Jak druk ewoluował od bloków wiodących do procesów cyfrowych

Wyjaśnijmy jedną kwestię. Jeśli myślisz, że drukowanie to tylko atrament na papierze, żyjesz przeszłością. Historycznie rzecz biorąc, chodziło oczywiście o nakładanie barwników na powierzchnię pod ciśnieniem w celu wytworzenia tekstu lub obrazów. Ale dzisiaj? Ta definicja jest zbyt wąska. Teraz jest to dowolna technika odtwarzania identycznych kopii tekstu i ilustracji na trwałym podłożu. Czarno-biały. Kolorowy. Nie ma znaczenia. Podstawowa idea pozostaje ta sama: powielanie.

Historia tej branży to w istocie eksplozja w zwolnionym tempie oddalająca się od korzeni. Zaczęliśmy od ołowiu, atramentu i prasy mechanicznej. Dotarliśmy do procesów, które nie opierają się już na ciśnieniu ani fizycznych barwnikach. To jest postęp. Odejście od ograniczeń materialnych XV wieku w stronę czegoś bardziej płynnego.

Dlaczego drukowanie ma znaczenie w epoce cyfrowej

Lubią mówić, że druk umiera. Wskazują na radio, telewizję, film, mikrofilmy i nagrania magnetyczne jako na nowych królów przechowywania informacji. I szczerze? Druk pomógł stworzyć tych konkurentów. Replikacja wiedzy na dużą skalę stworzyła zapotrzebowanie na szybsze i bardziej zróżnicowane media. Ale druk nie tylko zniknął. Rozszerzyło się.

To już nie tylko książki i gazety. Widać to na tekstyliach. Na naczyniach. Tapeta. Opakowanie. Billboardy. Używa się go nawet do produkcji miniaturowych obwodów elektronicznych. Zakres zastosowań jest ogromny.

Rywalizacja jest realna. Część obserwatorów uważa, że ​​tradycyjny druk jest skazany na śmietnik historii. Oni się mylą. Oto dlaczego.

Trwałość druku a ulotność wideo

Media audiowizualne nabierają prędkości. Mają spontaniczność. Scenariusze radiowe i obrazy telewizyjne dostarczają teraz faktów. Ale znikają równie szybko. Są ulotne.

Teksty drukowane są inne. Ich produkcja trwa dłużej. Ale zawsze są dostępne. Pozwalają myśleć. Możesz wrócić. Możesz przeczytać ponownie. Możesz podkreślić to, co ważne.

„Produkty drukowane natomiast są dostępne bezpośrednio, co być może wyjaśnia, dlaczego najpopularniejszym dodatkiem do kalkulatorów elektronicznych jest mechanizm umożliwiający drukowanie wyników ich operacji prostym językiem.”

Inne metody przechowywania — hologramy, karty dziurkowane, taśmy — umożliwiają przechowywanie ogromnych ilości danych na małych przestrzeniach. Ale nie można po prostu na nie patrzeć. Potrzebujesz urządzenia. Urządzenia czytające. Wzmacniacze. Lupy. Potrzebujesz maszyny, która przetłumaczy dane na format zrozumiały dla Twoich zmysłów.

Pieczęć nie potrzebuje tłumacza. Jest bezpośrednio dostępny dla ludzkiego oka. Ta dostępność jest jej supermocą. Dlatego druk nie znika. To ewoluuje. Kojarzy się z elektronicznymi mediami rozpowszechniania informacji.

Jak druk ukształtował współczesne społeczeństwo

Pamiętaj, kiedy to wszystko się zaczęło. Wynalazek druku zbiegł się z początkiem Epoki Odkryć. To nie była tylko reakcja na czasy. To była zachęta. Pomogła przekształcić stosunki gospodarcze, społeczne i ideologiczne.

Świat gospodarczy się zmieniał. Republiki włoskie osiągnęły wysoki poziom produkcji i wymiany. Liga Hanzeatycka i miasta flamandzkie przeżyły boom handlowy. Pod względem społecznym arystokracja ziemska podupadała. Rosła miejska burżuazja handlowa. Te nowe siły chciały odegrać rolę polityczną. Potrzebowali pomysłów uzasadniających swoje ambicje gospodarcze.

Drukarnia zapewniła tę platformę.

Pierwszą ważną rolą książki drukowanej było szerzenie umiejętności czytania i pisania. Rozpowszechniła wiedzę ogólną wśród tych nowych sił ekonomicznych. Początkowo książęta ją zaniedbywali. Nie rozumieli jego wartości. Ale treść uległa zmianie. Dzieła literackie. Teksty naukowe. Materiały religijne. Najpierw katolickie. Potem protestancki. Powszechna dystrybucja materiałów religijnych szybko przyspieszyła ten proces.

Dlaczego Europa wygrała wyścig typografii

Oto materialne wyjaśnienie, dlaczego druk rozwinął się w XV wieku w Europie, a nie na Dalekim Wschodzie. Zasada składu znana jest na Wschodzie od dawna. Skąd więc opóźnienie?

Wszystko zależy od alfabetu.

Pismo europejskie opiera się na alfabecie. Ograniczona liczba abstrakcyjnych symboli. Uprościło to problem opracowania kroju pisma produkowanego masowo. Potrzebujesz kilku bloków. Można je produkować masowo.

Pismo chińskie jest inne. Używa ogromnej liczby hieroglifów. Mówimy o około 80 000 znaków. Nie odpowiada to wymaganiom typograficznym. Nie da się łatwo masowo wyprodukować 80 000 unikalnych bloków składu.

Ta różnica językowa miała ogromny wpływ. Cywilizacja wschodnia, pomimo swojego bogactwa i wysokiego poziomu rozwoju, doświadczyła spowolnienia ewolucji w porównaniu z wcześniej bardziej zacofanymi cywilizacjami zachodnimi. Sam system pisma stał się wąskim gardłem w szybkim odtwarzaniu informacji.

Przyspieszanie wiedzy

Druk nie tylko utrwalał wiedzę. Brał udział w ich wzroście. To dodało im impulsu.

W każdej kolejnej epoce coraz więcej ludzi potrafiło przyswoić przekazaną im wiedzę. A potem dodali swój wkład. Pętla sprzężenia zwrotnego przyspieszyła.

Od Encyklopedii Diderota po mnóstwo publikacji drukowanych obecnie na całym świecie, zmiany stale przyspieszają. Proces ten uwypukliła rewolucja przemysłowa na początku XIX wieku. A potem znowu rewolucja naukowo-techniczna XX wieku.

Zmieniły się także relacje społeczne. Rozwój przemysłu i transformacja gospodarcza umożliwiły zmiany w społeczeństwie. Druk pomógł szerzyć idee, które ukształtowały te zmiany. Książki. Broszury. Naciskać. W większości krajów wszelkiego rodzaju informacje docierały do ​​wszystkich warstw społeczeństwa.

Nie chodzi tylko o technologię. Chodzi o to, kto ma dostęp do informacji. I po raz pierwszy w historii masy mogły go bezpośrednio posiadać. Nie są wymagane żadne samochody. Tylko oczy i papier. Lub jakakolwiek inna powierzchnia, która będzie następna.

Chińska fundacja

Pod koniec II wieku n.e. Chiny posiadały już trzy filary niezbędne do drukowania: papier, atrament i grawerowane powierzchnie reliefowe. Mają papier od dziesięcioleci. Formuła atramentu sięga 2500 lat. A co z powierzchniami? Były to albo klasyczne teksty buddyjskie wyryte na marmurowych filarach, albo pieczęcie religijne.

Pielgrzymi przyciskali wilgotny papier do marmurowych tekstów. Nałożyli atrament na powierzchnię. Uniesione części zawierały atrament. Rezultatem była kopia. Podobnie działały pieczęcie, przenoszące modlitwy na papier. Prawdopodobnie to właśnie użycie pieczęci pobudziło rozwój grubszych, bardziej jednolitych atramentów potrzebnych do prawdziwego pieczętowania w IV – V wieku.

Około VI wieku drewniane deski zastąpiły marmur i foki. Łatwiej było z nimi pracować. Proces był precyzyjny. Tekst napisałeś na cienkim papierze. Papier ten został przyklejony tuszem do dołu na gładkiej drewnianej desce pokrytej pastą ryżową. Pasta wyciągała atrament z papieru na drewno. Następnie rzeźbiarz wyciął puste przestrzenie. Tekst pozostał wypukły, ale odzwierciedlony.

Druk był ręczny. Na tablicę nałożyłeś tusz za pomocą pędzla. Położyli papier na wierzchu. Wytrzyj tylną stronę szczoteczką. Tylko z jednej strony.

Tą metodą powstały najwcześniejsze znane druki. Japonia stworzyła zaklęcia buddyjskie na zlecenie cesarzowej Shotoku w latach 764–770. Chiny opublikowały Diamentową Sutrę w 868 r., pierwszą znaną książkę. Następnie w 932 r. rozpoczęło się ogromne przedsięwzięcie: zbiór 130 tomów klasycznych tekstów chińskich zainicjowany przez ministra Fang Tao.

Eksperymenty z czcionką ruchomą

Ruchoma czcionka pojawiła się w Chinach około 1041-1048 roku. Alchemik Pi Sheng stworzył ją z gliny i kleju, wypieczonych do twardości. Litery umieścił na żelaznej płycie pokrytej żywicą, woskiem i popiołem. Ostrożnie podgrzał talerz. Mieszanka się stopiła. Ułożył litery. Potem pozwolił mu ostygnąć. Płyta stwardniała, blokując litery na miejscu. Po wydrukowaniu ponownie podgrzał płytę, aby rozdzielić znaki. To było pełne koło. Produkcja. Montaż. Ekstrakcja. Nieskończenie wielokrotnego użytku.

Inny wynalazca, Wang Chen, pojawił się około 1297 roku. Wyrzeźbił na ruchomych drewnianych deskach ponad 60 000 hieroglifów do tekstów rolniczych. Wynalazł także obrotowe szuflady segmentowe do porządkowania czcionek. W swojej książce Nun Shu, opublikowanej w 1313 roku, nie zastosowano własnej metody. Użyła tradycyjnych drewnianych desek. Ani wynalazki Pi Shenga, ani Wang Chena nie zakorzeniły się w Chinach.

Korea poszła inną drogą. Typografia pojawiła się tam w pierwszej połowie XIII wieku. Król Daejeon stymulował rozwój. W 1403 roku nakazał odlanie 100 000 znaków z brązu. Do roku 1516 pojawiło się dziewięć kolejnych krojów pisma. Dwa zestawy powstały w latach 1420 i 1434. Było to jeszcze przed odkryciem tej technologii w Europie.

Papier podróżuje na Zachód

Gazeta pozostała chińska, dopóki nie przeniosła się szlakami karawan z Azji Środkowej do Samarkandy. Stamtąd rozprzestrzenił się jako towar w całym świecie arabskim. Technologia poszła tą samą drogą. Chińscy jeńcy schwytani w bitwie pod Talas pod Samarkandą w 751 r. podzielili się tajemnicą z Arabami.

Od końca VIII do XIII wieku papiernie rozwijały się dynamicznie. Zaczęli w Bagdadzie, przenieśli się do Hiszpanii pod panowaniem arabskim. W XII wieku papier trafiał do Europy jako towar importowany przez włoskie porty połączone ze światem arabskim. Prawdopodobnie podróżowała także drogą lądową z Hiszpanii do Francji. Europejczycy prawdopodobnie zrekonstruowali ten proces, badając sam materiał. Powracający krzyżowcy lub handlarze mogli sprowadzić tajemnicę już w połowie XIII wieku.

Po 1275 r. we Włoszech rozrosły się ośrodki rozwoju. W XIV wieku poszły w ich ślady Francja i Niemcy.

Wiedza typograficzna nie podążała tą samą łatwą ścieżką. Wyglądało na to, że zostały zaadoptowane przez Ujgurów na pograniczu Mongolii i Turkiestanu. Świadczą o tym znalezione tam drewniane chrzcielnice sześcienne z początku XIV w. Nauczyciele nomadów często szerzą wiedzę wśród innych ludów turko-mongolskich. Prawdopodobnie zabrali go aż do Egiptu.

Ale tam zderzył się ze ścianą. Religia islamska akceptowała papier do zapisywania słów Allaha. Prawdopodobnie nie zgodziła się na sztuczne reprodukowanie tego słowa. Więc technologia zamarła.

Dostosowanie europejskie

Podstawowe elementy druku były powoli gromadzone w Europie Zachodniej. Wreszcie warunki kulturowe i ekonomiczne stały się sprzyjające.

Zanim druk dotarł do Europy pod koniec XIV wieku, technologia w niczym nie przypominała tej, którą znamy dzisiaj. To nie była rewolucja. Był to niezdarny, kosztowny proces prób i błędów, oparty na druku drzeworytowym – druku z desek.

Marco Polo tego nie przewidział. Nie zauważył, że chińscy drukarze od wielu lat zajmowali się rzeźbą w drewnie. Europejczycy też nic o tym nie wiedzieli. Na tę metodę natknęli się przez przypadek. Katalizatorem był papier.

Papier był gładszy niż pergamin. Szorstki pergamin rozdarł się pod naciskiem drewnianej płaskorzeźby. Papier wytrzymał. Skrybowie zaczęli używać drewnianych desek do odciskania ozdobnych wielkich liter. To zadziałało. Nagle mnisi przestali po prostu ręcznie przepisywać tekst. Zaczęli robić odbitki obrazów.

Na początku były to tylko zdjęcia. Następnie do obrazów dodano krótkie teksty. Ostatecznie najważniejszy stał się tekst. Na początku XIV wieku skrybowie tworzyli małe, prawdziwe księgi. Dzieła religijne. Łacina. Kompilacje gramatyczne znane jako darowizny. Metoda była identyczna jak metoda chińska: wycięcie całej strony na pojedynczą drewnianą deskę. Naciskać. Wydrukować.

Wydawało się logiczne, że następny krok powinien być oczywisty. Jeśli możesz wyciąć całą stronę, dlaczego nie wyciąć pojedynczych liter? Spowoduje to utworzenie biblioteki czcionek wielokrotnego użytku.

Ślepy zaułek drewnianych czcionek

Na scenę wchodzi Laurens Jansszon Koster. Holender z Haarlemu.

Historycy sugerują, że Coster mógł eksperymentować z ruchomymi czcionkami już w 1423 lub 1437 roku. Wyniki były mieszane. Duże litery? Wszystko się udało. Koncepcja kompozycji typograficznej okazała się realna.

Ale małe litery? Katastrofa.

Litery alfabetu łacińskiego były malutkie w porównaniu do chińskich znaków. Wycinanie ich pojedynczo z drewna było koszmarem precyzji. A drewno to delikatny materiał. Nawet jeśli idealnie je przytniesz, klisze szybko się zużyją. Co gorsza, nigdy nie było dwóch identycznych liter. Podobnie jak w przypadku ręcznego grawerowania na drewnianych deskach, każdy nadruk był nieco inny.

Nie zapewniło to korzyści w zakresie szybkości, trwałości ani jakości.

To był ślepy zaułek.

Druk metalograficzny: prawdziwy poprzednik?

Jeśli drzewo nie zadziałało, co zadziałało? Druk metalograficzny.

Chronologia jest niejasna. Wpisów jest niewiele. Jest jednak bardzo prawdopodobne, że technika ta, która pojawiła się około 1430 roku, była prawdziwym prekursorem współczesnej typografii.

Średniowieczne gildie znały już te techniki. Odlewnie metali. Wykrawarki. Złotnicy. Codziennie korzystali z matryc. Realizacja była prosta: można zastosować technikę stemplowania tekstu.

