, een gevulkaniseerde kunststof met loodzwarte was, onder iets minder druk.
• Celluloid of plastic platen zoals Vinylite of tenaliet (aluminium tussen vinyllagen).

Metalliseer de mal om de geleidbaarheid te garanderen. Galvaniseer het met een dunne koperen schaal. Dit reproduceert subtiel het reliëfoppervlak. Haal het uit de mal. Versterk het met een achterkant van loodlegering die over de onderkant is gegoten. Vernikkelen kan slijtvastheid toevoegen.

Het buigen gebeurt koud na het backen of heet tijdens het leiden. Je kunt de afdruk ook buigen voordat je gaat galvaniseren om een ​​gebogen koperen omhulsel te krijgen, en deze vervolgens te versterken door gesmolten metaal in een draaiende trommel tegen de omhulsel te spuiten.

Voor afdrukken in kleur is een afdruk gemaakt met bladlood het beste. Het is het minst gevoelig voor vochtigheid en temperatuurschommelingen. Platen met metalen schaal hechten mechanisch aan de plaatcilinder.

Stereoplastische en omhullende opties

Stereoplastische platen gebruiken twee vormstukken. Eerst een hete mal in een pers met behulp van een thermohardend materiaal zoals bakeliet. Het smelt slechts één keer en tolereert daarna hoge temperaturen. Dit eerste vormstuk wordt de mal voor de tweede fase. Je drukt er heet materiaal in. Meestal celluloseacetaat, vinylhars (met een weekmaker voor duurzaamheid) of rubbergom die vulcaniseert wanneer erop wordt gedrukt. Nieuwe vloeibare kunststoffen werken ook, via een gietmethode.

Je bewerkt ze door ze te frezen of te vijlen tot de gewenste dikte. Lijm ze op de plaatcilinder of op een metalen plaat die eromheen is gewikkeld.

Deze platen zijn licht en gemakkelijk te gebruiken, vooral op kleine roterende machines. Goed genoeg voor tekst- en lijnillustraties. Niet geschikt voor fijngerasterde halftonen.

Omhullende platen, in Groot-Brittannië omhullende platen genoemd, gebruiken lichtgevoelige materialen, of ze nu van metaal of plastic zijn.

Metalen exemplaren gebruiken koper, magnesium of zink. Er wordt alleen microzink gebruikt, omdat de moleculaire structuur fijnere afdrukken mogelijk maakt dan gewoon zink. Je bedekt ze met lichtgevoelig materiaal en bewerkt zoals fotogravures. Gebruik negatieven van pagina’s met gescreende illustraties. De gravure is half zo diep als boekdruk, dus je hebt inktrollen met een grotere diameter nodig.

Het buigen gebeurt meestal vóór het graveren om breuken te voorkomen en een uniforme buiging voor kleurenafdrukken te garanderen.

Plastic wikkelplaten zijn afhankelijk van lichtgevoelige polymeren. Blootstelling aan licht door een paginanegatief corrigeert de onoplosbaarheid van het polymeer. Het beperkt de onoplosbaarheid tot de printgebieden. Een oplosmiddel elimineert vervolgens de niet-afdrukbare gebieden, waardoor het lettertype in reliëf ontstaat.

De industrie nam niet alleen genoegen met oude materialen. Het bleef verfijnen. Nieuwe polymeren met betere eigenschappen en onderscheidende kwaliteiten worden voortdurend geperfectioneerd. Als je naar de grote spelers op het gebied van flexografisch drukwerk kijkt, vallen drie namen op: nylon, Dycril en KRP (Kodak Relief Plate). Het zijn niet alleen merknamen. Ze vertegenwoordigen verschillende chemische benaderingen van hetzelfde probleem: scherpe beelden op flexibele substraten krijgen.

Het nylonproces

Nylon is een werkpaard. Om het in bulk te sensibiliseren, dompel je het materiaal onder in een acetonoplossing die het specifieke sensibiliserende middel bevat. Dan komt de blootstelling. Ultraviolet licht valt op de plaat. De chemische reactie verhardt het polymeer waar het beeld zou moeten zijn.

Na de belichting moet u de niet-afdrukbare gebieden verwijderen. Een bad met methyl- en ethylalcohol doet het werk. Het lost het niet-geharde polymeer op. Maar hier zit het addertje onder het gras. Nylon stabiliseert langzaam. Het duurt 24 uur voordat de plaat zijn maximale hardheid bereikt. Je kunt dit niet overhaasten. Als u het te vroeg monteert, kan het beeld vervormen of niet duurzaam zijn.

Dycril: snelheid en gas

Dycril kiest een andere route. In plaats van een vloeistofbad voor sensibilisering wordt er gebruik gemaakt van een koolstofdioxideatmosfeer. Je dompelt de plaat gedurende 24 uur onder in dit gas. Het is een langere voorbereidingstijd dan sommigen misschien leuk vinden, maar de ontwikkelingsfase is sneller.

Om de niet-printende delen te verwijderen, besprenkel je de plaat met een oplossing van natriumhydroxide. Het reageert met het blootgestelde polymeer en spoelt het weg. Het hele proces is ontworpen voor snelheid zodra de plaat klaar is. De totale tijd voor het maken van een Dycril-plaat bedraagt ​​ongeveer 45 minuten.

Waarom doet dit er toe? Omdat bij het printen van grote volumes elke minuut telt. Dycril zorgt voor een snelle doorlooptijd. Maar er is een beperking. Het verdient de voorkeur dat de plaat wordt gebogen voordat deze wordt gegraveerd. Je kunt het niet plat graveren. De belichting vindt dus plaats op een roterende trommel die voor een booglamp draait. Het ontwikkelingsbad zit ook op een roterende trommel, die in een trog draait. Deze mechanische dans zorgt voor uniformiteit.