Proces był trudny. Składał się z trzech etapów:

1. Wygraweruj literę na matrycy z mosiądzu lub brązu.
2. Uderz tą matrycą w glinę lub miękki metal, aby utworzyć kształt.
3. Wlej roztopiony ołów do formy, aby odlać małą płytkę reliefową.

Korzyści teoretyczne były ogromne. Na każdą literę trzeba było wygrawerować tylko jedną matrycę. Z tej pojedynczej matrycy można utworzyć nieograniczoną liczbę identycznych kopii. Odlewy ołowiane wytwarzano szybciej niż kawałki drewna. A ołów wytrzymał dłużej niż drewno. Odlewając wiele płyt z jednej formy, można było szybko zwiększyć skalę druku.

Technika ta pojawiła się w Holandii około 1430 roku. Rozprzestrzeniła się także w Nadrenii. Podobne metody stosował Jan Gutenberg w Strasburgu w latach 1434–1439.

To nie było idealne. Odlewane płyty były problematyczne. Uderzenie w każdą matrycę z taką samą siłą było prawie niemożliwe. Wyrównanie było wyłączone. Każde uderzenie deformowało sąsiednią literę.

Jednak tej wartości nie było w produkcie końcowym. Chodziło o stowarzyszenia. Matryca. Formularz. Odlewany ołów.

Pojęcia te przyjęły się. Wady drewna i szorstkość wczesnego druku na metalu utorowały drogę czemuś lepszemu. Coś precyzyjnego.

Technologia już tu była i czekała na odpowiednie połączenie materiałów i mechaniki. Wszystkie szczegóły były na swoim miejscu. Następny krok zmieniłby wszystko.

Zmienna czcionka i prasa drukarska były nierozłączne. W kontekście europejskim jedno nie mogłoby działać bez drugiego. Gutenberg to zrozumiał. Na Wschodzie istniały idee przypominające prasę drukarską, ale nie pełen wachlarz technologii. Nie było koncepcji prasy mechanicznej dociskającej płaską powierzchnię do papieru.

Twórcy pierwszej prasy przypisuje się zwykle Johannesowi Gutenbergowi. Ale obraz jest złożony. Są spory. Spory są nieuniknione. Chronologia jednak wytrzymuje wnikliwą analizę.

Kto właściwie zbudował pierwszą prasę?

Na stronach nie ma nazwiska Gutenberga. Dosłownie. Jego dziełem, ustalonym na podstawie wniosków, jest 42-wierszowa Biblia z 1455 roku. Należy przeprowadzić analizę techniczną. Wcześniejsze dzieła, takie jak donata z 1445 r. czy Kalendarz astronomiczny, są zbyt niedoskonałe, aby można je było uznać za dzieła sztandarowe. Późniejsze prace wykazują mistrzostwo.

Założenie jest proste. Gutenberg był jubilerem. Dobrze znał metal. Założył spółkę z biznesmenem Johannem Fustem i kaligrafem Peterem Schöfferem. Wszystko to miało miejsce w Moguncji w Niemczech.

Następnie spółka została rozwiązana. Proces odbył się w 1455 roku. Gutenberg przegrał. Dokumenty sądowe są niejasne, ale wskazują, że Gutenberg zachował swoją rolę projektanta i inżyniera. Fust i Schöffer otrzymali pieniądze i stronę biznesową.

Sprawa przeciwko Schöfferowi

Syn Petera Schöffera, Johann, twierdził później, że wynalazek w całości należał do jego ojca i dziadka. Był zły. Lub chronił pamięć. Lub oba.

Ale tu jest haczyk. W 1505 roku Johann napisał przedmowę do wydania Tytusa Liwiusza. Stwierdził wprost:

„zachwycającą sztukę typografii wynalazł wynalazca Jan Gutenberg w Moguncji w 1450 roku.”

Dlaczego to powiedział? Johann Fust zmarł w 1466 r. Peter Schöffer zmarł w 1502 r. Po 1502 r. nie pozostał już nikt, kto mógłby skorygować zapis historyczny. Pewność pochodziła prawdopodobnie od samego Petera Schöffera. Trudno sobie wyobrazić nową narrację, która na nowo zdefiniuje ten konkretny szczegół po odejściu kluczowych postaci.

Jak została rzucona pierwsza czcionka

Ten proces nie był magiczny. Była chemia i fizyka.

1. Matryca (pieczęć): Wytnij literę na miękkim metalu. Mosiądz lub brąz.
2. Pleśń (matryca): Wlać ołów wokół matrycy. To tworzy kształt.
3. Odlewanie: Wlać stop do formy.

Stop był tajnym składnikiem. Analiza spektralna fragmentów wczesnego typu wykazuje specyficzną mieszaninę: ołowiu, cyny i antymonu.

Dlaczego ta konkretna mieszanka?
* Cyna zapobiega zbyt szybkiemu utlenianiu się ołowiu. Chroni również formę ołowianą podczas odlewania.
* Antymon dodaje siły. Sam ołów i cyna stopiłyby się lub odkształciły pod naciskiem prasy.

Jest to ten sam stop, który jest używany dzisiaj. Formuła nie zmieniła się od prawie sześciu stuleci.

Stemple stalowe i standaryzacja typów

Około 1475 roku Peter Schöffer dokonał istotnego ulepszenia. Zastąpił matryce z miękkiego metalu stalowymi.

Po co? Do tworzenia form miedzianych. Miedź jest twardsza. Trwa dłużej. Tworzy litery, które są niezawodnie identyczne. Wcześniej miękkie matryce szybko się zużywały. Litery różniły się wysokością i szerokością. W przypadku stali uzyskuje się jednolitość.

Ta metoda – matryca stalowa, forma miedziana, rodzaj odlewu – pozostawała standardem aż do połowy XIX wieku.

Cztery kroki zecera

Zestaw czcionek nie ograniczał się tylko do drukowania. To było zgromadzenie. Był to proces pracochłonny.

1. Próbka: Wyciągaj fragmenty listów pojedynczo ze skrzynki składu. Każdy przedział zawierał określony symbol.
2. Zestaw: Umieść je obok siebie w kasecie składu. Listwa drewniana z narożnikami. Trzymałaś go w dłoni.
3. Wyrównanie: Rozciągnij linię. Użyj zatyczek (pustych kawałków ołowiu) między słowami, aby wypchnąć tekst do krawędzi. Linia musiała być równa.
4. Demontaż: Po wydrukowaniu przeanalizuj linię z powrotem. Posortuj litery z powrotem do pola składu.

To cykl. Wybierz, wpisz, wydrukuj, przeanalizuj. Powtarzać.

Sama prasa? To była druga połowa. Śruba. Płyta. Tabela. Atrament. Ale czcionką był głos. Bez typu mięśnie brzucha były po prostu ciężkie. Dzięki niemu masz maszynę do masowej komunikacji.

Świat nie był gotowy. Ale był samochód.

Wczesne mechanizmy pras drukarskich

Zapisy z początków XV w., w tym proces z 1439 r. przeciwko Gutenbergowi w Strasburgu, są proste i jednoznaczne. Nie ma wątpliwości, że prasa drukarska jest częścią przepływu pracy od pierwszego dnia.

Maszyna była prawdopodobnie pierwotnie prymitywną adaptacją prasy do wina lub papieru. Wyobraź sobie nieruchomą powierzchnię dolną zwaną łóżkiem. Nad nim znajdowała się ruchoma górna powierzchnia – płyta dociskowa (płyta). Mały pręt przymocowany do śruby ślimakowej przesuwał płytkę w pionie w górę i w dół.

Elementy typu maszynowego mocowano w metalowej ramie za pomocą ligatur lub śrub. Ramkę tę nazwano formularzem składu (formularzem). Został pokryty farbą drukarską. Na wierzchu położono kartkę papieru. Następnie wszystko to zostało sprasowane w imadle utworzonym z dwóch płyt.

Projekt ten przewyższał technikę druku stosowaną w drzeworytach w Europie i Chinach. Dlaczego? Otrzymasz wyraźniejszy wydruk. Dodatkowo istniała możliwość druku po obu stronach arkusza.

Ale nie było idealnie. Przesuwanie skórzanego wacika w celu nałożenia farby pomiędzy płytkę a formę było niewygodne. Ponieważ do wytworzenia wystarczającego ciśnienia potrzeba było kilku obrotów śruby, należało usunąć pręt, podnieść płytkę na tyle wysoko, aby włożyć papier, i ponownie zainstalować pręt. Wciąż.

Większość historyków jest zgodna, że prasa drukarska swoją podstawową funkcjonalność uzyskała dość wcześnie, prawdopodobnie przed 1470 rokiem.

Ewolucja prasy śrubowej

Pierwszym dużym krokiem było pojawienie się ruchomego łóżka. Poruszał się na płozach lub mechanizmie przesuwnym. Umożliwiło to operatorowi wyciągnięcie formy po każdym arkuszu w celu ponownego nałożenia farby.

Następnie wymieniono śrubę. Jednogwintową śrubę ślimakową zastąpiono śrubą z trzema lub czterema równoległymi gwintami. Skok gwintu stał się ostro nachylony. Teraz do podniesienia płyty wystarczył jedynie niewielki ruch drążka.

Prędkość tę osiągnięto kosztem zmniejszenia nacisku wytwarzanego przez płytę. Aby temu zaradzić, drukarki podzieliły proces na etapy. Ruchome łoże przesuwało formę pod prasę. Najpierw wydrukowano połowę formularza. Potem kolejny.

Tak powstała zasada druku „w dwóch krokach”. Pozostał standardem przez trzy stulecia.

Ulepszenia po Gutenbergu

Prasa śrubowa nigdy nie przestała się zmieniać. W ciągu następnych 350 lat nastąpiło kilka ważnych ulepszeń.

Około 1550 roku śrubę drewnianą zastąpiono śrubą żelazną. Było mocniejsze i bardziej jednolite.

Dwadzieścia lat później innowatorzy dodali podwójną ramę na zawiasach (chase). Zawierał dwa kluczowe elementy.

Frisket. Był to kawałek pergaminu wycięty tak, aby odsłonić jedynie tekst. Zapobiega przedostawaniu się atramentu na obszary papieru, które nie nadają się do druku.

Tympanon. Była to warstwa miękkiego, gęstego materiału. Wygładził nierówności na wysokości podjazdu. Ciśnienie stało się bardziej równomierne.

Zmiany te nie wymyśliły koła na nowo. Po prostu sprawili, że jego obrót był płynniejszy.

Prasa holenderska i przejście na druk rotacyjny

Winą za automatyczny piec należy zrzucić na Willema Jansoon Bleu. Około 1620 roku ten amsterdamski mistrz dodał przeciwwagę do belki dociskowej w istniejących drewnianych prasach. Wynik? Płyta podniosła się automatycznie, bez konieczności ręcznej pracy, aby przywrócić ją do pierwotnego położenia. Tak pojawiła się „prasa holenderska”. Nie była to tylko lokalna ciekawostka: egzemplarz tej maszyny przepłynął Ocean Atlantycki i stał się pierwszą maszyną drukarską w Ameryce Północnej. Stephen Day zainstalował go w Cambridge w stanie Massachusetts w 1639 roku.

Przejdźmy do roku 1790. Przemysł utknął pod presją. Zmieniło się to, gdy angielski wynalazca William Nicholson odkrył, jak używać obracającego się cylindra do nakładania farby. W pierwszych wersjach zastosowano skórę. Później drukarze przeszli na lepką mieszankę żelatyny, kleju i melasy. Brzmi to niechlujnie, ale spowodowało to wprowadzenie ruchu obrotowego do procesu. Ogromny skok w stosunku do nacisku zwykłej prasy śrubowej.

Prasa do metalu (1795)

Drzewo jest ciężkie. Drzewo się wypacza. Dlatego około 1795 roku w Anglii pojawiła się pierwsza całkowicie metalowa prasa drukarska. Była to zmiana strukturalna, która obiecywała długowieczność, ale mechanikom zajęło kilka lat, zanim w końcu przyjęli się w Stanach Zjednoczonych.

Amerykański mechanik stworzył prasę do metalu, która całkowicie porzuciła tradycyjny mechanizm śrubowy. Zamiast tego zastosował szereg metalowych zawiasów. Ten samochód nazywał się Columbia. Nie pozostała długo szczytem doskonałości. Następnie Samuel Raft z Washington Press. Washington reprezentuje ostateczną ewolucję linii pras śrubowych sięgającą czasów Gutenberga. Mógł wyprodukować około 250 wydruków na godzinę. Było szybko jak na tamte czasy.

Druk na szkle i stereotypy

Popyt na produkty drukowane eksplodował. Prędkość stała się wąskim gardłem. Rozwiązaniem nie były tylko szybsze prasy, ale także inteligentniejsze zarządzanie czcionkami. Doprowadziło to do koncepcji stereotypizacji i stereotypizacji.

Stereotypy stały się ważnym narzędziem sukcesu około 1790 roku w Paryżu. Proces był prosty, ale skuteczny. Brałeś blok maszynowy i wciskałeś go w glinę lub miękki metal. W ten sposób powstał kształt całej strony. Z tej formy odlano płyty ołowiane.

Powstałe w ten sposób płyty umożliwiły ekonomiczne jednoczesne drukowanie tego samego tekstu na kilku maszynach.

To nie tylko przyspieszyło produkcję. Zmieniło to cykl życia czcionki. Oryginalne zestawy czcionek zostały natychmiast udostępnione do innych prac. Recykling stał się natychmiastowy, ponieważ można było wytwarzać nowe płyty bez demontażu oryginalnych form.

Po 1848 roku pojawił się wariant tej metody. Metalizacja galwaniczna stosowana elektroliza. Zamiast po prostu wlewać je do formy, pokryli płytki podstawą ze stopu ołowiu. Następnie nałożyli warstwę miedzi na woskową formę zestawu. Było czyściej. Dokładniej.

Stereotypowanie próbowało innego podejścia. Chciał całkowicie uniknąć pisania. Wczesne próby stemplowania matryc w glinianej matrycy nie dawały dobrych rezultatów. Następnie w 1797 roku ktoś próbował złożyć dużą liczbę miedzianych matryc dla każdej litery. Uporządkowali te macierze według tekstu. Gdy pokryło to dno formy, odlano płytę ołowianą. Następnie matryce odzyskano i ponownie wykorzystano. Był to sposób na ominięcie powolnej, ręcznej pracy polegającej na ręcznym pisaniu.

Mechaniczna prasa Koeniga

Kolejnym logicznym krokiem, oczywistym dla inżynierów, była energia parowa.

Perspektywa wykorzystania pary do napędu prasy zmusiła badaczy do przyjrzenia się całemu procesowi pracy. Stare metody miały jasne, oddzielne etapy. Zestaw. Nakładanie farby. Foka. Rozładunek. Jeśli masz silnik parowy, nie chcesz, aby stał bezczynnie, gdy ktoś pisze. Celem było połączenie wszystkich tych różnych operacji w jeden ciągły cykl.

Marzenie o automatyzacji prasy drukarskiej nie zrodziło się samo. Dotarcie do tego punktu wymagało stuleci prób, błędów i inżynierii.

Wszystko zaczęło się w Niemczech w 1803 roku. Friedrich König doskonale to rozumiał. Wyobraził sobie maszynę, w której ciężką pracę wykonują koła zębate. Płyta drukarska (płaska płyta) została podniesiona i opuszczona. Stół poruszał się tam i z powrotem. Wałki nakładały farbę na formę. Wszystko to kontrolowane było przez system kół zębatych.

Wczesne testy w Londynie w 1811 roku zakończyły się niepowodzeniem.

Sukces wymagał innego podejścia. Konieczne było osiągnięcie dojrzałości zmechanizowanej prasy drukarskiej płaskiej. Stało się to w Stanach Zjednoczonych. Przełom nastąpił wraz z udoskonaleniem maszyny Liberty w 1857 roku.