KRP: de fotografische benadering

KRP staat voor Kodak Relief Plate. Het is gemaakt van celluloseacetaat. De sensibilisering is hier oppervlakkig. Op het oppervlak wordt een dunne laag fotografische emulsie afgezet. Dit verandert het spel.

Na blootstelling aan licht blijft de emulsie alleen op de bedrukte gebieden achter. Het fungeert als een schild. Het beschermt die gebieden tegen de werking van het oplosmiddel. De niet-afdrukbare gebieden worden vervolgens verwijderd. Het graveren van de KRP-plaat kan ook op een roterende trommel plaatsvinden. Hierdoor blijft de workflow consistent met andere snelle systemen.

Montage en spanning

Hoe blijven deze polymeren op hun plaats? Het polymeer van plastic wikkelplaten wordt meestal op een basis gemonteerd. Die basis is een metalen plaat. Deze combinatie zorgt voor stabiliteit. De diepte van de gravure kan gelijk zijn aan de werkelijke dikte van het polymeer. Het resultaat is een type dat opvalt in scherp reliëf. Het is geen oppervlakkige indruk. Het is een voelbaar merkteken met hoog contrast.

Of het nu metaal of plastic is, de wikkelplaten kunnen eenvoudig worden bevestigd. Ze gebruiken registerhaken. Deze haken zorgen voor een perfecte spanning van de plaat op de

Boekdruk ging nooit alleen over inkt op papier. Het ging om de beet. Je kon de druk voelen. De randen waren scherp. Maar het had grenzen. Door screening kon je geen echt wit krijgen. Houd je aan vier kleuren, anders krijg je een moirépatroon op de pagina. Rolaanvoer roterende machines? Ze hielden de tekst helder, maar hadden moeite met foto’s. Zelfs met dure opstellingen bleven kleurenillustraties middelmatig. De papierkwaliteit was van belang, maar alleen voor zwart.

Toen kwam diepdruk.

Het heeft het script omgedraaid. Niet langer een oppervlakkig proces. Dit is diepdruk. Vloeibare inkt bevindt zich in de cellen van de drukcilinder. Het oppervlak blijft schoon. Door voortdurend te vegen blijven de niet-afdrukbare gebieden kaal.

Hoe celdiepte de dichtheid bepaalt

Bij boekdruk is druk van belang. Bij diepdruk draait het allemaal om diepte. De dichtheid op elk punt hangt af van hoe diep die specifieke cel is. En hoeveel inkt er in zit. Niet het oppervlak. Het scherm verandert hier ook van rol. Het creëert geen optische illusie meer. Het bouwt muren. Scheidingswanden tussen honingraatcellen. Een uniforme oppervlaktehoogte.

De cellen hebben verschillende dieptes. Inkt vult ze tot exacte niveaus. Het scherm zorgt ervoor dat de wisser niet naar binnen duikt en de inkt weer naar buiten zuigt. Alles wordt gescreend. Zelfs tekst. Zelfs lijntekeningen. Er zijn geen uitzonderingen.

De mechanica van het rakelmes

Diepdrukmachines zijn in theorie eenvoudig. Twee cilinders. De drukcilinder houdt de vorm vast. De afdrukcilinder drukt er tegenaan. Papier beweegt ertussen. Vellen of rollen. Maakt niet uit.

Borden? Alleen op sommige velleninvoermachines. Gemakkelijker op voorraad. Gemakkelijker klaar te maken. Maar meestal gaat het beeld rechtstreeks naar de cilinder. Direct geëtst. De cilinder moet licht genoeg zijn om te hanteren.

Inktstroom is van cruciaal belang. Het moet vloeibaar zijn. Je rolt het niet op. De cilinder duikt in een plas. Of een tuit giet het erop. Of spuitpistolen vernevelen het op het oppervlak. Snelle machines hebben die spray nodig om te voorkomen dat de inkt overal heen vliegt. Plaatmachines gebruiken nog steeds rollen. Je kunt de holtes van de klem niet met inkt laten vullen.

Dan komt het rakelmes. Zacht staal. Dun. Het beweegt heen en weer in de lengte. Langzaam. De druk wordt nauwkeurig geregeld. Het schuurt over het oppervlak. Overtollige inkt valt weg voordat het papier arriveert.

Realiteiten met velleninvoer versus rolinvoer

Velleninvoerdraaimachines werken op één manier als boekdrukpersen. De afdrukcilinder is groot. Groot genoeg om er een laken omheen te wikkelen. Klemmen grijpen de randen vast. Laat ze los. Zesduizend vellen per uur. Dat is productie.

Roll-fed roterende machines zijn anders. Ze stellen eenheden op. Maximaal achttien op rij. Elke kamer heeft een drukcilinder. Een inktsysteem. Een hardrubberen afdrukcilinder. Kleine diameter. Ze kunnen beide kanten op draaien. Papier stroomt door in elke gewenste combinatie.

Dubbelzijdig printen? De rol gaat achtereenvolgens door twee eenheden. Afdrukken in kleur? Het passeert evenveel eenheden als er kleuren zijn. Eén per kleur. Je kunt zelfs rollen van verschillende eenheden combineren door ze te verzamelen.

Drogen is niet bespreekbaar. De inkt is te vloeibaar. Het zal niet vanzelf ontstaan. Verwarmde trommels. Infrarode stralen. Ventilatie met warme of koude lucht. Het papier beweegt door deze systemen. Altijd.

De afwegingen van precisie

Diepdruk is niet alleen sneller. Het is schoner in zijn output. Geen moirépatronen door gebrek aan screeninglogica. Geen gemiste blanken. Maar het vergt precisie. Het etsproces is delicaat. Eén fout in de celdiepte en de kleur verandert. Je kunt het niet in de pers oplossen. Het is in het metaal gebakken.