Jak to działało? Używanie pedału. Nacisnąłeś. Spowodowało to dociskanie płyty drukarskiej do stołu za pomocą ramion mechanizmu zaciskowego. Wynik był zadowalający. Niezawodny. Ale to nie koniec historii.

Dlaczego cylinder wygrał

Nicholson jako pierwszy wyraził swoją wizję. Otrzymał wczesne patenty na proces drukowania cylindrów. Do tej obrotowej powierzchni przymocowano inkrustowaną przenikliwą powierzchnię.

Nigdy nie stworzył niezbędnej technologii. Baza inżynieryjna pozostała w tyle za pomysłem.

Cylinder miał logiczny kształt geometryczny. Pomyśl o tym. Proces cykliczny wymaga koła. To jedyna forma, która toczy się bez szarpnięć.

Ponadto zapewniał największą produktywność. Ważna była efektywność energetyczna.

Weźmy pod uwagę fizykę. W płaskiej prasie drukarskiej nacisk rozkłada się na całą zadrukowaną powierzchnię. Na każdy centymetr kwadratowy działa ta sama siła.

A co z cylindrem? Skoncentrował ciśnienie.

Obciążenie przejął tylko ten pas powierzchni, który w danej chwili stykał się z cylindrem. Przy jednakowej energii to stężenie oznaczało lepszą jakość druku i większą prędkość. Była to zasadnicza zmiana w sposobie wywierania nacisku.

Wcześni poprzednicy

Nie była to nowa koncepcja. Pokazano to wcześniej.

W 1784 roku francuska prasa drukująca książki dla niewidomych wykazała skuteczność cylindra. Było to ograniczone urządzenie demonstracyjne. Ale zasada okazała się słuszna.

Niepowodzenie Nicholsona w stworzeniu maszyny uwydatnia wspólny temat w historii technologii. Pomysł jest prosty. Jego wdrożenie jest złożone. Cylinder ostatecznie zwyciężył nie dzięki patentom, ale fizyce i skalowalności.

Prasa cylindryczna ostatecznie dominowała. Przeszła od książek dla niewidomych do gazet masowych. Poprawiła się mechanika. Przerzutki stały się bardziej precyzyjne. Rolki kręciły się szybciej.

Nadal kierujemy się ustalonymi wówczas zasadami. Podstawowa geometria niewiele się zmieniła. Zmieniła się tylko prędkość i atrament.

Zasada rotacji znacznie się poprawiła w 1811 r., kiedy König i Andreas Bauer przestali myśleć „płasko” i zaczęli myśleć „koliście”. Opracowali cylinder, który służył jako płyta drukarska (tabletka). Papier umieszczano na tym cylindrze i dociskano do płyty składu umieszczonej na ruchomej płaskiej platformie.

To była wyrafinowana gra mechaniczna. Cylinder obracał się, podczas gdy platforma przesuwała się do przodu, zapewniając ciśnienie farby. Kiedy platforma cofnęła się i zetknęła z wałkami atramentowymi, cylinder został zwolniony. Żadnych odpadów. Bez rozmazywania. Tylko rotacja i nacisk.

W 1814 roku londyńska gazeta „The Times” zainstalowała pierwszą parową wersję tej prasy cylindrycznej z zatrzymaniem. Była nie tylko szybsza; była to operacja o podwójnej wydajności. Obydwa cylindry obracały się jeden po drugim, synchronizując się z ruchem posuwisto-zwrotnym platformy. Liczba wydruków podwoiła się. Prędkość osiągnęła 1100 arkuszy na godzinę. Na tamte czasy prędkość była błyskawiczna.

Chcieli jednak wydrukować obie strony arkusza jednocześnie. W 1818 roku Koenig i Bauer rozwiązali ten problem za pomocą maszyny perfekcyjnej. Arkusz zadrukowany jednostronnie pod pierwszym cylindrem został przeniesiony bezpośrednio do drugiego cylindra. Na nim wydrukowano drugą stronę. Doskonałość.

Ostatni szlif dokończył William Church w 1824 roku. Wyposażył cylinder w uchwyty. Te mechaniczne palce chwyciły papier, przytrzymały go mocno podczas drukowania i automatycznie puściły po zakończeniu procesu. Była to pierwsza prawdziwa automatyzacja obróbki blach.

Rewolucja Hou i problem kruchości

Ruch posuwisto-zwrotny platformy we wczesnych prasach cylindrycznych był wąskim gardłem. Spowodowało to nieregularność procesu. Aby cykl był rzeczywiście płynny i ciągły, musiały się zmienić dwie rzeczy: tablica musiała być cylindryczna i sam skład musiał być cylindryczny.

Richard Howe rozwiązał ten problem w USA w 1844 roku. Opatentował rotacyjną prasę drukarską, pierwszą prawdziwą prasę rotacyjną opartą na nowej zasadzie.

Oto jak to działało: Ogromny cylinder o dużej średnicy, na którego zewnętrznej powierzchni znajdowały się kolumny pisanego na maszynie tekstu, połączone ze sobą. Ciśnienie zapewniało kilka mniejszych cylindrów. W pobliżu stali pracownicy, którzy ręcznie podawali papier i układali kartki papieru na mniejszych cylindrach.

Prędkość? Ponad 8 000 wyświetleń na godzinę.

To był mocny samochód. Aż się zepsuło. System był kruchy. Gdyby zestaw nie był idealnie zabezpieczony, wibracje powstałe na skutek szybkiego obrotu mogłyby wyrzucić postacie z cylindra. Kompletny chaos.

Rozwiązanie problemu tej kruchości wymagało zmiany sposobu produkcji czcionek. Stosowano stereotypy. Zamiast wklejać pojedyncze metalowe litery w cylinder, odcisk składu wykonywano na mocnej tekturze zwanej flongiem lub matą. Matę tę sprasowano w zakrzywiony kształt. Następnie do formy wlano stopiony stop ołowiu.

Wynik? Zakrzywione, solidne, metalowe klisze, które się nie rozpadają.

Francja zaczęła z tym eksperymentować w 1849 r. „The Times” w Londynie regularnie wdrażał tę technologię od 1856 r. Do 1858 r. zakrzywione, stereotypowe klisze stały się standardem. Prasa się ustabilizowała. Prędkość została utrzymana.

Podawanie maszynie rolek

Nawet przy stereotypizacji i ruchu obrotowym jeden etap procesu pozostawał ręczny: podawanie papieru. Prasa mogła działać szybko, ale pracownik musiał ręcznie pozycjonować każdy arkusz.

Rozwiązanie było już w rezerwie. Technologie ciągłej produkcji papieru rolkowego istnieją od początku XIX wieku. Po prostu nie zostały jeszcze połączone z prasą drukarską.

W 1865 roku William Bullock z USA zbudował pierwszą prasę rotacyjną z podawaniem rolkowym. Wziął ciągłą rolkę papieru i przepuścił ją przez maszynę. Po wydrukowaniu urządzenie rozcina taśmę ciągłą na pojedyncze arkusze.

Występ był oszałamiający. 12 000 gotowych gazet na godzinę.

W 1870 roku do procesu dodano automatyczne urządzenia do gięcia. Opracowali je Bullock i Howe. Papier nie był tylko drukowany i cięty. Automatycznie złożył się do formatu gazety. Cały łańcuch – od rolki po złożony arkusz – został zmechanizowany.

W kolejnych wersjach pras rotacyjnych zastosowano różne zakrzywione klisze. Klisze elektroformowe zostały wygięte, a następnie wzmocnione. Klisze gumowe lub plastikowe formowano lub tworzono w procesach fotochemicznych. Klisze metalowe wraz z obwolutą wykonano metodą fotograwiury lub grawerowania elektronicznego. Różnorodność rozszerzyła się, ale podstawowa mechanika pozostała ta sama: ciągły obrót, ciągły posuw.

Próby mechanizacji rekrutacji

Zwiększona prędkość drukowania. Ale pisanie na klawiaturze i proces komponowania pozostają w tyle.

Mechanizacja rekrutacji była trudnym zadaniem. Walczył z tym wiek XIX.

W 1806 roku forma tłoczna otworzyła możliwość zmechanizowania produkcji składu. Następnie w 1822 roku William Church of Boston opatentował maszynę do składu. Miała klawiaturę. Każdy klucz uwalniał część zestawu, przechowywaną w kanałach magazynka.

Church uniknął największego bólu głowy: segregacji pacjentów. Do magazynka przyczepił urządzenie, które na bieżąco odlewało nowe części zestawu. Inteligentne posunięcie.

Ale samochód miał ograniczenia. Zecer nadal musiał ręcznie składać fragmenty i wyrównywać linie. Justowanie oznaczało oszacowanie odstępu między słowami w celu równomiernego rozłożenia linii. Wymagało to ludzkiego osądu. Inteligencję trudno zautomatyzować.

W ciągu następnych 50 lat pojawiły się maszyny oparte na zasadach Kościoła. Niektórzy dodali mechanizmy umożliwiające prawidłowe ustawienie stałych fragmentów gry. Jedna z tych maszyn napisała ponad 10 000 stron dziewiątego wydania Encyklopedii Britannica.

Prędkość była imponująca. 5 000–12 000 części na godzinę. Dla porównania, ręczne wybieranie numerów osiągnęło wartość szczytową około 1500. Przepaść się powiększyła.

Ale wynikiem był po prostu ciągły ciąg pisania. Nadal trzeba było go podzielić na linie i wyrównać ręcznie.

Inżynierowie dodali więc dystrybutora mechanicznego. Wyobraź sobie odwrotnego kompozytora. Używane linie przechodziły przed operatorem. Operator wcisnął odpowiedni klawisz na swojej klawiaturze. Otworzyło to w sklepie kanał umożliwiający ponowne wykorzystanie określonej części zestawu.

To zadziałało. Jednak prędkość zmechanizowanego sortowania utrzymuje się na poziomie około 5000 części na godzinę. Nie było to szybsze niż sortowanie ręczne.

Wąskie gardło inteligencji

Mechanizacja składu uderzyła w dwie ściany.

Pierwszym było wyrównanie szerokości. Maszyna nie mogła zdecydować, ile miejsca pozostawić między słowami. Brakowało jej intelektualnego osądu wymaganego w czystej typografii.

Drugim czynnikiem był czas. Zbiór został wykorzystany do druku, a następnie musiał zostać zwrócony, posortowany i ponownie rozdystrybuowany. Opóźnienie to uniemożliwiło połączenie zbierania i sortowania w jeden ciągły cykl.

Prasa mogła pracować z szybkością 12 000 wyświetleń na godzinę. Ale zecer utknął na 5000, zmagając się z miejscem i sortowaniem. Samochód był gotowy. Czynnik ludzki stał się wąskim gardłem.

W latach osiemdziesiątych XIX wieku w Stanach Zjednoczonych skład nie ograniczał się już tylko do układania poszczególnych liter. Na pierwszy plan wysunęła się prędkość. Niemiecki wynalazca Othmar Mergenthaler zmienił zasady gry za pomocą swojej maszyny Linotype.

To nie była tylko maszyna do pisania. To zecer rzucał czcionki. Czy wiesz, jak działała tradycyjna maszyna do składu? Każdy znak został ustawiony ręcznie. Mergenthaler wymyślił, jak odlać ciągłą linię czcionek – sług – z ruchomych matryc.

Na tym polega sztuczka. Każda matryca posiadała indywidualne wycięcie. Czy go używałeś? Wracała do swojego prawidłowego gniazda w sklepie matrix. Żadnego mieszania „E” i „F”. Wyrównanie szerokości? Stało się to automatycznie. Maszyna wstawiała klinowe podziały pomiędzy grupami macierzy natychmiast po utworzeniu słów. Matryce zadziałały. Drukowane ołowiem.

Wynik? 5 000–7 000 linii na godzinę. To była szalona prędkość jak na tamte czasy.

Alternatywa dla Monotype

Dwa lata później, w 1885 roku, do gry wszedł Tolbert Lanston. Stworzył maszynę Monotype w USA. Była inna. Zamiast służących rzuciła osobne litery w każdym wierszu.

Jak wyrównała linię? Liczyła jednostki. O rozstawie decydowała szerokość odstępów zajmowanych przez litery. System ten oznaczał, że matryce można było używać w nieskończoność. Same odlewane litery? Używane tylko do wycisków i następnie wracane do maszyny odlewniczej.

Przenieśmy się szybko do czasów nowożytnych (w odniesieniu do kontekstu tekstu), a maszyna odlewnicza Monotype obsługiwana jest za pomocą perforowanej taśmy papierowej. Obsługiwana jest z osobnej klawiatury. Wydajność wzrasta do 10 000–12 000 linii na godzinę. Dwa razy szybszy niż Linotype.

Duża czcionka i ręczny montaż

Nie wszystko było w pełni zautomatyzowane. W 1911 roku Washington I. Ludlow ulepszył dużą maszynę do składu. Ona oczywiście nosi jego imię.

Ale tu jest problem. Matryce składano ręcznie w dziale składu. Włożyłeś tę kasę nad otwór formy. Rozdysponowałeś także macierze ręcznie. Było to podejście hybrydowe. Wysoka wydajność dla ciągów, ręczna precyzja dla dużych liter.

Przesunięcie XIX wieku

XIX wiek to nie tylko automatyczne pisanie. Położył podwaliny pod techniki druku, które nie miały nic wspólnego z prasą śrubową Gutenberga. W szczególności zmieniło to sposób, w jaki renderowaliśmy obrazy.

Drzeworyt a grawerowanie w metalu

Najpierw pojawił się drzeworyt lub drzeworyt (rytowanie w drewnie). Były to odciski reliefowe. Możliwe było nagranie bloku z obrazem i wpisanym tekstem w jednej formie. Wydali razem. Tylko. Skuteczny.

Jednak w drugiej połowie XV wieku rytowanie w metalu zaczęło konkurować. Miedź. Czasami mosiądz, cynk lub stal po 1806 roku.

To był odcisk wklęsły. Tablicę grawerowano dłutem lub trawiono kwasem. Płytę posmarowano tuszem, przetarto tak, aby atrament pozostał jedynie we wgłębieniach i pod ciśnieniem przeniesiono na papier. Naciskać? Pochodzi z walcowni.

Wystąpił problem. Druk wklęsły nie nadawał się do druku wypukłego drzeworytu. Nie dało się ich wymieszać na jednym talerzu. Tekst i ilustracje należało wydrukować osobno. Do tej samej książki. Dwa osobne przejścia. Dwie osobne formy.

Czernienie zmechanizowane pojawiło się później, w XIX wieku. Rolki. Wycieranie za pomocą obracających się pasów tkaninowych lub obrotowych dysków pokrytych perkalem. Produktywność była nadal ograniczona, ale technologia się wzmacniała.

Od tekstyliów po podręczniki szkolne

Koniec XVIII wieku przyniósł punkt zwrotny. Druk wklęsły zainspirował druk ciągły na tekstyliach. Przełóż tkaninę pod wygrawerowanym, pokrytym tuszem cylindrem. Skrobaki usuwają nadmiar atramentu. Powtarzać.

W 1860 roku Francja zastosowała to na papierze. W szczególności na okładki podręczników szkolnych.

Innowacja? Solidny miedziany cylinder z wygrawerowanymi małymi wgłębieniami zamiast ciągłych linii. W tych wgłębieniach równomiernie utrzymywał się atrament. Grawitacja nie opuściła ich. Siła odśrodkowa ich nie wyrzuciła. Skrobaczki nie wytarły ich do czysta.

To zadziałało. Tylko dla prostych grafik. Skomplikowane części? Nadal nie były dostępne dla tej konkretnej metody drukowania ciągłego.

Litografia: zasada tłuszczu

Potem przyszła litografia. Ani wytłaczane. Ani głęboko. Oparła się na fakcie chemicznym: woda i tłuszcz nie mieszają się.