Is het de insteltijd waard? Voor lange runs wel. De consistentie is ongeëvenaard. Voor korte klussen? Misschien niet. De platen zijn duur. De cilinders zijn zwaar. Maar wanneer heb je dat rijke, dichte zwart nodig? Wanneer u afbeeldingen nodig heeft die eruitzien alsof ze van de pagina zijn gesprongen?

Boekdruk geprobeerd. Daar kon het niet helemaal komen. Rotogravure probeerde niet boekdruk te zijn. Het werd iets heel anders.

Diepdrukcilinders verschijnen niet zomaar. Ze zijn opgebouwd uit positieven die de screening volledig hebben vermeden. Noch tekst, noch illustraties zijn in deze beginfasen halftoon. Het hart van het proces is koolstofweefsel. Het wordt apart verpakt, zodat werknemers het kunnen behandelen voordat ze het op metaal plakken. Technisch gezien is het papier in vellen of rollen. Het heeft een gelatinecoating. Vóór het aanbrengen wordt die coating gevoelig gemaakt. Je doopt het in kaliumbichromaat.

De dubbele belichtings- en etslogica

De belichting gebeurt twee keer. Eerst valt intens licht via een glasplaat op het weefsel. Dat glas heeft een transparant scherm op een ondoorzichtige achtergrond. Vervolgens gaat een tweede belichting door een positief van de pagina’s. Licht verhardt de gelatine.

Bedenk wat die hardheid betekent. In witte en afgeschermde gebieden hardt de gelatine volledig uit. In halftoonillustratiegebieden hardt het uit tot verschillende diepten. Tekst- en lijngebieden worden helemaal niet verhard.

Vervolgens gaat het weefsel op het koperen cilinderoppervlak. Verwijder de papieren achterkant. Er blijft gelatine achter die aan het metaal is gesmolten. De cilinder gaat in een warmwaterbad. Het water lost de gelatine op. De oplossnelheid hangt af van hoe hard de gelatine is geworden.

In gebieden zonder blootstelling aan licht, zoals tekst en lijntekeningen, lost de gelatine volledig op. Halftoongebieden verliezen wat gelatine. Afgeschermde gebieden houden hun gelatine intact.

Ets volgt. Je strooit ijzerchloride op het koper. De chemische stof tast metaal aan waar de gelatine verdwenen is. Het bijt dieper in gebieden waar dunnere lagen overgebleven gelatine achterblijven. Na het etsen wordt het printoppervlak vaak verchroomd ter versteviging.

Voorbij klassiek koolstofweefsel

De klassieke methode is niet statisch. Verbeteringen vinden voortdurend plaats. Bij sommige operaties wordt koolstofweefsel ingewisseld voor zilveremulsies op een plastic basis. Anderen slaan het weefsel volledig over. Bestrooi de cilinder in plaats daarvan met een lichtgevoelige substantie. Projecteer de afbeelding rechtstreeks op het oppervlak met behulp van optische middelen of elektronische gravure.

Cilinderconstructie en restauratie

Diepdrukplaten beginnen als massief koper. Maar echte cilinders? Ze gebruiken een stalen doorn. Op die doorn wordt een laag koper gegalvaniseerd.

Wanneer de oplage is voltooid, komt de ets los. Je maalt het weg. Vervolgens breng je een dunne koperfilm aan om de cilinder terug naar zijn oorspronkelijke diameter te krijgen.

Restauratie wordt rommelig als de nieuwe film te hard blijft plakken. U wilt na het afdrukken de oude folie eraf scheuren. Om dat gemakkelijker te maken, bestrijkt u het cilinderoppervlak vóór het galvaniseren met een koper-kwikamalgaam. Het amalgaam werkt als lossingsmiddel.

Nadat het plateren is voltooid, polijst u de nieuwe koperfilm. Sommige galvaniseerbaden zijn zo effectief dat ze standaard een glanzende koperen afwerking opleveren. Dat bespaart u de polijststap volledig.

Waar diepdruk nu past

Zelfs bij grote oplagen levert diepdruk rijke kleuren op. De illustraties blijven van hoge kwaliteit. Het is niet ideaal voor kleine lettertypen. Het scherm snijdt ze in stukjes. De resolutie lijdt eronder. Het is een medium voor afbeeldingen, geen dichte tekst.

De mechanismen achter offsetdruk

Offsetdruk is afhankelijk van een specifieke chemische afstoting. Je hebt een metalen plaat waarvan de afbeeldingsgebieden een hekel hebben aan water, maar wel aan inkt. De niet-beeldgebieden doen precies het tegenovergestelde. Ze houden het water vast en duwen de inkt weg. Het is één doorlopend oppervlak, maar de chemie verdeelt het slagveld.

Dan komt de tweede regel. De inkt raakt het papier nooit rechtstreeks.

In plaats daarvan beweegt het van de plaat naar een rubberen deken. De deken drukt die inkt vervolgens op het laken. Deze indirecte overdracht is wat offset zijn naam geeft. Het zorgt er ook voor dat het proces ruwere papiersoorten beter kan verwerken dan direct boekdruk.

Kerncomponenten en mechanica

Je kijkt naar drie hoofdcilinders die het zware werk doen.

1. Plaatcilinder : Houdt de voorbereide metalen plaat vast.
2. Dekencilinder : het rubberen tussenstuk.
3. Afdrukcilinder : het harde oppervlak dat het papier tegen de deken duwt.

De plaatcilinder is waar de magie begint. Het heeft een groef waarin de spanmechanismen zijn ondergebracht. Er zijn twee systemen op aangesloten. Men inktt het. Men maakt het nat.

De inkteenheid ziet er bekend uit als je boekdruk hebt gezien. Je krijgt een reeks rollen. Sommige zijn moeilijk. Sommige zijn zacht. Ze malen en verspreiden de inkt totdat deze een uniforme dikte heeft.

Het bevochtigingssysteem is anders. Het houdt de niet-afbeeldingsgebieden schoon. Er wordt gebruik gemaakt van rollen of roterende borstels om een ​​gecontroleerde hoeveelheid water op de plaat te spuiten. Als je dit overslaat, wordt de hele zaak modderig.

De dekencilinder heeft ook een groef. Het bevat lagen stof en rubber. Terwijl de machines draaien, ontmoet de groef op de plaatcilinder de groef op de doekcilinder. Ze sluiten elkaar aan voor de overdracht.

Velleninvoer versus rolinvoer

In een vellenpers is de afdrukcilinder complex. Het heeft een holte met gelede grijpers. Deze grijpers vangen het papier op. De timing moet perfect zijn. De grijpers glijden in de groef van de doekcilinder zonder het rubber te beschadigen.

Roll-fed roterende machines hebben dit probleem niet. Geen grijpers betekent geen schaderisico. De afdrukcilinder is slechts een vlak, horizontaal oppervlak.

Machines met velleninvoer staan ​​meestal naast elkaar opgesteld. Dezelfde diameter. Dezelfde snelheid. Ze synchroniseren met behulp van in elkaar grijpende tandwielen. Een feeder brengt het papier binnen, net als oudere boekdrukmethoden.

Snelheid varieert. De snelste vellenpersen kunnen 10.000 vellen per uur uitspugen. Dat is veel papier.

De kleurregistratie-uitdaging

Het afdrukken van meerdere kleuren brengt een fysiek probleem met zich mee. Vocht.

Tijdens het proces wordt een deel van het water van de plaat via de deken op het papier overgedragen. Het papier wordt vochtig. Het zwelt lichtjes op. De afmetingen ervan veranderen.

Dit veroorzaakt registerproblemen. De kleuren komen niet overeen als het papier uitrekt. De oplossing? Druk de kleuren zo gelijktijdig mogelijk af.

Sommige tweekleurenmachines gebruiken een enkele afdrukcilinder. Het raakt twee verschillende dekencilinders snel achter elkaar. Elke deken krijgt inkt van zijn eigen bord.

De meeste meerkleurenvellenmachines zijn modulair. Het zijn een serie drukeenheden. Elke unit heeft zijn eigen drie cilinders en zijn eigen bevochtigings- en inktsystemen. Het papier gaat van de ene eenheid naar de andere via grote trommels met grijpers. De snelheid en het papierformaat blijven consistent op deze apparaten.

Deken-tot-deken-innovatie

Er is een ongebruikelijke opstelling waarbij de afdrukcilinder geheel wordt overgeslagen.

Het heet deken-tot-deken printen. Je plaatst twee dekencilinders naast elkaar. Het papier gaat ertussendoor.

Eén deken haalt inkt uit de plaat en drukt één zijde van het vel af. De andere deken fungeert als rug (afdruk) voor die zijde, terwijl tegelijkertijd de achterkant wordt bedrukt met een eigen plaat.

Dit bespaart ruimte. Je hebt in totaal maar vier cilinders nodig.

Je kunt deze opstellingen mixen. Combineer drie eenheden in één kleur met één deken-tot-dekeneenheid. Je krijgt vier kleuren aan de ene kant en zwart aan de andere kant.

Rotatiepersen en satellietontwerpen

Roll-feed roterende machines volgen hetzelfde basisprincipe, maar met twee belangrijke verschillen. De plaatgroef is veel smaller. En de afdrukcilinder is volledig vlak.

Inline-rotators zijn slechts een reeks eenheden. Meestal gebruiken ze deken-tot-deken-ontwerpen. Het papier beweegt horizontaal door de lijn.

Als u eenheden met één kleur op een draaitafel gebruikt, heeft u een draaibalk nodig. De papierrol wordt omgedraaid, zodat de andere zijde kan worden bedrukt. De invoer- en bezorgsystemen kunnen de rollen stapelen om handtekeningen te vormen.

Dan zijn er satellietrotators. Ook bekend als trommelpersen.

Deze maken gebruik van een enkele, massieve afdrukcilinder. Rond de buitenrand bevestig je vier, vijf of zelfs zes kleinere dekencilinders.

Elke kleine cilinder heeft zijn eigen plaat-, inkt- en watersysteem. Het papier wikkelt zich om de grote trommel. In één enkele omwenteling van de hoofdtrommel worden alle kleuren op één zijde van de rol aangebracht.

Voor kwalitatief hoogstaand werk met een hoge inktdekking is drogen van cruciaal belang. Je wilt geen vlekken.

De rol beweegt horizontaal een droger in. Hierbij wordt gebruik gemaakt van gasbranders of heteluchtblazers. Onmiddellijk daarna gaat het over metalen vaten. Deze worden gekoeld door circulerend water. Het fixeert de inkt en stabiliseert het papier vóór de volgende fase.

Hoe offsetrotatiepersen digitaal printen transformeren

Offsetrotators draaien met snelheden tussen 15.000 en 20.000 omwentelingen per uur. Ze delen de kernmechanica met boekdrukmachines, met name wat betreft snij- en vouwsystemen. Maar het drukproces zelf is fundamenteel anders.

De wetenschap achter offsetplaten

Het voorbereiden van de platen voor offset vereist een delicaat chemisch evenwicht. Je hebt twee onderling afstotende materialen nodig die samenwerken. Eén materiaal trekt water aan en definieert de niet-afdrukbare gebieden. De andere trekt inkt aan en definieert de printgebieden. Over deze scheiding kan niet worden onderhandeld om het proces te laten werken.

Net als boekdruk is het scherm essentieel. Het vertaalt halftonen uit fotografische illustraties naar oppervlaktedichtheden. Zonder deze stap blijven de beeldgegevens abstract. Het scherm maakt het printbaar.