Odkrył to Alois Senfelder w Pradze w 1796 roku. Badał kamień kalcytowy o drobno porowatej powierzchni. Narysowałem na nim obraz grubym tuszem. Zwilż kamień wodą. Nakładam zwykły tusz za pomocą pędzla.

Woda odpycha tłuste obszary. Czy kamień wszędzie przyciąga świeży atrament? Nie. Poczekaj. Kamień zatrzymuje wodę w obszarach, które nie są pokazane na zdjęciu. Świeży atrament przylega do śmiałego projektu i ignoruje mokry kamień.

Dociśnij papier do kamienia. Zdobądź reprodukcję.

Senfelder zdał sobie sprawę z czegoś ogromnego. Możesz przenieść projekt z jednego kamienia na drugi. W pobliżu. Tyle kopii, ile chcesz. Jednorazowo drukowana jest jedna duża strona. Wiele kopii w jednym przebiegu.

Zauważył również, że cynk ma takie same właściwości jak kamień. Tańsze. Łatwiejszy w obsłudze? Może. Ale funkcjonalny.

Wyobraził sobie abs. Kamień na wózku. Atramentowy. Papier na górze. Na wierzchu karton. Zastosowanie nacisku.

Do 1850 roku został zmechanizowany. Prasa cylindryczna. Wałki flanelowe do zwilżania. Wałki do nakładania atramentu.

Ostateczny przełom nastąpił dzięki elastyczności. Gdyby kamień można było zastąpić blachą cynkową, którą można wyginać, można by stworzyć prasy rotacyjne. Pierwszy pojawił się w 1868 roku. Papier przechodził pomiędzy cylindrem płytowym a cylindrem dociskowym.

Ciągły ruch. Ciągły obraz. Podstawa nowoczesnego druku offsetowego.

Fotografia nie tylko rejestrowała chwile. Zmieniło to sposób masowej produkcji obrazów.

Joseph Nicéphore Niépce rozpoczął ten proces w latach dwudziestych XIX wieku. Chciał automatycznie grawerować obrazy na kamieniach litograficznych, a następnie na blaszanych płytach. Odkrył, że pewne związki chemiczne reagują ze światłem. Odkrycie to dało początek fotograwiurze. Doprowadziło to bezpośrednio do wynalezienia fotografii w latach 1829–1838. Utorowało także drogę reprodukcji fotografii w druku.

Jak technologia siatki rastrowej rozwiązała problem rastrów

William Henry Fox Talbot, brytyjski naukowiec, zmienił zasady gry w 1852 roku. Umieścił czarną tkaninę (tiul) pomiędzy arkuszem drewna a światłoczułą płytą stalową. Wynik? Obraz zachowujący delikatną strukturę siateczki tkaniny.

Dlaczego to miało znaczenie? Trawienie kwasem utworzyło małe, blisko siebie rozmieszczone wgłębienia, zamiast równomiernie niszczyć powierzchnię. Głębokość tych dołów była różna w zależności od ekspozycji. Zasadniczo Talbot wynalazł siatkę rastrową. Otworzyło to drzwi do druku offsetowego rotacyjnego (rotograwiura).

XIX wieku sieć została udoskonalona. Tkaninę zastąpiono dwiema taflami szkła. Te tafle szkła miały jednolite równoległe linie przecinające się pod kątem prostym. Umożliwiło to drukowi czcionkowemu i litograficznemu odtworzenie pełnokolorowych tonów fotograficznych. Siatka rozpraszała światło. Przeliczał intensywność tonu na zmienną grubość zadrukowanej powierzchni.

Dlaczego udoskonalenie rotograwiury trwało tak długo?

Głębokie grawerowanie na cylindrach napotykało trudności nie do pokonania. Konieczne było wygrawerowanie nieskończonej liczby maleńkich komórek bezpośrednio na zakrzywionej powierzchni. To było trudne.

Pocieranie powierzchni raklą w celu usunięcia nadmiaru farby wymagało płaskiej powierzchni. Wygięta płytka nie zapewniała równomiernego kontaktu. Roztwory światłoczułe nie przyklejały się do cylindrów.

J. W. Swan z Wielkiej Brytanii rozwiązał część tego problemu w latach 1862–1864. Wynalazł kalkę (węgiel). Był to papier pokryty żelatyną. Stawał się światłoczuły przed nałożeniem na jakąkolwiek metalową powierzchnię.

Kolejny krok zrobił w 1878 roku Karl Klich, czeski wynalazca. Przeniósł siatkę rastrową bezpośrednio na kalkę. To jednocześnie przeniosło niezbędne komórki druku wklęsłego na cylinder i sam obraz.

W 1895 roku Kliczko i jego angielscy koledzy założyli firmę Rembrandt Intaglio Printing Company. Opublikowali reprodukcje obrazów metodą rotograwiury. Utrzymywali swój proces w tajemnicy.

Równoległe patenty uzyskano w Niemczech i USA. Przed utworzeniem wydruku nałożyli na obraz siatkę rastrową. Ale tajemnice nie trwają wiecznie. W 1903 roku pracownik firmy Rembrandt wyemigrował do Stanów Zjednoczonych. Ujawnił metodę Klicha. Rotograwiura stała się powszechna.

Przejście na druk szybki i offsetowy

Wiek XX przyniósł druk offsetowy. Nacisk przesunął się na produkcję masową. Ważna stała się szybkość i wydajność.

Litografia rozwinęła się w dwóch kierunkach po udoskonaleniu pras mechanicznych.

1. Drukowanie na cienkich blachach (np. puszkach) metodą transferową w 1878 r. Cylinder dociskowy przenosił metal, ale nie dotykał kamienia. Mediatorem była uszczelka pokryta gumą.
2. Druk na papierze. Rzadko zdarzało się to pod koniec XIX wieku w prasach cylindrycznych lub obrotowych.

Ira W. Rubel otworzył drukarnię offsetową w 1904 roku w Nutley w stanie New Jersey. Amerykański drukarz stanął w obliczu nieoczekiwanej sytuacji. Po zatrzymaniu podawania papieru obraz przeniósł się z cylindra dociskowego na gumową podkładkę. Uświadomił sobie, że może drukować z bloku. Nadruk wyszedł znakomicie.

Rubel i jego partner zbudowali prasę trzycylindrową. Była to pierwsza prasa offsetowa. Termin utknął.

Suchy offset i nowoczesne zastosowania

Pojawił się nowy problem związany z kontrolami. Drukowanie tła tuszem rozpuszczalnym w wodzie zapobiegało podrabianiu. Potrzebne było rozwiązanie.

Płyta litograficzna została zastąpiona płytą stereotypową lub płytą owijającą do druku czcionkowego. Łączyło to druk typu wypukłego (który nie wymagał zwilżania) z transferem offsetowym. Nazywa się to suchym offsetem lub zestawem liter. Służy do czegoś więcej niż tylko kontroli. Jest to używane wszędzie w zwykłym drukowaniu.

Od 1950 roku w USA opracowano inny proces. Łączy wklęsłodruk z transferem offsetowym. Gdzie można to zobaczyć?

Tapeta. Plastikowe wykładziny podłogowe. Talerze papierowe.

Technologia wciąż się dostosowuje.

Powolne i kolorowe początki współczesnego druku

Myślisz, że Twoja domowa drukarka nie wykonuje dobrze swojej pracy? Spróbuj tego. Już w roku 1457 borykaliśmy się z problemem druku wielobarwnego. Psałterz, podpisany przez Petera Schöffera (choć niektórzy twierdzą, że zrobił to Gutenberg), zawierał ozdobne wielkie litery wydrukowane w dwóch kolorach. Jak? Wykorzystali dwa drewniane klisze, które włożono jeden w drugi. Każdy klisz otrzymał własną farbę. To było kłopotliwe. To było powolne. Ale to zadziałało.

Przejdźmy do XVI wieku. W Niemczech eksperymentowano z reprodukcją obrazów w kilku kolorach na drewnianych kliszach. W XVII wieku drukarze nakładali różne atramenty na różne części pojedynczej grawerowanej metalowej płyty. Jedno naciśnięcie. Kilka kolorów. Nadal ręczny. Wciąż męczące.

Potem przyszedł rok 1719. Artysta Jacques-Christophe Le Blond opatentował w Anglii proces, który zmienił zasady gry w technikach druku kolorowego. Nie tylko nałożył farbę na płytę. Do konturów użył trzech podstawowych kolorów – niebieskiego, żółtego, czerwonego i czarnego. Wygrawerował cztery metalowe płytki za pomocą gęstej siatki. Każdy talerz podkreślał znaczenie konkretnego koloru. Papier przeszedł cztery oddzielne nakłady. Cztery przejścia. Cztery kolory.

Dopiero w XIX wieku nauka dogoniła praktykę. Trichromatyzm stał się określoną zasadą. Fotografia zaczęła analizować i syntetyzować kolory. Udoskonalono powłoki wrażliwe na określone długości fal. Siatka na dłonie Le Blon została zastąpiona ekranami mechanicznymi. To położyło podwaliny pod nowoczesną technologię trójchromatyczną. Dodaj do tego kolor czarny i otrzymasz quadrichromację. Położono fundament.

Automatyzacja pisania

Celem zawsze była wydajność. Od samego początku branża dążyła do mechanizacji pisania. System Monotype oferował jedno rozwiązanie. Oddzielił klawiaturę od mechanizmu odlewniczego. Jeden mechanizm odlewniczy mógł pracować z pełną prędkością, odbierając dane z perforowanych taśm kilku klawiatur. Lepsza. Jednak nadal wymagane było ręczne wprowadzanie danych.

Prawdziwa zmiana nastąpiła około 1929 roku w Stanach Zjednoczonych. Udoskonalono telegraficzny system zdalnego sterowania wybieraniem numerów (Teletypesetter). Umożliwiło to oddzielenie funkcji człowieka od funkcji zmechanizowanej. Operator stworzył taśmę. Każda litera, symbol i spacja były reprezentowane przez kombinację perforacji. Urządzenie tłumaczące odczytało taśmę. Zarządzała produkcją matryc do liter, znaków i spacji wyrównawczych.

Wyniki były oszałamiające. Maszyny odlewające linie pełnocyfrowe lub całe wlewki mogą wyprodukować ponad 20 000 znaków na godzinę. To nie tylko prędkość. To jest objętość.

Pojawienie się wybierania programowalnego

Perforowany pas był szybki, ale operator pozostawał wąskim gardłem. Osoba musiała zdecydować, gdzie przenieść słowo do następnej linii. Ta decyzja wymagała czasu. To spowolniło cały proces.

W latach pięćdziesiątych z pomocą przyszła elektronika. System BBR, nazwany na cześć trzech francuskich wynalazców, wprowadził zestaw programowalny. Zaczęło się od taśmy perforowanej stworzonej przez operatora. Resztą zajął się komputer. Określała długość linii. O tym, gdzie dzielić słowa, decydował w oparciu o reguły gramatyczne i konwencje typograficzne. Zintegrował poprawki. Zadbał nawet o układ tekstu.

Prędkość była ograniczona jedynie przez wiertarkę udarową. Szybkość pracy przekraczała 300 000 znaków na godzinę. Dziesięć razy więcej niż najnowocześniejsze maszyny do odlewania wlewków. Ten człowiek był dopiero starterem. Silnik był silnikiem.

W latach 60. taśmę dziurkowaną zastąpiono taśmą magnetyczną. Była szybsza. Około 1000 znaków na sekundę. Albo 3 600 000 na godzinę. Taśma magnetyczna nie mogła zasilać mechanicznych zecerów odlewających ołów. Tempo było zbyt duże. Ale w przypadku samochodów nieobciążonych ciężarem ołowiu było to praktyczne. To było skuteczne. To była przyszłość.

Przejście do światła

Po co używać ołowiu do tworzenia próbek, które i tak są fotografowane? To nie miało sensu. Do końca XIX wieku ludzie uważali, że są to maszyny do ustawiania tytułów poprzez fotografowanie kolejnych obrazów liter.

Photoline pojawiła się w 1915 roku. Była fotograficznym odpowiednikiem Ludlowa. W liczniku składu zbierała matryce z przezroczystymi literami. Nakręciła każdą linijkę. Brak ołowiu. Tylko światło i film.

Mechaniczne maszyny do fotoskładu

Następnym krokiem było wdrożenie istniejących zecerów. Zastąpienie matryc metalowych matrycami przedstawiającymi litery. Wymiana mechanizmu odlewniczego na blok fotograficzny. To był logiczny pomost.

Fotonaświetlarka pojawiła się w 1947 r. Fotomatic pojawiła się w 1963 r., napędzana taśmą perforowaną. Obydwa pochodzą z maszyny do odlewania wlewków Intertype. Linofilm pojawił się w 1950 roku, wywodząc się z Linotype. Monophoto pojawił się w 1957 roku, jest potomkiem Monotype.

Utrzymali ograniczenia mechaniczne maszyn przeznaczonych do ołowiu. Nie byli w stanie osiągnąć znacznie wyższych poziomów wydajności. Fotoskład wymagał przemyślenia. Tylko terminy funkcjonalne.

Niemcy zbadali tę kwestię już w latach dwudziestych XX wieku. Zecer Uhera przymocował matryce fotograficzne do obracającego się dysku. Był to pomysł wyprzedzający swoje czasy. Ale sprzęt nie nadążał za koncepcją. Pomysł był słuszny. Wykonanie nadal utknęło w epoce mechanicznej.

Walka o szybkość: maszyny fotoskładowe drugiej generacji

Druga generacja maszyn fotoskładowych miała na celu wyeliminowanie bezwładności. Producenci zdali sobie sprawę, że ruchome części są wrogiem prędkości. Zredukowali konstrukcję maszyn do dwóch podstawowych elementów: stale obracającego się dysku lub bębna, w którym znajdują się fotomacierze, oraz układu optycznego pryzmatów lub zwierciadeł, który kieruje wiązkę światła z lampy błyskowej elektronów.

Wszystko zaczęło się od Lumitype. Wynaleziona w 1949 roku przez francuskich inżynierów René Higonneta i Louisa Moiroux jako Lithomat, maszyna ta zmieniła zasady gry. Już w roku 1953 używano go do fotoskładu książki Cudowny świat owadów. We wczesnych modelach klawiatury były wbudowane bezpośrednio w korpus urządzenia. Późniejsze wersje wykorzystywały oddzielne klawiatury, a prędkość pisania sięgała ponad 28 000 znaków na godzinę.

Linofilm poszedł w ich ślady w 1954 roku. Ich maszyna elektroniczna wykorzystywała ostrza migawki do wybierania matryc, osiągając prędkość 12 znaków na sekundę, czyli 43 200 znaków na godzinę. Do 1965 roku ich następca oparty na bębnach podwoił tę produkcję. Photon-Lumitype 713, wydany w 1957 roku, wykazał się jeszcze większą mocą, osiągając prędkość od 70 000 do 80 000 znaków na godzinę.

Jednak istniała granica. Obracające się matryce osiągnęły fizyczną granicę z powodu siły odśrodkowej. Można je obracać tylko do tego stopnia, zanim elementy zaczną się od siebie oddalać lub obraz stanie się rozmazany.

Lumizip 900, wypuszczony na rynek w 1959 roku, rozwiązał ten problem, pozostawiając w ruchu jedynie obiektyw. Skanował stały rząd matryc świetlnych w jednym przebiegu, przechwytując jednocześnie cały ciąg 20–60 liter. Wydajność wzrosła do 200–600 znaków na sekundę. To ponad 2 000 000 znaków na godzinę. Maszyna ta wykorzystywała taśmę magnetyczną do dostarczania danych.