Waarom plaatvoorbereiding belangrijk is bij offsetdruk

Het voorbereidingsproces weerspiegelt fotogravure. Je creëert geen fysieke reliëfs zoals in boekdruk. In plaats daarvan is het beeld vlak. Er komt een deken tussen de plaat en het papier. Deze tussenstap verandert de manier waarop de tekst en illustraties verschijnen. Ze worden afgedrukt in een rechte, leesbare richting. Boekdrukplaten vereisen omgekeerd lezen om de directe indruk te compenseren. Offsetplaten niet.

“De deken komt tussen plaat en papier terecht, tekst en illustraties verschijnen recht op dezelfde offsetplaat in plaats van in omgekeerde richting zoals op boekdrukplaten.”

Dit onderscheid is van belang. Het vereenvoudigt het maken van platen. Het maakt een snellere installatie mogelijk. Het vermindert fouten. Het betekent ook dat het eindproduct er anders uitziet. De inkt wordt anders overgedragen. De textuur is gladder. De kleuren zijn levendiger. De technologie is geëvolueerd. De resultaten spreken voor zich.

Maar waarom is dit vandaag de dag van belang? Digitaal printen is overal. Offset is nog steeds relevant. Het gaat niet alleen om snelheid. Het gaat om kwaliteit. Het gaat om consistentie. Het gaat om schaal. De offsetrotatiepers blijft een werkpaard. Het gaat niet weg. Niet snel. Nooit.

Hoe offsetplaattypen de oplagen beïnvloeden

Offsetdruk is niet slechts één proces. Het is een familie van methoden die wordt gedefinieerd door de manier waarop je de metalen platen voorbereidt. Als je de plaat verkeerd gebruikt, blijft de inkt niet op de juiste plekken plakken. Als u het goed doet, kunt u honderdduizenden exemplaren maken.

De basislijn is de monometaalplaat. Je begint met een enkele metalen plaat (meestal zink of aluminium) die van nature van water houdt. Het oppervlak wordt poreus behandeld en vervolgens bedekt met een lichtgevoelige chemische stof. Je slaat een negatief van je tekst en afbeeldingen erop en bestraalt het met intens licht. Waar het licht valt, hardt de chemische stof uit. Waar het wordt geblokkeerd door het negatieve, blijft de chemische stof zacht. Je wast het uit. Nu heb je een plaat waarvan de “beeld” -gebieden hard zijn en klaar voor inkt, en de “lege” gebieden van blank metaal zijn, wachtend op water. Eenvoudig. Effectief. Standaard.

Als u zich zorgen maakt over de houdbaarheid, kijk dan naar gepresensibiliseerde platen. Dit zijn slechts monometalen platen die vooraf gecoat zijn. Ze blijven tot zes maanden in het donker zitten zonder te verslechteren. Sommige kortetermijnversies gebruiken zelfs papier of plastic in plaats van metaal. Het is niet nodig om ze zelf bloot te leggen en te ontwikkelen. Je verbrandt ze gewoon en gaat.

Maar wat als je volume nodig hebt? Dat is het moment waarop diepetsplaten een rol gaan spelen.

Diepgeëtste platen zijn geschikt voor langere oplagen en kunnen maximaal 250.000 exemplaren verwerken.

Dit proces draait het script om. Je gebruikt een positief van je afbeelding. Het licht verhardt de niet-afdrukbare gebieden. Je wast de printgebieden weg, waardoor het blanke metaal zichtbaar wordt. Dan komt het zuurbad. Het etst de blootgestelde metalen delen iets dieper in het oppervlak. Je bedekt het geheel met inktgevoelige lak. Vervolgens verwijder je alles behalve de lak die zich in die kleine geëtste putjes heeft gevestigd. Het resultaat is een mechanisch anker voor de inkt. Het is duurzaam. Het duurt.

Dan zijn er bimetaal- en trimetaalplaten. Dit zijn sandwiches van verschillende metalen. Eén laag heeft een hekel aan water (hydrofiel), zoals aluminium of roestvrij staal. De ander houdt van inkt, zoals koper of brons.

Welke laag er bovenop ligt, hangt af van je belichting. Als je positieven gebruikt, is de bovenste laag het waterhatende metaal. Als je negatieven gebruikt, is het andersom. Veel voorkomende combo’s zijn chroom op koper of nikkel op brons voor positieven, en koper op roestvrij staal voor negatieven. Sommige zijn zelfs dubbele films op een stalen basis. Deze zijn gebouwd om lang mee te gaan. Je kunt ze naar 500.000 exemplaren pushen.

Xerografische en warmtegevoelige alternatieven

Niet iedereen wil te maken krijgen met zuurbaden en chemische wasbeurten. Voor kleine machines bieden elektrostatische (xerografische) transferplaten een ander pad.

De truc is afhankelijk van materialen zoals selenium. Ze fungeren als isolatoren in het donker en als geleiders in het licht. Laad de plaat positief op in het donker. Schijn het licht door een positief van je afbeelding. De lichte gebieden worden geleidend en de lading loopt weg. Strooi negatief geladen poeder op het bord. Het blijft alleen plakken op de gebieden waar de positieve lading achterblijft.

Dat beeld is echter niet het laatste bord. Dat poederpatroon breng je over op een aluminiumplaat. Verwarm het. Het poeder smelt en fixeert zichzelf als het inktontvangende oppervlak. Het geheel duurt drie minuten. Het is geautomatiseerd. Het is compact. Maar het is beperkt tot kleine persen.

Er is ook de “Immediate” offsetplaat.

Deze slaat het licht volledig over. Het maakt gebruik van een polymeerlaag die reageert op warmte. Warmte maakt het polymeer hydrofiel (waterminnend). Gebieden die onaangetast zijn door hitte blijven inktgevoelig. Je verwarmt het, je bent klaar. Geen chemicaliën. Geen belichtingseenheden. Gewoon verwarmen en printen.