Wpływ był natychmiastowy. Pierwszą książką napisaną na Lumizipie był Index Medicus z 1964 roku. Stało się to przełomowym wydarzeniem. 600-stronicowy tom został ukończony w 12 godzin. Spróbuj zrobić to samo na maszynie do odlewania typów. Zajęłoby to prawie rok.

Trzecia generacja: całkowite przejście na elektronikę

Taśma magnetyczna była wciąż wolniejsza niż najszybsze maszyny. Aby zapełnić tę lukę, w latach sześćdziesiątych XX wieku przemysł przeniósł się na trzecią generację. Tym razem wyeliminowano wszystkie mechaniczne części ruchome. Koniec z kręceniem się kołowrotkami. Brak soczewek skanujących. Wykorzystano jedynie światło, pomijając złożoną optykę, która wcześniej nim kierowała.

Maszyny fotograficzne oparte na kineskopach (CRT), takie jak RCA i Linotron, działały na tej samej zasadzie, co odbiorniki telewizyjne. Wąska wiązka elektronów skanowała matrycę każdej litery. Następnie modulował kolejną wiązkę elektronów na ekranie fluorescencyjnym. Ten ekran pozostawił obraz na kliszy fotograficznej. Maszyny te przekraczały 500 znaków na sekundę, zbliżając się do 1000. To ponad 3 000 000 znaków na godzinę.

Następnie w 1965 roku pojawił się Digiset. Niemieccy inżynierowie doprowadzili koncepcję elektronów do logicznego wniosku. Całkowicie usunęli obraz matrycy. Projekt symbolu istniał jedynie jako analiza binarna w pamięci magnetycznej. Należało jedynie zmodulować wiązkę elektronów na końcowym ekranie w oparciu o te dane.

Te alfanumeryczne maszyny do fotoskładu miały teoretyczną prędkość ponad 3000 znaków na sekundę. To ponad 10 000 000 znaków na godzinę. Niektóre prognozy sugerowały osiągnięcie prędkości 30 000 000 znaków na godzinę. Prędkość ta przekraczała nawet tempo produkcji taśmy magnetycznej. Aby maszyny te działały skutecznie, musiały być bezpośrednio podłączone do komputera o podobnie dużych prędkościach wyjściowych.

Całkowite wyłączenie prasy drukarskiej

Teraz zecer wpisywał znaki tak szybko, jak tylko mogła je wydrukować prasa drukarska. Różnica między rekrutacją a produkcją praktycznie zniknęła. Kolejnym logicznym krokiem było wyeliminowanie samej prasy drukarskiej. Jeśli zecer mógłby natychmiast ukształtować stronę, po co w ogóle używać prasy?

Rozwiązaniem była wymiana kliszy fotograficznej na niedrogi nośnik umożliwiający odbiór obrazu bez nacisku. Do tego czasu opracowano już kilka procesów drukowania bezciśnieniowego.

W 1923 roku elektrostatyczny system drukowania wykorzystywał ładunek elektryczny do przenoszenia atramentu z cylindrycznego bloku płyty na papier. Do 1948 roku dwóch amerykańskich inżynierów stworzyło kolejną metodę elektrostatyczną. Zamiast atramentu na bloku płyty użyto proszku lub roztworu wrażliwego na ładunek elektryczny przyłożony do płyty. Doprowadziło to do pojawienia się kserokopii do powielania w biurze oraz kserografii plakatów i map przemysłowych.

Był inny sposób. Można było zastosować papier impregnowany związkami światłoczułymi. Przesuwając go przed ekranem kineskopu maszyny fotoskładowej, można było uzyskać obraz.

Pierwszy eksperyment z procesem drukowania faksymiliowego przeprowadzono w Japonii w 1964 roku. Tokijski dziennik „Mainichi shimbun” wypróbował tę technologię. Utworzyli obraz strony gazety na ekranie kineskopu. Następnie transmitowali to na falach radiowych, podobnie jak w telewizji. System elektrostatyczny wytworzył obraz bez konieczności późniejszej obróbki chemicznej papieru.

Samochody stały się niewidoczne. Po prostu pojawiła się gazeta z tekstem. Żadnych klisz. Brak wałków malarskich. Tylko zapalaj i ładuj.

Ale poczekaj. Jeśli możesz drukować bezpośrednio z wiązki elektronów na wrażliwym papierze, czy w ogóle potrzebujesz papieru? A może istnieje środowisko, które reaguje jeszcze szybciej? Przemysł wpatrywał się w pustą stronę, gotową do zapisania jedynie przy pomocy światła.

Nieoczekiwane przetrwanie niszowych metod drukowania

Chociaż w krajobrazie przemysłowym dominowały druki maszynowe, offset i litografia, inne techniki nie zniknęły tak po prostu. Dostosowali się.

Druk sitowy, czyli sitodruk, wyraźnie pokazuje tę stabilność. Chińczycy i Japończycy używali szablonów z jedwabnej siatki na długo przed wynalezieniem ruchomej czcionki. W XIX wieku producenci tekstyliów w Lyonie rozwinęli tę technologię w narzędzie przemysłowe. Dopiero w latach trzydziestych XX wieku w Wielkiej Brytanii i USA proces ten rozszerzył się poza tekstylia. Drukarze zaczęli nakładać farbę za pomocą szablonów na szkło, drewno i plastik. Obróbce tej poddano nawet okrągłe przedmioty. Pracę ręczną stopniowo zastępowano maszynami półautomatycznymi wykorzystującymi światłoczułe szablony.

Kolotyp poszedł inną drogą. Opatentowana we Francji w 1855 roku jako fotokolografia, ewoluowała w fototyp i albertipue. W odróżnieniu od standardowych płyt drukarskich, w procesie tym jako powierzchnię druku wykorzystywano substancje światłoczułe. Cieszył się ogromną popularnością w latach 1880-1914. Potem odszedł w zapomnienie. Niedawno technologia została ponownie zmechanizowana, aby umożliwić produkcję wysokiej jakości kolorowych plakatów i folii przezroczystych.

Fleksografia zajmuje wyjątkowe miejsce. Technicznie jest to maszyna drukarska typu wykorzystująca matryce gumowe na cylindrze. Farba ma płynną konsystencję. Opatentowany po raz pierwszy w Anglii w 1890 r., został udoskonalony w Strasburgu. Dobrze radzi sobie na chropowatych powierzchniach takich jak karton, papier pakowy i folia plastikowa. Został również przystosowany do gazet i czasopism. Większość prac fleksograficznych wykonywana jest na prasach rotacyjnych o dużej mocy, a nie na prasach arkuszowych.

Iluzje 3D bez okularów

Lata sześćdziesiąte przyniosły dziwną sztuczkę zwaną procesem Xograph. Tworzył trójwymiarowe obrazy. Nie były do ​​tego potrzebne żadne specjalne okulary.

Metoda polegała na nałożeniu na siebie dwóch widoków tego samego obrazu, wykonanych pod nieco różnymi kątami. Obrazy wydrukowano na przezroczystym podłożu. Podstawa ta była pokryta niezliczoną ilością nierozróżnialnych równoległych linii.

Kiedy patrzysz na fokę, twoje lewe oko widzi jeden obraz, a prawe drugie. Mózg interpretuje to widzenie obuoczne jako głębię. To proste złudzenie optyczne, które sprawdzało się dobrze, zanim cyfrowe 3D stało się standardem.

Rozwój reprografii

Druk biurowy rozwinął się dramatycznie w XIX i XX wieku. Rozwój firmy oznaczał więcej formalności. Potrzebowaliśmy kopii. Szybko.

Pierwszym narzędziem stała się maszyna do pisania, udoskonalona w 1867 roku. Wkrótce pojawiły się maszyny do powielania tekstu drukowanego na maszynie do pisania. Później zaczęli zajmować się ilustracjami. Niektórzy stosowali tradycyjne metody drukowania. Inni wymyślili nowe.

W 1881 roku w Anglii pojawił się powielacz szablonowy. Zasadniczo stosował techniki sitodruku. W 1900 roku francuski wynalazek wprowadził kserokopiowanie do biur. Umożliwiło to druk faksymiliowy. Małe powielacze offsetowe wprowadziły technologię offsetową do środowiska biznesowego. Uproszczone metody przygotowania płyt stosowane w tych małych prasach zostały ostatecznie przyjęte przez drukarnie przemysłowe.

Gra zmieniła się w 1938 roku wraz z pojawieniem się druku elektrostatycznego. Kserokopia została doprowadzona do perfekcji. Branża to przyjęła.

Wszystkie te techniki powielania tworzą kategorię zwaną reprografią. Termin pojawił się na kongresie w Kolonii w 1963 roku. Granica między reprografią a tradycyjnym drukiem zaciera się. Konkurują, gdy wymagany jest średni nakład. Reprografia pozostaje jednak odrębną dziedziną.

Zapotrzebowanie na jakość stymulowało ewolucję maszyn do pisania. Od lat pięćdziesiątych XX wieku maszyny potrafią generować tekst wyjustowany. Dzięki temu tekst maszynowy był odpowiedni dla tradycyjnych pras drukarskich.

Mechaniczna maszyna do składu

Na początku XX wieku skład był ręczny lub mechaniczny. Zecerowie układali litery ręcznie. Maszyny pomogły, ale większość pracy wykonali ludzie. Metody te są szeroko stosowane od dziesięcioleci. Położyli podwaliny pod późniejszy układ cyfrowy.

Jak pisanie ręczne nadal definiuje logikę pisania

Architektura kasy składu nie jest przypadkowa. Jest to struktura danych zoptymalizowana pod kątem szybkości. Wielkie litery znajdują się w górnych partiach, ponieważ rzadziej pojawiają się w tekście. Stąd termin wielkie litery (wielkie litery). Konie pociągowe – małe litery – znajdują się na dolnych tacach. Łatwiej je zdobyć. Szybko go chwyć. Ten fizyczny układ od dziesięcioleci definiował układ klawiatur cyfrowych.

Zecer stał przed kasą. Żadnego krzesła. Brak ekranu. Tylko grawitacja i pamięć mięśniowa.

Jego narzędzia do składu były brutalistyczne w swojej prostocie. Ustawianie reguły. Metalowy profil narożny z jednym końcem stałym. Na drugim końcu znajdowało się „łokieć” zabezpieczony śrubą lub dźwignią. Linijka do pomiaru w jednostkach typograficznych. Pinceta. To cały zestaw.

Ustawił „kolano” linijki składu na wyłączone. Jest to dokładna długość tworzonego ciągu. Wewnątrz linijki, przy krawędzi, umieścił ołów. Niedrukowalna taśma ze stopu ołowiu. Później służył jako uchwyt. Wyjmował drugie prowadzenie, aby chwycić linię mety i popchnąć ją do przodu.

Jedna ręka na linijce. Druga ręka przeszukuje kasę.

Wybór symboli był dotykowy. Nie spojrzałeś. Poczułeś to. Znak na korpusie listu wskazywał orientację. W krajach anglojęzycznych i Niemczech etykieta znajdowała się na dole. W innych miejscach – z góry. Jeśli położysz go do góry nogami, uszczelka okaże się uszkodzona. Ułożył je obok siebie. Słowo po słowie. Potem spacje. Wypełniał luki między słowami niedrukowanymi wstawkami, aż fragment stał się dokładny.

Kiedy linka była już gotowa, chwycił ją kciukiem i palcem wskazującym za pomocą tych przewodów. Przeniósł ją do holu. Drewniana lub metalowa taca z podwyższonymi krawędziami z dwóch lub trzech stron. Tylko do przechowywania. Do czasu przeniesienia do prasy drukarskiej.

Maszyna odlewnicza Ludlow i półautomatyczny przepływ pracy

Nadchodzi era półautomatycznego pisania. Maszyna Ludlowa zmieniła zasady gry. Nie było to w pełni automatyczne. Nie ustawiała czcionki tak, jak robił to Linotype. Ale nalała sztabki. Automatycznie.

Jak to działało? Matryce. Były to bloki z brązu. Grawer wklęsły na spodniej stronie. Litera lub znak został wyryty w metalu. W górnej części blok wspierały dwa ramiona.

Zecer pobierał je z kasy wbudowanej w stół. Umieścił je obok siebie na specjalnej stalowej linijce. Władca był pusty. Matryce spoczęły na ich barkach. Regulowana śruba blokująca ustalała długość żyłki. Naświetlanie zapewniały puste, niegrawerowane matryce o różnych rozmiarach. Rozproszone pomiędzy słowami.

Sama maszyna odlewnicza przypominała stalowy stół warsztatowy. Pasiasty rowek na powierzchni przyjął linijkę. Matryce umieszczono w dół.

Pociągamy dźwignię.

Silnik elektryczny buczy podczas uruchamiania. Forma rośnie. Jest on umieszczony pod wyrównanymi macierzami. Tłok w tyglu wtłacza stopiony stop do formy. Jedna linia. Wypełniono w niecałe dziesięć sekund. Forma odpada. Uwalnia stwardniałą sztabkę. Dźwignia zwalnia pokrętło. Podnosi się automatycznie.

Gotowy na następną linię.

Ale były ograniczenia. Rozmiar czcionki był taki sam. Jeżeli rozmiar korpusu znaku przekraczał tę wartość, górna część wystawała poza boczne krawędzie. Potrzebowała wsparcia. Przewody utrzymywały go na miejscu podczas odlewania.

Szerokość też była taka sama. Jak więc radzić sobie z krótkimi ciągami znaków? Grube, puste matryce wypełniały linijkę składu. Po odlaniu wlewek przycinano na wymaganą długość. Długie linie? Używaliśmy linijek składu z czasami otwarcia migawki będącymi wielokrotnościami kształtu. Liliowane części linii jedna po drugiej. Świetnie do siebie pasują.

Dlaczego go używać? Ludlow specjalizował się w dużym druku. Nagłówki. Podtytuły. Pracowała czcionkami od 12 do 144 punktów. Jeden punkt jest równy 1/72 cala. Lub 0,0138 cala. Jest to ogromny rozmiar w druku.

Nie była sama. Uzupełnieniem była maszyna odlewnicza Elrod. Automatycznie nalewała niedrukowalne leady i żyłki. Wąskie paski ze stopu. Różne grubości.

Potem pojawił się uniwersalny linotyp. Istniał także włoski odpowiednik Nebitype. Chociaż w Europie było to mniej powszechne. Uniwersalny Linotype zachował tylko część odlewu. Pozostał ręczny montaż matryc. To była hybryda. Stosowany głównie w amerykańskich drukarniach.

Czy ten proces jest przestarzały? Tak. Ale logika pozostaje. Sposób wyrównywania tekstu. Sposób, w jaki mierzymy interwały. Wszystko zaczęło się od bloków brązu i stopionego metalu.

Prasy Linotype i Intertype są od dziesięcioleci podstawą nowoczesnej poligrafii. Tłoczone na gorąco zestawy czcionek w solidne metalowe linie w jednym przejściu. Wszystko zaczęło się od matryc. Były to cienkie mosiężne płytki o wymiarach dokładnie 19 na 32 milimetry. Każda płytka miała określony kształt: dwa „uszy” u dołu, dwie „pięty” i wzór w kształcie litery V z 14 wycięciami u góry.

Sam symbol został wyrzeźbiony metodą głębokiego grawerowania na przedniej stronie. Często na tej samej matrycy umieszczano dwie wersje tej samej litery: jedną pisaną zwykłym alfabetem łacińskim, drugą kursywą lub pogrubioną czcionką. Oznaczało to, że grubość każdej matrycy zależała od symbolu i jego wielkości.

Sklep Matrix i klawiatura

Macierze te były przechowywane w magazynie. Wyobraź sobie płaską, trapezową metalową skrzynkę z 90 kanałami. W obrębie każdego kanału macierze ułożono jedna po drugiej. Zazwyczaj każdy kanał zawierał 20 lub 24 kopie każdej litery lub znaku. Leżeli twarzą w dół, opierając się na „uchu” i „pięcie”.

Odstępy w tekście zapewniono na dwa sposoby. Można było zastosować wykrojniki niegrawerowane w trzech standardowych rozmiarach, które znajdowały się na magazynie. Lub zastosowano pasma spacji, aby prawidłowo wyrównać szerokość linii.

Operator siedział przy klawiaturze z 90 klawiszami odpowiadającymi kanałom sklepu. Małe litery znajdowały się po lewej stronie, duże litery po prawej. Na środku umieszczono małe, duże litery, cyfry i symbole. Za produkcję czystych taśm odpowiadała specjalna listwa.

Cykl odlewania

W ten sposób poruszał się samochód. Naciśnięcie klawisza zwalnia matrycę. Poruszał się wzdłuż przenośnika taśmowego na ułożoną w stos tacę składającą się z przesuwnych prowadnic. Matryce trzymały się za „uszy”. Taśmy z białymi znakami spadały z magazynu nad głową we właściwe miejsca pomiędzy słowami.

Kiedy linia osiągnęła określoną długość, operator zakończył jej pracę. Mógł dodać całe słowo lub podzielić ostatnie słowo na sylaby. Następnie nacisnął dźwignię. Potem wszystko wydarzyło się automatycznie. Operator mógł od razu przystąpić do wpisywania kolejnej linii.

Zmontowane matryce i czyste taśmy przesuwano w trzech etapach. Najpierw pionowo w górę na tacy składu. Następnie poziomo w lewo wzdłuż stołu transferowego. Po trzecie, pionowo w dół na windzie. To umieściło ich przed formularzem. Forma znajdowała się na kole zębatym zwanym kołem formierskim. Koło to było połączone z tyglem elektrycznym wypełnionym stopionym stopem ołowiu.

Młotek poziomujący wypychał długie odcinki półfabrykatów w górę, oddzielając je w równych odstępach. To naprawiło wszystkie matryce i taśmy dystansowe pomiędzy dwiema stalowymi szczękami z dokładną szerokością linii. Tłok zanurzył się w tyglu, wpychając stop do formy w celu odlania linii.

Zwroty i dystrybucja

Podczas gdy koło formujące zostało obrócone o trzy czwarte obrotu, utwardzona linia została doprowadzona do dokładnej wysokości wymaganej do drukowania. Została wypchnięta na tacę z ciastkami. Tymczasem matryce i czyste taśmy ponownie zostały podniesione windą.

Zostały one przesunięte w prawo do trójkątnego paska z 14 rowkami. Rowki te odpowiadały 14 wycięciom na matrycach. Dźwignia chwytająca podniosła tę poprzeczkę. Usunął matryce zaczepiając o ich wycięcia. Taśmy z białymi znakami, które nie miały wycięć, zostały zwolnione i zwrócone do magazynu.

Kiedy ramię chwytające osiągnęło najwyższy punkt, matryce przesunęły się w prawo w kierunku kolejnego trójkątnego pręta. Na jego długości znajdowało się 14 rowków i zlicowano go z górną krawędzią magazynka. To był bar dystrybucyjny.

Matryce poruszały się wzdłuż tego pręta, aż osiągnęły punkt, w którym rowki nie wspierały już ich wycięć. Każda litera miała unikalne wycięcia. Dlatego każda kostka została wypuszczona w otworze własnego kanału w magazynku.

Cykl automatyczny sterowany był dużymi krzywkami na pojedynczym wale napędzanym silnikiem elektrycznym.

Nowoczesne modyfikacje i ograniczenia

Najnowsze modele mają lepszą wydajność. Zwiększyli prędkość obrotową matryc. Wzmocniono układ chłodzenia formy. Zwiększyliśmy także liczbę kształtów na kole do sześciu.

Niektóre maszyny pozwalały na użycie wielu magazynków z matrycami o różnej wielkości czcionek. Można je było stosować naprzemiennie. Podwójne maszyny wydające umożliwiały jednoczesne korzystanie z dwóch magazynków za pomocą dodatkowego klucza.

Maszyna do składu wlewków odlewniczych zapewniła trwałą i łatwą w obsłudze czcionkę. Szczególnie nadawał się do drukowania gazet. Miała jednak poważną wadę. Poprawienie każdego błędu, niezależnie od tego, jak drobnego, wymagało ponownego wpisania całej linii.

Potem pojawiła się wielofunkcyjna maszyna Linotype. Była to hybryda samochodu manualnego i automatycznego. Zachowała tylko część odlewu z oryginalnego Linotype. Operatorzy ręcznie składali matryce na tacy składu. Matryce te były ściśle prostokątne lub posiadały wycięcia, „uszy” i „piętki”. Wyrównanie szerokości przeprowadzono ręcznie przy użyciu pustych matryc o różnych rozmiarach.

Operator docisnął żyłkę do kątowych linijek na łożu maszyny. Następnie ręcznie przesunął go wzdłuż stołu transferowego do windy. Winda ustawiła matryce do odlewania. Wyszedł gotowy wlewek. Następnie matryce rozprowadzano ręcznie.

Jak zecer Monotype rzuca postacie

Zecer Monotype nie tylko wpisywał tekst. Stworzył go, postać po postaci. Cała maszyna została zbudowana wokół systemu zwanego set (jednostka szerokości). Każdy znak miał określoną szerokość, mierzoną w ustalonych jednostkach. Wąskie znaki takie jak „i” czy „l” zajmowały 5 jednostek. Szerokie znaki, takie jak „W” czy „M”, zajmowały 18 jednostek.

System ten wymagał dużej precyzji. Wszystko zaczęło się od klawiatury. Standardowa klawiatura Monotype miała 274 klawisze. Trzydzieści z nich to klawisze justowania, ułożone w dwóch rzędach i ponumerowane od 1 do 15. Gdy operator pisał, automatyczny dziurkacz dziurkował pasek papieru. Każda litera miała swój własny, niepowtarzalny wzór dziurek. Taśma pozwalała na 31 różnych konfiguracji.

Operator nie tylko wpisywał; robił obliczenia. Automatyczny kalkulator zsumował szerokość wpisywanych znaków.

Operator uważnie obserwował skalę. Gdy zbliżał się koniec linii, przesunął palcem wskazującym po tej skali. Gdy tylko linia została wypełniona, drugi palec wskazujący nacisnął bęben justujący. Bęben ten mówił operatorowi, które dwa klawisze uzasadniające należy nacisnąć.

Naciśnięcie tych klawiszy powoduje wybicie jednego lub dwóch dodatkowych otworów w taśmie. Położenie tych otworów wskazywało iloraz brakujących jednostek podzielony przez liczbę odstępów między słowami. Trzeci otwór został wybity w ustalonej pozycji na potrzeby procesu justowania. Dane te powiedziały mechanizmowi odlewniczemu dokładnie, jak rozciągnąć szczeliny.

Wewnątrz mechanizmu odlewniczego

Sam zecer był elektrycznym piecem do topienia. Roztopiony stop umieszczano pod pionową formą w kształcie komina. Wymiary wewnętrzne tej formy zmieniały się w zależności od zadanych jednostek odlewanego charakteru.

Matryce służyły jako formy dla poszczególnych symboli. Były to małe kostki z brązu o wymiarach 5 na 5 milimetrów. Kostki umieszczono w stalowej ramie o wymiarach 9 na 9 centymetrów. Ramka zawierała 15 wierszy po 15 macierzy. To wystarczyło na pięć pełnych alfabetów. Można używać małych i wielkich liter rzymskich, kursywy, pogrubienia, kapitalików, podwójnych lub potrójnych liter, cyfr i znaków interpunkcyjnych.

Każdy wiersz zawierał tylko macierze o tej samej szerokości w ustalonych jednostkach. Pierwszy rząd zawierał najmniejsze litery (5 jednostek). W tylnym rzędzie są największe (18 jednostek). Rama mogła poruszać się poziomo. Dzięki temu dowolna matryca z dowolnego rzędu mogła pojawić się nad otworem formy.

Proces rozpoczął się od rolki perforowanej taśmy papierowej w wieży pneumatycznej. Wieża posiadała 31 rur rozprowadzających sprężone powietrze. Po odwinięciu taśmy otwory zrównały się z rurkami. Powietrze przepływało wyłącznie przez perforowane rurki.

Taśma rozwijała się w kierunku przeciwnym do jej nawinięcia. Ostatnia wpisana linia pojawiła się jako pierwsza. Przed kodami literowymi umieszczono otwory do justowania. Sprężone powietrze przepływające przez te otwory wciskało na miejsce kawałki metalu zwane kuinami justującymi (klinami justującymi). Kliny te kontrolowały wewnętrzny rozmiar formy. Ustalili, ile miejsca pozostawić między słowami w następnym wierszu.

Otwory na litery umożliwiały przedostanie się powietrza do dwóch (lub jednej) rurek połączonych z blokami za pomocą skalowanych kołków. Powietrze uniosło szpilkę w każdym bloku. Zahamowało to boczne ruchy ramy matrycy. Wybrano dokładny wiersz i pozycję w tym wierszu.

Wybór wiersza determinował zestaw jednostek. Zainstalował także metalowy element zwany set kuin (klin szerokości). Klin ten dopasowywał wymiary formy do konkretnego symbolu.

Urządzenie centrujące dociskało matrycę do otworu formy. Tłok w piecu do topienia wypychał stop do góry. Rzucił symbol. Lub rzucił spację, jeśli matryca nie była wygrawerowana.

Skompilowana linia wyszła całkowicie zmontowana i wyrównana. Skończyło się w kuchni (skrzynka do pisania).

Funkcje i ograniczenia

Maszyna Monotype mogła rzucać czcionką od 5 do 24 punktów. Każdy rozmiar wymagał specjalnej formy. Dodanie urządzenia zmniejszającego prędkość umożliwiło rzucanie czcionki o rozmiarze 48 punktów. Maksymalna szerokość linii wynosiła 60 pikseli.

Na początku lat 70. modele nieznacznie się zmieniły. Niektóre ramki zawierały 15 wierszy po 17 macierzy (w sumie 255). Inni mieli 16 rzędów po 17 (w sumie 272). Te konfiguracje obsługiwały sześć lub siedem pełnych alfabetów. Klawiatura została powiększona do 310 klawiszy.

Specjalne klawiatury umożliwiły jednoczesne dziurkowanie dwóch taśm. Dało to zecerom możliwość jednoczesnego wpisywania tego samego tekstu przy użyciu tej samej lub różnych czcionek i różnych szerokości linii.

System miał oczywiste zalety. Jakość zestawu była wysoka. Poprawki wprowadzono bez problemu. Operatorzy mogli poprawiać błędy bez konieczności ponownego wpisywania całej linii.

Jednak nie nadawał się do wszystkich zadań. Drukowanie gazet miało trudności przy użyciu Monotype. Praca z liniami ruchomych czcionek była wyzwaniem. Czcionka musiała poczekać, aż cała czcionka zostanie odlana, ponieważ proces rozpoczynał się od końca paska. To opóźnienie powodowało spowolnienie systemu w przypadku cykli informacyjnych o dużej objętości.

Maszyna była cudem mechanicznej logiki. Zamieniła naciśnięcia klawiszy w fizyczny metal. Ale świat zmierzał w kierunku szybszych i bardziej elastycznych metod. Monotypia pozostała pomostem pomiędzy składem ręcznym a drukiem cyfrowym. Trudny most. Wymagające wykwalifikowanych operatorów i precyzyjnej kalibracji.

Taśma leciała dalej. Metal płynął dalej. Ale era odlewania indywidualnych symboli dobiegała końca.

Jak taśma perforowana zmieniła pisanie

System teletypesettera nie tylko zmienił sposób rzucania linek, ale także zmienił miejsce, w którym odbywała się praca. Wzięła zasadę Monotype dotyczącą oddzielenia scenografii od obsady i doprowadziła ją do logicznego wniosku. Teraz możesz mieć klawiaturę w Nowym Jorku, taśmę dziurkującą sterującą maszyną do rzucania ślimaków w Chicago. Linie telegraficzne transmitowały perforacje. Odległość straciła znaczenie.

Sama taśma była taśmą sześciokanałową. Pomyśl o tym. Sześć pozycji dla otworów na szerokość. Daje to 64 unikalne kombinacje. Jedna dziura. Dwie dziury. Do szóstej. To logika binarna na długo zanim stała się modna. Ale tu jest problem: klawiatura maszynistki ma więcej klawiszy niż 64. Nie da się zmieścić wszystkich znaków na jednej warstwie taśmy.

Jak więc rozwiązali ten problem? Podwójny cel.

Ta sama kombinacja perforacji może oznaczać dwie różne rzeczy w zależności od kontekstu. System wykorzystywał dwa specjalne kody sygnałowe do przełączania się między nimi. Nacisnąłeś pierwszy sygnał? Poniższy kod oznaczał wielką literę. Nacisnąłeś drugi? Ten sam kod, ale małą literą. Sprytnym trikiem było upchnięcie większej ilości danych na wąskim nośniku fizycznym.

Stanowisko operatora wyglądało jak zwykła maszyna do pisania, ale z dodatkowym wyposażeniem. Miałeś 44 zwykłe klawisze i spację. Potem przyszło 20 specjalnych kluczy. Nie tylko drukowali; uruchomili obwody elektryczne. Łańcuchy te napędzały wiertarki udarowe. Obecny był również mechanizm obliczeniowy. Strzałka przesunęła się po ekranie, ostrzegając operatora o końcu linii.

Zwykle taśmy nie perforowano w tajemnicy. Tekst został jednocześnie wydrukowany na kartce papieru. Mógłbyś to sprawdzić. Przeczytaj ponownie. Popraw literówki, zanim metal się nagrzeje. Jeśli wysłałeś złą taśmę, casting okazałby się błędny. Nie można „wlać” ołowiu z powrotem.

Po stronie odbiorczej zecer miał mechanizm tłumaczący. Taśma przeszła pod sześcioma czujnikami. Każdy otwór zamykał obwód elektryczny. Te zwarcia uruchomiły przekaźnik. Przekaźniki sterowane klawiszami lub obniżonymi paskami interwałowymi. Na końcu linii rozpoczynał się cykl odlewania. Mechaniczny chaos kontrolowany przez elektryczność.

Późniejsze modele otrzymały znaczne ulepszenia. Całkowicie porzucili kasetę ze składem. Kolejki natychmiast dotarły do ​​windy. Krótsza ścieżka dla macierzy. Szybciej. Zastąpiono także sprzęgła mechaniczne sprzęgłami elektromagnetycznymi. Nigdy więcej fizycznych zatrzasków. Magnesy po prostu przyciągały części na miejsce. Przyspieszyło to znacznie rozpoczęcie cyklu odlewania.

„Naświetlarka dalekopisowa ma sześć kanałów, to znaczy zawiera sześć możliwych pozycji perforacji na całej swojej szerokości.”

To nie była tylko aktualizacja. To była zmiana infrastruktury. Teraz możesz myśleć o pisaniu jako o telegrafii. Zdalne sterowanie. Pętle informacji zwrotnej w czasie rzeczywistym (dla epoki). Limit 64 kodów zmusił inżynierów do wykazania się kreatywnością. W rezultacie powstał system, który można skalować w różnych miastach, a nie tylko w obrębie jednego pomieszczenia.

Dlaczego jest to ważne teraz? Ponieważ ta logika jest niezmienna. Oddzielenie wejścia i wyjścia. Kodowanie ograniczonej przepustowości w sygnały, które można wykorzystać. Nadal robimy to za pośrednictwem interfejsów API i plików danych. Po prostu używamy bajtów zamiast dziur w papierze. Ograniczenia stymulowały innowacje. A innowacje zmieniły branżę.