De visuele afwegingen

Waarom al deze moeite doen? De kwaliteit varieert.

Bij offsetdruk bijten de letters niet zo hard in het papier als bij boekdruk. De randen zijn wat zachter. U krijgt die scherpe, diepe indruk alleen als u speciaal papier gebruikt.

Fotografische illustraties? Ze zijn sterk afhankelijk van het papier. Op hoogwaardige offsetrotatiemachines met drogers kunnen de kleur en details wedijveren met diepdruk. Het is competitief. Het is capabel. Maar het is geen magie. Het is scheikunde en natuurkunde die samenwerken op een bord dat je zorgvuldig hebt voorbereid.

Letterset: het hybride printproces

Letterset. Of droge offset. Of indirect boekdruk. Het is een hele mond vol, maar het mechanisme is eenvoudig als je van een hybride benadering van printen houdt. Het combineert het reliëfkarakter van boekdruk met de overdrachtsmethode van offset.

Hier is de wending. Je hebt een doekcilinder, net als bij offsetdruk. Het bevindt zich tussen het typeformulier en het papier. Maar in tegenstelling tot offset is er geen dempingssysteem. En in tegenstelling tot traditioneel boekdruk is de afbeelding op de lettervorm niet omgekeerd.

Dit is van belang omdat u de complexe mallen voor het maken van platen van standaard boekdruk niet nodig heeft. U kunt dunne metalen of plastic wikkelplaten gebruiken. Deze platen zijn vervaardigd uit positieve of negatieve transparanten en hebben een lagere reliëfhoogte. U hebt inktrollen met een grote diameter nodig. En het contact tussen de plaat en de doekcilinder moet extreem licht zijn.

Uitwisselbaarheid

Machines die voor dit proces zijn gebouwd, hebben vaak een tweeledig doel. Ze kunnen wisselen tussen standaard offset en letterset. Je hangt gewoon het dempingssysteem op. Papierformaat en prestatieniveaus blijven identiek aan offset. U krijgt dezelfde mogelijkheden van deken-tot-deken of trommelpersen. Het is flexibiliteit zonder dat dit ten koste gaat van de snelheid.

Zeefdruk: basisprincipes van zeefdruk

Zeefdruk is zeefdruk. Het dwingt inkt door een gaasscherm op een oppervlak. Een wisser doet het zware werk. Het drukt de inkt door het gaas. Niet-afdrukbare gebieden zijn geblokkeerd. Hetzij met een uitgesneden stencil of door simpelweg het gaas te blokkeren.

Het scherm zelf varieert. Zijdengaas is de traditionele keuze. Fijn maar sterk. Verkrijgbaar in verschillende maaswijdten. Maar moderne zeefdruk maakt gebruik van synthetische stoffen zoals nylon of tergal. Of draadgaas: fosforbrons, roestvrij staal, nikkel. Soms combinaties zoals nylon-koper.

Bereidingsmethoden

Ouderwets? Handvoorbereiding. Je tekent het ontwerp op het scherm met in benzeen oplosbare inkt. Verdeel lijm over het hele oppervlak. Los de inkt op. De lijm blijft alleen achter waar je geen inkt wilt. Niet-afdrukbare delen worden bedekt met gelijmd papier of film. In vorm gesneden. Bevestigd met warmte of oplosmiddel.

Nieuwe school? Fotomechanische processen. Direct of indirect.

Bij directe verwerking bestrijkt u het scherm met een lichtgevoelige laag. Stel het onder een positief bloot. Fotografische illustraties worden eerst vertoond.

Bij indirecte verwerking gebruik je een lichtgevoelige film. Koolstofweefsel of gepresensibiliseerde film. Belichten onder een positief. Plak het op het scherm. De print- en niet-printgebieden worden door deze laag gedefinieerd.

Snelheid en veelzijdigheid

Het meeste zeefdrukwerk is nog steeds handmatig. Frameliften. Zuigmond trekt. Levering van vellen. Maar er bestaan ​​halfautomatische en automatische machines. Mechanisch aangedreven of door perslucht. Ze verzorgen het positioneren, inkten, verspreiden en drogen van transfers.

De echte kracht van zeefdruk ligt in het oppervlak. Papier. Karton. Glas. Hout. Plastic. Flessen. Elektronische circuits. Zelfs cilindrische voorwerpen. Het scherm draait. De zuigmond blijft stilstaan.

Snelheid is indrukwekkend voor een handmatig proces. Moderne machines halen 1.000 tot 6.000 exemplaren per uur.

Collotype: geen scherm vereist

Collotype is uniek. Het is het enige proces dat fotografische documenten reproduceert zonder scherm. Het berust op een lichtgevoelige laag verspreid over een glasplaat. Belichting onder een negatief verhardt de laag. Het verliest hydrofiele eigenschappen waar licht op valt. De intensiteit van de blootstelling bepaalt de hardheid.

Het resultaat? De plaat houdt zowel inkt als water vast. Inkt stoot water af. De afstoting is omgekeerd aan de blootstellingsintensiteit. De dikte van de inktfilm varieert afhankelijk van de oorspronkelijke tint.

Lithografie en diepdruk-hybriden

Het heeft te maken met lithografie. Wederzijdse afstoting van inkt en water. Maar het heeft ook te maken met diepdruk. De inktfilm is niet uniform. Het weerspiegelt de tinten van toon. De trouw is hoog. Uitzonderlijke kwaliteit.

De pers heeft een bed. Een glasplaat. Een afdrukcilinder. Inktrollen. Er is geen dempingssysteem nodig. De plaat houdt zijn eigen vocht vast.

Beperkingen en toepassingen

De afdruksnelheid is laag. Zelden meer dan 200 exemplaren per uur. De levensduur van het printoppervlak is kort. Maximaal 2.000 tot 5.000 exemplaren. Steeds vaker wordt glas vervangen door cellofaanfolie. Je kunt de afdrukken knippen. Lijm ze op houten of metalen blokken. Print naast het typeformulier voor beperkte oplagen.