Pisanie było kiedyś aktywnością fizyczną. Wybiłeś dziury. Odstępy były mierzone. Ustalili losowo, gdzie słowo należy złamać. Ta epoka należy już do przeszłości. Teraz główną pracę przejmuje komputer jeszcze zanim na papier spadnie pierwsza kropla farby drukarskiej.

Obowiązki operatora zostały zredukowane do wprowadzania tekstu. Tworzy ciągły strumień znaków. W USA nazywa się to „taśmą idiotów”. We Francji – „taśma kilometrowa”. Imię nie ma znaczenia. Najważniejsze jest to, że operator nie przejmuje się długością łańcucha. Nie myśli o transferach. On po prostu pisze.

Od surowego tekstu do tekstu wyjustowanego

Ta surowa taśma trafia do skanera. Może wykorzystywać czujniki elektryczne lub ogniwa fotowoltaiczne. Maszyna czyta znaki. Zamienia je w impulsy elektryczne. Następnie komputer jest podłączony. Przetwarza dane zgodnie ze swoim programem. Następnie wydaje nową taśmę.

Ta nowa taśma jest inna. Posiada perforacje w ściśle określonych miejscach. Znaki te informują maszynę do pisania, gdzie powinien kończyć się każdy wiersz. Proces może być półautomatyczny lub w pełni automatyczny. W każdym razie ręczna interwencja znika.

Program ogólny określa podstawowe zasady. Ona wie, jak pisać. Ale musi znać cechy twojego konkretnego sprzętu. Poszczególne programy dostosowują oprogramowanie do modelu Twojej maszyny składowej. Biorą pod uwagę twoje sklepy matrix. Zapamiętują standardowe długości linek. Rozumieją, w jaki sposób wcinasz akapity.

„Specjalne instrukcje dziurkowane na taśmie przez operatora… mogą zakłócać wykonywanie programów zarejestrowanych na komputerze.”

Dzielenie słów bez ludzkiego wahania

Tutaj logika staje się szczególnie jasna. Komputer skanuje taśmę. Oblicza przestrzeń. Uzyskuje dostęp do komórek pamięci, aby sprawdzić szerokość każdej litery i symbolu. Określa strefę niwelacji. Jest to przestrzeń, w której konieczne jest przerwanie linii.

Granice tej strefy wyznaczają pasma spacji maszyny składowej. Jeśli komputer nie może zmieścić całego słowa w tym obszarze, musi je podzielić.

Jeśli całe słowo pasuje, komputer sygnalizuje koniec wiersza. Usuwa spację na końcu. Czysto. Tylko.

Ale co, jeśli słowo nie pasuje?

W systemie półautomatycznym operator siedzi przy klawiaturze. Słowo powodujące problem zostanie wyświetlone na ekranie. Osoba decyduje, gdzie go złamać.

W systemie automatycznym decyzję podejmuje komputer. Wykonuje podprogram. Zawiera listę wszystkich możliwych opcji transferu. Sprawdza listę zakazanych nośników zapisaną w pamięci szybkiego dostępu. Zasady te opierają się na etymologii, fonetyce i typografii. Nie można przypadkowo rozdzielić „nie-” i „zdolny”. Musisz przestrzegać zasad.

Komputer odrzuca nieprawidłowe opcje przesyłania. Wybiera pozycję najbliższą końca słowa. Wstawia łącznik. To kończy linię. Wszystko to dzieje się w ułamku sekundy.

Popraw błędy przed rozpoczęciem pisania

Błędy można poprawić przed rozpoczęciem pisania. Można to zrobić na dwa główne sposoby.

Metoda 1: Mikser
Komputer generuje wyrównaną taśmę. Na początku każdej linii znajduje się numerowany sygnał. Otrzymasz wydruk próbny z odpowiednimi numerami. Zaznaczasz błędy na sondzie. Operator zakłada krótką taśmę korekcyjną. Na tej taśmie znajdują się poprawki i odpowiadające im numery wierszy.

Obie taśmy wkładasz do urządzenia zwanego „mikserem” lub podwójnym czytnikiem. Komputer ponownie oblicza długości sznurków. Identyfikuje nowe punkty krytyczne. Wytwarza ostateczną, poprawioną taśmę.

Metoda 2: Wprowadzanie bezpośrednie
Sonda nie wymaga taśmy. Tekst pojawi się na ekranie lampy elektronopromieniowej. Linie są ponumerowane. Operator wprowadza poprawki z klawiatury, wskazując numer linii. Podczas korzystania z ekranu tekst jest natychmiast aktualizowany. Dziurkacz natychmiast wytwarza poprawioną, wyrównaną taśmę.

Oprócz prostych poprawek

Maszyna jest mądrzejsza niż myślisz. Wykrywa anomalie podczas wprowadzania tekstu. Dwie spacje z rzędu? Usuwa jednego. Usuwa Twoje błędy, zanim w ogóle zorientujesz się, że je popełniłeś.

Potrafi także zrobić układ. Oddzielny program steruje układem. Wie, gdzie umieścić nagłówki. Zna rozmiary obrazów. Tłumaczy specyfikacje układu binarnego na polecenia. Dokonuje zmian czcionek i dostosowań linii bezpośrednio na wstążce.

To wymaga większej ilości danych. Dlatego stara sześciokanałowa taśma dalekopisów staje się przeszłością. Przemysł przechodzi na taśmy siedmio- i ośmiokanałowe. Więcej bitów oznacza większą kontrolę. Mniej błędów ludzkich.

Jesteśmy coraz szybsi. Samochód staje się coraz mądrzejszy. Ale czy zwracamy uwagę na to, co piszemy? Ekran jest wyraźny. Wniosek jest trafny. Rytm nie jest zaburzony. A jednak gdzieś w tym strumieniu danych łącznik czeka, aby zająć jego miejsce.

Logika komputerowa nie była przeznaczona tylko dla komputerów typu mainframe w serwerowniach. Przeniesiono go do redakcji, a konkretnie do systemu Monotype. Ta przestarzała maszyna korzystała z taśmy drukującej w sposób ciągły, aby rozwiązać trudne zadanie justowania tekstu. Komputer nie zgadywał, ale automatycznie obliczał szerokość odstępów między słowami. Następnie uderzył sygnałem przed znacznikiem końca linii. Sygnał ten informował system, gdzie umieścić kliny ślizgowe w celu wyrównania. Prosta mechanika, złożona matematyka.

Ale był etap tłumaczenia. Pneumatyczna wieża do pisania nie mogła bezpośrednio odczytać surowych danych. Konwerter powinien był interweniować. Pobierał uderzenia z wąskiej taśmy – sześciu, siedmiu lub ośmiu kanałów – i transkrybował je na taśmę szerokoformatową, zrozumiałą dla maszyny Monotype. Dwa różne języki. Jeden most.

A teraz spójrz, gdzie teraz jesteśmy. Komputery regularnie wykonują zadania związane z fotoskładem. Oprogramowanie dostosowuje się do wszelkich wymagań specyfikacji. Zmieniło się także urządzenie wyjściowe. Nie przebija już papieru. Zamiast tego zapisuje dane na taśmie magnetycznej. Środowisko się zmieniło. Dokładność pozostaje taka sama.

Skanuj tekst bez dziurkowania

Jedna kluczowa zmiana całkowicie wyeliminowała potrzebę stosowania taśmy perforowanej. Urządzenie wejściowe przestało odczytywać dziury. Rozpoczęło się skanowanie. Skaner siatkówki jest doskonałym przykładem tego skoku. Działa jak sztuczna siatkówka. Główną pracę wykonuje grupa elementów światłoczułych. Rozpoznaje litery wpisywane za pomocą specjalnego urządzenia.

Skąd on wie, co dokładnie widzi? Wykorzystuje tylko trzy punkty danych: wysokość, szerokość i wartość szarości. To ostatnie jest kluczowe. Mierzy powierzchnię zajmowaną przez kontur znaku. Nie samą masę atramentu, ale kształt. Z odciskiem palca.

Nie chodziło tylko o prędkość. Chodziło o interpretację danych wizualnych bez interwencji człowieka. Maszyna zobaczyła list. Zmierzyła jego wymiary. Rozumiała przestrzeń, którą zajmowała. Żadnych kart dziurkowanych. Żadnych wąskich wstążek. Tylko światło i czujniki.

Dlaczego jest to ważne dla nowoczesnych przepływów pracy? Ponieważ tutaj położono fundamenty. Przeszliśmy od perforacji fizycznych na rzecz sygnałów magnetycznych. Następnie skanowanie optyczne. Logika pozostaje taka sama. Dane wejściowe. Przetwarzanie. Wynik wyszedł. Narzędzia stały się szybsze. Metody stały się czystsze.

Ale główny problem nie zniknął. Wyrównanie tekstu. Rozpoznawanie postaci. Przekładanie intencji na formę cyfrową. Problemy te są nadal aktualne. Po prostu zmienili kształt. Skaner Retina rozwiązał bezpośredni problem rozpoznawania optycznego. Utorował drogę rewolucji w zakresie DTP, która po niej nastąpiła.

Nadal skanujemy dokumenty. Nadal automatycznie wyrównujemy akapity. Podstawowe zasady pozostają takie same. Samochody po prostu stały się niewidoczne. Lub wbudowane w aplikacje. Nie ma już taśmy. Nie ma już perforacji. Logika pozostaje.

Przejście od mechanicznego wybierania „na zimno” do precyzji optycznej

Skład na zimno powstał jako pragmatyczne rozwiązanie umożliwiające tworzenie wyjustowanego tekstu bez kłopotliwego sprzętu stosowanego w tradycyjnym składzie na gorąco. Nie chodziło o topienie ołowiu. Były to maszyny podobne do maszyn do pisania, ale zapewniające algorytmiczną precyzję odstępów. Celem była efektywność kosztowa. Wpisałeś tekst raz. Maszyna obliczyła szerokość. Ponownie wybrałeś numer. Linia została wyrównana.

W IBM Multipoint proces ten był mechaniczny i przemyślany. Wpisywałeś linię. Maszyna mierzyła symbole. Umieściła zakodowany znak na początku obszaru niwelacji. Zakryłeś ten kod fizycznym przyciskiem. Drugi przebieg pisania dostosował odstępy między słowami w zależności od położenia tego przycisku. Tylko. Fizycznie.

Inne systemy dążyły do ​​tego samego celu na różne sposoby. Justowriter przebił papierową taśmę. Taśma ta jednocześnie kodowała zarówno litery, jak i obliczenia spacji. Drugie urządzenie odczytało tę taśmę i napisało ostateczny wyrównany tekst. Bez instalacji przycisku. Tylko kod i wynik.

Potem przyszedł IBM Multipoint z taśmą magnetyczną. To włączyło komputer do procesu. Klawiatura rejestrowała dane na taśmie magnetycznej. Komputer przetworzył wyrównanie, wprowadzając niezbędne poprawki. Taśma wyjściowa komputera napędzała następnie końcowe urządzenie do składu. Był to pomost pomiędzy ręcznym wybieraniem numerów a sterowaniem cyfrowym.

Ale były też ograniczenia. Jeżeli konieczne było wytwarzanie płyt drukarskich metodą fotograwiurową, skład na papierze na zimno nie nadawał się. Nie można po prostu sfotografować papieru i oczekiwać, że otrzymasz wysokiej jakości płyty drukarskie. Pośredni etap papieru wprowadził zbyt duże zróżnicowanie.

Ta nisza doprowadziła do powstania Optype. Była to metoda hybrydowa. Połączył niwelację na zimno z bezpośrednim naświetlaniem kliszy. Zniekształcenie optyczne rozciągnęło każdą linię do precyzyjnie obliczonej długości piksela wymaganej przez film. Ten sam mechanizm umożliwiał powiększanie, zmniejszanie i pochylanie tekstu. Całkowicie ominął etap papierowy.

Fotoskład: odlewanie światłem zamiast ołowiu

Fotoskład zastąpił symbole fizyczne bezpośrednimi obrazami optycznymi. Obraz pozytywowy lub negatywowy był rzutowany na światłoczułą powierzchnię, zwykle przezroczystą folię. Światło przechodziło przez matryce liter i symboli. Rezultatem był wyraźny blok tekstu o wysokiej rozdzielczości, gotowy do druku na płytach lub dalszej obróbki.

Było czyściej. Było szybciej. A to otworzyło drzwi do maszyn, które nie wymagały odlewni.

Ręczne maszyny do fotoskładu: mali gracze

Zanim automatyzacja przejęła kontrolę, kilka małych maszyn obsługiwało krótkie teksty, nagłówki i małe zadania. Nie były w pełni zautomatyzowane, ale zapewniały precyzję, której nie mogło zapewnić pisanie na zimno.

Dantype używał pojedynczych przezroczystych wykrojników z tworzywa sztucznego. Zebrałeś je w pudełku ze składem (linijką składu). Kasa fiskalna została umieszczona w bezpośrednim kontakcie z folią wewnątrz maszyny.

Typro przesuwał kliszę negatywową tam i z powrotem. Wymagana litera miała kontakt z powierzchnią światłoczułą. Był to proces mechaniczny i rytmiczny.

Podsufitka wykorzystywała wymienny plastikowy dysk. Litery były wyświetlane w negatywie. Kontrolowałeś położenie dysku poza komorą naświetlania. Kontakt kontaktowy zrobił resztę.

Hadego użył plastikowych wykrojników w linijce składu. Ale dodał regulowany obiektyw. Możesz powiększyć lub pomniejszyć obraz. Używając tylko dwóch zestawów macierzy – jednego na 20 punktów, drugiego na 48 punktów – można uzyskać dowolny rozmiar od 8 do 110 punktów. Elastyczność dzięki optyce.

Starlettograph działał jak zwykły powiększalnik fotograficzny. Trzeba było go używać w ciemnym pomieszczeniu. Zainstalowałeś czcionkę, która została wydrukowana kawałek po kawałku na półsztywnej plastikowej taśmie. Czerwone światło chroniło film. Pracowałeś w ciemności.

Letterphoto pracował przy podświetlanym stole. Wystawa składała się z dwóch etapów. Początkowo projekcja zwykłego światła ukazywała wszystkie znaki linii. Powierzchnia światłoczuła nie była naświetlana, ponieważ miała specjalny skład. Ułożyłeś litery. Następnie światło aktyniczne odsłoniło powierzchnię. Litery zostały wydrukowane. Precyzja poprzez oddzielenie procesów wyrównywania i naświetlania.

Zautomatyzowane maszyny do fotoskładu: prędkość i skala

Bardziej złożone maszyny zmieniły zasady gry. Diatyp i Monotype photoheadliner (a także podobny Varityper ) zapewniały prędkość produkcji bliską jednemu znakowi na sekundę.

Maszyny te wykorzystywały ogniwa fotowoltaiczne. Odczytano symbol na dysku matrycy. Element spowodował, że film przesunął się do przodu dokładnie na odległość zajmowaną przez ten symbol. To nie był domysł. To był wyważony ruch.

Kalkulator sumujący informował operatora o stopniu ukończenia linii. Wyrównanie odbyło się w dwóch etapach. Początkowo zestaw prowadzono bez źródła światła. Zmierzył przestrzeń. Drugi zestaw dostosował odstępy między słowami do wymaganego rozmiaru. Podczas pomiaru światło było wyłączone.

Dzięki tym urządzeniom zakres rozmiarów uległ poszerzeniu. Soczewka Diatyp koryguje znaki od 4 do 36 punktów. Monotypia pracowała w przedziale od 5 do 84 punktów. Umożliwiło to znaczne rozszerzenie możliwości projektowych bez zmiany matryc fizycznych.