Wie gebruikt het? Beperkte edities. Werken die een uitstekende fotografische reproductie vereisen. Eén of meerdere kleuren. Documenten. Afbeeldingen. Affiches. Transparante illustraties voor reclame. Artistieke toepassingen.

Kwaliteit boven kwantiteit. Dat is de collotypebelofte.

De mechanica van flexografie en elektrostatisch printen

Flexografie is niet alleen een industrieel nicheproces. Het is de stille motor achter de verpakking die je elke dag aanraakt.

De technologie vindt zijn oorsprong in boekdrukprincipes. Je kunt die afstamming zien in de hardware. Flexografische persen hebben dezelfde basisanatomie als ouderwetse cilinder-tot-cilinder boekdrukmachines. Er is een afdrukcilinder. Het is bedekt met rubberen pakking. Er is een inktsysteem. Maar hier is de twist: de inkt is vloeibaar. Die vloeibaarheid vereenvoudigt het inktsysteem aanzienlijk vergeleken met traditionele offset of boekdruk.

Hoewel er modellen met velleninvoer zijn, zijn de meeste flexografische persen rolaanvoerrotators. Ze zijn gebouwd om groot te zijn. Ze zijn gebouwd om snel te zijn.

Een typische opstelling bestaat uit een groep identieke drukeenheden. Elke eenheid verwerkt één kleur. Met de standaardconfiguratie kunnen maximaal acht kleuren tegelijkertijd worden afgedrukt. Dit maakt het ongelooflijk zuinig voor ononderbroken lijnen of zelfs vrij grove zeefdrukken.

Waar blinkt het in uit? Onafgewerkte oppervlakken.

Flexografie vind je op inpakpapier. Karton. Kunststof folie. Het wordt ook gebruikt voor het afdrukken van kranten en tijdschriften, hoewel dat een kleiner deel van de taart is. Het belangrijkste voordeel zijn snelheid en kosten op flexibele substraten met grote volumes. Als het in plastic is gewikkeld of in een doos is gevouwen, is de kans groot dat het in flexo wordt bedrukt.

Hoe elektrostatisch printen werkt zonder inkt

Dan is er het elektrostatisch printen. Het is een proces dat de conventionele logica tart. Hij print contactloos. Het wordt afgedrukt zonder typevorm. Er wordt afgedrukt zonder inkt.

Het geheim zit in het papier. Standaardpapier werkt hier niet. Het papier moet worden bedekt met een zeer dunne laag zinkoxide. Deze coating verandert de elektrische eigenschappen van het papier op basis van blootstelling aan licht. In het donker werkt de zinkoxidelaag als isolator. Bij blootstelling aan licht wordt het een geleider van elektriciteit.

Het proces begint in totale duisternis. Het papier krijgt een negatieve elektrische lading.

Vervolgens wordt er licht geprojecteerd door een positieve film van het document dat u wilt reproduceren. Het licht raakt het zinkoxide. Waar het licht ook valt, wordt het zinkoxide geleidend. De negatieve lading verdwijnt in die specifieke gebieden. Deze gebieden komen overeen met de lege ruimtes op het originele document.

Wat blijft er over? De negatieve lading blijft op de delen die de afgedrukte afbeelding vertegenwoordigen. Vervolgens gaat het papier door een bad met daarin gepigmenteerde deeltjes. Deze deeltjes worden aangetrokken door de resterende negatieve lading. Ze blijven bij de afbeeldingsgebieden. Door te drogen worden ze op hun plaats gefixeerd.

Het is in wezen een chemisch en elektrisch vergrendelingsmechanisme. Geen druk. Geen borden. Gewoon opladen en aantrekken.

Toepassingen en uitvoerlimieten

Elektrostatische machines zijn niet alleen curiosa uit het laboratorium. Ze zijn speciaal ontworpen voor het afdrukken van geografische kaarten.

Denk aan de complexiteit van een kaart. Het vereist precisie en vaak meerdere kleuren. Om dit aan te kunnen zijn elektrostatische machines samengesteld uit vijf opeenvolgende eenheden. Elke eenheid voert dezelfde volledige verwerkingscyclus van het papier uit. Hierdoor is een editie in vijf kleuren mogelijk.

De snelheid? Ongeveer 2.000 exemplaren per uur.

Dat is fatsoenlijk. Niet snel boeken afdrukken. Maar voldoende voor gespecialiseerde, hoogwaardige runs waarbij de traditionele plaatproductie onbetaalbaar of technisch moeilijk zou zijn.

Verbeteringen in het bad van gepigmenteerde deeltjes veranderen het landschap. Betere pigmenten betekenen een betere fixatie.

Hoe de drukinktchemie kwaliteit en snelheid dicteert

Afdrukken gaat niet alleen over het aanbrengen van kleur op papier. Het is een chemische evenwichtsoefening. Elke druppel inkt is een nauwkeurig mengsel van drie verschillende elementen: het voertuig, de kleurende ingrediënten en de additieven. Mis je de verhouding, en de hele afdruktaak mislukt. Als u het goed doet, krijgt u scherpe, duurzame resultaten.

Het voertuig is het werkpaard. Het draagt ​​de kleur van de fontein naar de lettervorm. Je hebt hier twee hoofdpaden. Plantaardige basissoorten (denk aan lijnzaad, hars of houtolie) drogen door penetratie en oxidatie. Ze fixeren zich in het papier. Dan zijn er oplosmiddelbasen, afgeleid van kerosine. Die drogen puur door verdamping.

“De aard en verhoudingen van de ingrediënten variëren afhankelijk van het te gebruiken drukproces en het te bedrukken materiaal.”

Kleur komt daarna, maar het is niet alleen ‘blauw’ of ‘rood’. Het is een technische classificatie. Pigmenten zijn fijne, vaste chemische deeltjes. Ze zijn over het algemeen onoplosbaar in water en nauwelijks oplosbaar in oplosmiddelen. Dan heb je oplosbare chemische middelen die zowel in water als in oplosmiddelen oplossen. Lakken? Dat zijn kleurstoffen die op aluminiumpoeder worden aangebracht. Additieven stabiliseren het mengsel en zorgen voor bijvoorbeeld glans of snellere droogtijden.

Boekdruk- en offsetpersen vereisen vette inkt. Waarom? Omdat ze aan het metaal en rubber moeten blijven plakken zonder te rennen. Bij vellenpersen is de inkt dik. Het voertuig is plantaardige olie gemengd met harde natuurlijke of synthetische harsen, allemaal gedispergeerd in minerale olie. Het is zwaar. Het is opzettelijk.

Rotatiepersen op rollen? Ze hebben vloeibare, vettige inkt nodig. Het voertuig hier is zware minerale olie. Het stroomt gemakkelijker. Het houdt de hoge snelheid bij.

De chemie van zwart- en kleurstabiliteit

De meeste zwarte inkt op aarde komt uit één bron: carbon black. Het is een organisch pigment dat ontstaat bij de onvolledige verbranding van oliën of aardgas. Het is goedkoop. Het is effectief. Het is overal.

Gekleurde pigmenten zijn anorganische verbindingen. Als je geel, groen of oranje ziet, is het waarschijnlijk chroom. Molybdeen geeft je sinaasappel. Cadmium verwerkt rood en geel. IJzer zorgt voor blauw.

Offsetinkten verschillen van boekdrukinkten. Ze zijn sterker gekleurd. Waarom? De inkt moet van de plaat naar een rubberen deken reizen voordat hij het papier raakt. Die extra stap verliest aan intensiteit. Ter compensatie heb je meer pigment nodig. Bovendien moeten deze pigmenten bestand zijn tegen wegspoelen door het water in het bevochtigingssysteem. Als de kleur uitloopt, is de afbeelding verpest.

Gespecialiseerde inkten voor specifieke problemen

Standaardinkt lost niet elk probleem op. Fabrikanten ontwikkelden gespecialiseerde formules voor specifieke uitdagingen.

Hoogglansinkten overtreden de regels. Gewone inkten hebben een homogeen voertuig. Hoogglansinkten zijn heterogeen. Ze gebruiken kunstharsen opgelost in een oplosmiddel, aangevuld met lood- en kobaltadditieven. Terwijl het droogt, glaceert het. Dit is van belang als u meerdere kleuren afdrukt. Je moet de hele serie afmaken voordat de inkt uithardt. De lagen moeten aan elkaar hechten, niet alleen aan het papier.

Snelhardende inkten zijn afhankelijk van harsen die zijn opgelost in snel verdampende oplosmiddelen. Ze drogen voordat het volgende vel ze raakt. Snelheid staat hier voorop.

Heat-set inkten hanteren een andere benadering. Ze hebben externe warmte nodig. Dit versnelt de oxidatie, verdampt het oplosmiddel en zorgt ervoor dat bepaalde vloeibare elementen het papier binnendringen. Bij koud uitgeharde inkten is het tegenovergestelde het geval. Ze blijven vloeibaar dankzij de hitte tijdens het aanbrengen en harden vervolgens onmiddellijk uit door afkoeling nadat ze het papier hebben aangeraakt.

Vochtvaste inkten zijn fascinerend. Ze herstellen zich als ze op vochtig papier komen, of als je ze met water besproeit na het afdrukken op droog papier. Het vehikel is een in water oplosbaar oplosmiddel dat in het papier doordringt en het pigment op het oppervlak achterlaat. Deze stijl komt veel vaker voor in de Verenigde Staten dan in Europa. Voor voedselverpakkingen bestaan ​​er geurloze versies, waarbij chemische geuren niet in het product kunnen lekken.

Dan zijn er de nieuwe inkten. Metallic inkten bevatten koper, brons, aluminium of goud in poedervorm. Magnetische inkten hebben gemagnetiseerd ijzer in poedervorm. Deze zijn niet alleen voor decoratie. Ze maken het mogelijk dat elektronische leesapparatuur de vorm van gedrukte karakters “herkent” terwijl ze voorbijkomen. Denk aan bankcheques. Denk aan sorteermachines. Fluorescerende inkten gloeien gewoon.

Nicheprocessen, vloeiende oplossingen

Rotogravure maakt gebruik van vloeibare inkten. De kleurstof wordt op een natuur- of kunsthars gefixeerd en in een vloeibaar oplosmiddel geïntegreerd. Vlak voor het printen voegen ze een tweede, uiterst vluchtig oplosmiddel toe. Het verdampt snel. Het vergrendelt het beeld op zijn plaats.

Flexografie is vergelijkbaar, maar schoner. De pigmenten lossen op in pure alcohol, alcoholoplossingen of water. Geen zware oliën. Geen zware harsen. Maak gewoon de vloeistofdynamica schoon.

Zeefdruk, of zeefdruk, is de joker. Inkten variëren enorm in consistentie. Het hangt volledig af van de ondergrond. Sommige zijn eigenlijk gewone verf. De vangst? Ze kunnen niet te snel drogen. Als de inkt tijdens het afdrukken het gaas van het scherm verstopt, is de taak voorbij. Het is een delicaat evenwicht tussen flow en fixatie.

De technologie blijft evolueren. De chemie blijft hetzelfde: verplaats de kleur van punt A naar punt B en zorg ervoor dat deze daar blijft. De methoden veranderen. De beperkingen worden strenger. De resultaten worden scherper. Maar het kernprobleem blijft. Hoe bestuur je een vloeistof zodat deze een permanent beeld wordt?