Przejście od składu na zimno do fotoskładu nie było jedynie udoskonaleniem technicznym. Było to przejście od pomiarów mechanicznych do precyzji optycznej. Samochody stały się szybsze. Wynik stał się wyraźniejszy. Zniknęła potrzeba fizycznego ołowiu. Ale główny problem pozostał ten sam: jak zmieścić słowa w linii o stałej szerokości. Rozwiązanie po prostu przestało się obracać na palcach i zaczęło włączać światła.

Podejście Linofilm

Pierwsza maszyna Linofilm nie wymyśliła koła na nowo. Po prostu uwieczniła to na zdjęciach. Była to bezpośrednia adaptacja klasycznej maszyny Linotype. Matryce były takie same. Nie wygrawerowano na nich wypukłych symboli. Zamiast tego mieli czarny kontur na białym tle. Pisanie działało dokładnie tak samo, jak na maszynach do składu metalu. Rozszerzane przestrzenie zostały rozszerzone, aby wyrównać szerokość linii. Następnie cała linia przeszła przed obiektywem tylko raz. Obiektyw sfotografował wynik.

Naświetlarka mechaniczna

Maszyna Fotosetter opierała się na zasadzie działania maszyny Intertype, ale zmieniła zasady gry. Te matryce wyglądały jak matryce odlewnicze. Miały nacięcia. Ich grubość różniła się w zależności od symbolu. Ale na przedniej stronie nie było żadnego napisu. Tam była przejrzystość. Negatyw fotograficzny montowany równo z powierzchnią. Takie matryce nazywano fotomatami. Przestrzenie również miały swoje odpowiedniki. Rolę tę spełniały fotomaty-przestrzenie o różnej grubości.

Sprzęt był bardziej uciążliwy. Kasety zawierały 117 kanałów. To o 27 więcej niż w standardowych zecerach. Klawiatura została powiększona do 114 klawiszy.

Wpisanie nadal wymagało złożenia i uzasadnienia. Ale proces naświetlania był inny. Fotomaty przemieszczały się wewnątrz układu optycznego. Krótki błysk światła skierowano w stronę błony światłoczułej. Po każdym naświetleniu nośnik filmu przesuwał się lekko na bok. Ruch ten napędzany był zębatką sterowaną poprzez usunięcie kolejnej fotomaty. Matryca poruszała się proporcjonalnie do grubości danej fotomaty.

Po zakończeniu fotografowania linii film został odwinięty do wymaganej długości. W następnej linii pojawiła się czysta powierzchnia. Tymczasem fotomaty wracały na szynę dystrybucyjną.

Układ optyczny zawierał wieżę złożoną z 14 różnych soczewek. Taka konstrukcja umożliwiła uzyskanie 14 rozmiarów czcionek od 3 do 72 punktów. Wszystko to uzyskano z jednego zestawu fotomatów. Standaryzowano je do 12 punktów.

System monofotograficzny

System Monophoto zaadaptował system Monotype. Użyła niezależnej klawiatury. Ta klawiatura stworzyła szeroki perforowany pasek w kodzie Monotype. Maszyna do fotoskładu działała poprzez włożenie tej taśmy.

Wybór czcionki wiązał się z pozycjonowaniem ramki. Ta ramka zawierała 17 rzędów po 20 macierzy sześciennych. Litery reprezentowały przejrzystość. Negatywy. Na drodze wiązki światła.

Ta belka została przetworzona. Następnie przesłano go na błonę światłoczułą. Robienie wrażenia. Najpierw przeszło przez szkła powiększające i pryzmaty. Regulowano ich położenie względem siebie. Zapewniło to pożądany współczynnik wzrostu lub zmniejszenia.

Film światłoczuły pozostawał nieruchomy na bębnie. Bęben trzymał go w formie linii maszynowej. Co poruszyło belkę? Zestaw dwóch lusterek. Były one skierowane ku sobie pod kątem 90°. Montowano je na ruchomym wózku.

Przed każdą ekspozycją lustra były przesuwane. Poruszały się równolegle do kierunku filmu. Odstępy odpowiadały szerokości znaku, który miał być wpisany. Odległość ta zależała od dwóch czynników. Z liczby jednostek pisania dla danej litery. Oraz o współczynniku powiększenia lub pomniejszenia fotograficznego.

Ruchem luster sterowano za pomocą dwóch mechanizmów dowodzenia. Jednym z nich było położenie ramy. Macierze ułożono w rzędach o tej samej liczbie zestawów jednostek. Innym było dostosowanie kombinacji pryzmatów.

Justowanie działało tak samo, jak w maszynie do składu. Określała z góry szerokość odstępów między słowami. Perforacje wyrównawcze pojawiły się przed perforacjami zestawu znaków. Określili wielkość przemieszczenia lusterek przy każdym poleceniu kosmicznym wszytym w taśmę.

Gdy linia zakończyła fotografowanie, lustra wróciły do ​​pierwotnego położenia. Bęben z błoną światłoczułą został obrócony. Aby kontynuować pracę, przesunął się na wymaganą odległość. Następowało to zgodnie z wybranym przez operatora stopniem odstępu między wierszami (interliniami).

Wnioski i zastosowanie

W monofotografii wykorzystano matryce o jednym rozmiarze 8 punktów. Obejmował zakres czcionek od 6 do 24 punktów. Aby skutecznie pokryć ten zakres, do doskonałej reprodukcji fotograficznej zwykle potrzebne były dwa lub trzy rozmiary matryc.

Dzięki wysokiej jakości swoich produktów Monophoto zyskało popularność. Zwłaszcza w połączeniu z urządzeniem zaprogramowanym do przygotowania taśmy. Nadawał się do prac wymagających starannego pisania.

Dlaczego to miało znaczenie? Pozbyła się heavy metalu. Pozwoliło to na szybsze wprowadzanie zmian. Zachował także typograficzną integralność konturów oryginalnego kroju pisma, bez zużycia spowodowanego fizycznym odlewaniem. Przejście nie było natychmiastowe. Jednak wzrost wydajności był niezaprzeczalny.

Przemysł ruszył dalej. Od światła do lasera. Od filmu po wektory cyfrowe. Ale te maszyny położyły podwaliny. Udowodnili, że krój pisma nie musi być ciężki, aby był trwały.

Jak maszyny do fotoskładu drugiej generacji zmieniły pisanie

Rezygnacja z typu leada nie tylko przyspieszyła proces. Zmienił całą fizyczną architekturę tłoczni. Mówimy o samochodach drugiej generacji. Nie przypominają ciężkich, dudniących potworów z ery linotypów. Zewnętrznie przypominają meble biurowe – metalowe skrzynie lub szafki. Filozofia projektowania była brutalnie prosta: zredukować liczbę części mechanicznych do absolutnego minimum. Mniejsza bezwładność. Mniejsze tarcie.

Klawiatura? Jest niewiele bardziej złożona niż standardowa maszyna do pisania. Kluczowy punkt: można go odłączyć. Jeśli go usuniesz, samochód się nie zatrzyma. Ona przełącza tryby. Zamiast naciskać klawisze, podajesz taśmę perforowaną. Niektóre modele zawierają nawet zintegrowane jednostki obliczeniowe. Nie chodziło tylko o wygląd. Dokonano uzasadnień, przeniesień i poprawek. Dane mogą pochodzić z klawiatury lub ciągłej taśmy z kartami perforowanymi.

Jak dokładnie wybrano symbol? Istniały dwa główne podejścia. Zachowano ruch źródła światła i matryc względem siebie. Inny naprawił matryce i przesunął belkę. W obu przypadkach lustra lub pryzmaty dopasowywały typ na kliszy. Sprzęt optyczny również potrafił wykonywać sztuczki. Rozciągnij linię. Zamień łacinę na kursywę. Sygnał wyjściowy może trafić na papier lub folię. Pozytywne lub negatywne. Obraz bezpośredni lub lustrzany. Źródłem światła była zwykle elektroniczna lampa błyskowa. Intensywność była dostosowywana w zależności od tego, czy przybliżyłeś, czy pomniejszyłeś.

Oto jak określone maszyny wykonywały tę magię.

Metoda Linofilm

Linofilm poszedł inną drogą. Użył szklanej płytki z 88 symbolami. Płyta pozostała nieruchoma. To jest kluczowy punkt. Zamiast przesuwać czcionkę, oko się poruszało.

Migawka zrobiła swoje. Nie typu rolkowego, ale takiego samego jak w aparatach komercyjnych. Osiem cienkich, zachodzących na siebie metalowych płatków. To nie jest zwykła dziura, która się otwiera i zamyka. Każdy płatek jest zorientowany na określony symbol za pomocą elektromagnesu. Kiedy światło dociera do wnętrza, przechodzi przez jedną określoną matrycę.

Światło jest następnie wychwytywane przez jedną z 88 małych soczewek umieszczonych za szkłem. Odbija się od lustra na ruchomym wózku. Lustro wyrównuje obraz na kliszy światłoczułej.

Ta elektromagnetyczna konstrukcja jest niezwykle lekka. Otrzymujesz 12 ekspozycji na sekundę. To 43 000 znaków na godzinę. Magazyn zawiera osiemnaście płyt. Natychmiastowa wymiana. To 1584 znaki gotowe do użycia. Trzy tablice pokrywają jeden krój pisma w szesnastu rozmiarach, od 6 do 36 punktów. Skuteczny. Ciasna lokalizacja.

Diatronic i Photon-Lumitype

Diatronic, wyprodukowany w Niemczech, miał dołączoną klawiaturę. Użyła tabliczek zawierających 126 znaków. Tutaj wybór był inny. Światło najpierw przechodzi przez wszystkie symbole na płycie. Następnie w grę wchodzą pryzmaty. Blokują wszystko oprócz światła z wybranego czujnika. To jest system filtrów, a nie system okien.

Potem był Photon-Lumitype. Wprowadził ciągły ruch okrężny. Nieprzerwanie. Brak przerw w przepływie.

Matryce wytrawiono na dysku w koncentrycznych okręgach. Dysk ten obracał się z prędkością 10 obrotów na sekundę. Przed nim znajdował się elektroniczny zbiornik błyskowy (flash). Błysk trwał tylko milionowe części sekundy dla każdego symbolu.

Skąd wiedział, który symbol powinien migać? Urządzenia ze stykiem obrotowym. Obsługiwany przez system telegraficzny. Bęben nylonowy znajdował się obok dysku matrycy, obracając się z tą samą prędkością. Szpula miała ścieżki odpowiadające kanałom kodu binarnego używanego do definiowania symboli. Ślady te przeszły pod czujnikami elektrycznymi.

Specyficzne kombinacje elementów transmisyjnych i izolacyjnych na tych ścieżkach odpowiadały określonym matrycom symboli. Naciśnij klawisz lub uderz taśmę. Maszyna tworzy precyzyjną kombinację elektryczną. Ona inicjuje wybuch. Czas jest krytyczny. Wybór powinien nastąpić dokładnie w momencie obrócenia żądanej matrycy do pozycji foto.

Strumień danych jest przechowywany linia po linii. Wczesne modele wykorzystywały pamięć mechaniczną. Później zmieniono je na magnetyczne. Pamięć ta pełniła podwójną funkcję. Obliczał przestrzenie słów i upewniał się, że sygnał binarny jest gotowy w maleńkim oknie dostępnym do ekspozycji wynoszącym 1/10 sekundy.

Szybkość produkcji oscylowała wokół 10 znaków na sekundę. Teoretycznie można było osiągnąć 36 tys. na godzinę. W praktyce rzeczywistość często zaniżała tę liczbę.

Sprzęt był napięty. Osiem koncentrycznych okręgów. Każde koło zawierało dwa kompletne zestawy po 90 symboli. Można je było kręcić w 12 rozmiarach filmowych, obejmujących od 5 do 72 punktów. To 17 280 znaków dostępnych natychmiast bez zmiany tablic.

Inny model, Photon-Lumitype, jeszcze bardziej ulepszył tę konstrukcję. Zastąpiła dysk bębnem. Bęben ten obracał się 30 razy na sekundę. Oś pokrywała się ze źródłem światła. Matryce wygrawerowano w negatywie na dwóch foliach owiniętych wokół bębna. Zrobiły to dwa błyski, jeden dla górnej połowy, drugi dla dołu.

To był wyścig z fizyką. Zmniejsz masę ruchomych części. Zwiększ prędkość kontroli światła. W rezultacie tekst pojawiał się na kliszy szybciej, niż można było mrugnąć, bez pyłu ołowiu i ciężkich maszyn. Ale złożoność czająca się pod maską była zdumiewająca. Jest tylko osiem metalowych płatków, poruszających się niezależnie i decydujących o tym, co zostanie sfotografowane. Jeden na raz.

Kompromis między wydajnością a szybkością determinował wczesne modele maszyn do fotoskładu. Jedna konkretna konfiguracja szpuli zawierała cztery pełne zestawy symboli plus osiem współczynników powiększenia lub zmniejszenia. Ta ilość pamięci była ogromna, ale maksymalna prędkość wynosiła tylko 80 000 znaków na godzinę. Zmniejszając o połowę liczbę przechowywanych znaków – umieszczając identyczne matryce czcionek zarówno w górnej, jak i dolnej części szpuli – inżynierowie podwoili prędkość wirowania. Wynik? 120 000 znaków na godzinę.

Potem pojawił się Europa-Linofilm.

Odwzorowywał projekt Photon-Lumitype: obracający się bęben, który nigdy się nie zatrzymywał. Ale proces wyboru postaci był całkowicie elektryczny. Zamiast mechanicznego indeksowania każda matryca była małą płytką z obrazem negatywowym i binarnym kodem identyfikacyjnym składającym się z przezroczystych znaków. Podczas gdy bęben się obracał, skaner fotoelektryczny odczytał te kody. Kiedy zeskanowany kod odpowiadał żądanemu znakowi, migawka została zwolniona.

Bęben miał cztery nałożone na siebie poziomy.

Każdy poziom zawierał 120 matryc dupleksowych. Na tej samej płycie mogłaby istnieć jednocześnie litera rzymska i kursywa. Kolejność nie miała znaczenia, ponieważ kod identyfikacyjny nie był powiązany z fizycznym gniazdem. Można je było łatwo zamienić.

Przejście z obrotu do ruchu liniowego

Rotacja ma jednak swoje granice. Wibracje i bezwładność ograniczają prędkość obracających się bębnów. Photon-Lumizip całkowicie porzucił obracający się bęben.

Matryce stały w bezruchu. Zostały one ustawione ujemnie na dużej płycie, z indywidualnym elektronicznym źródłem światła błyskowego za każdym pojedynczym symbolem. Film również nie poruszał się podczas pisania. Poruszył się tylko element soczewki. Poruszał się tam i z powrotem po linii prostej pomiędzy płytą a filmem.

Taka konstrukcja pozwoliła na radykalny wzrost produktywności. Lumizip był nie tylko szybszy; zmienił fizykę uderzenia światła w film.

Synchronizuj światło i ruch

Wewnątrz Lumizipa znajdował się komputer koordynujący ten chaos. Kiedy nadeszły zakodowane sygnały dla linii, komputer obliczył dokładną kolejność i czas każdego błysku. Zsynchronizował te impulsy z ruchem soczewki.

W tym właśnie tkwiła trudność. Symbole nie zostały sfotografowane w kolejności, w jakiej pojawiały się w tekście, ani w kolejności, w jakiej pojawiały się na płycie. Kolejność została określona przez zależność kątową pomiędzy nieruchomymi matrycami a poruszającą się soczewką.

Płyta matrycowa miała 11 poziomych rzędów. Obiektyw poruszał się zawsze w płaszczyźnie szóstego rzędu – środkowego.

Aby przenieść na folię postacie z innych rzędów, maszyna zastosowała sprytny trik optyczny. Dwa płaskie, poziome zwierciadła umieszczono równolegle do siebie, nieco przesunięte w stosunku do głównej osi.

• Światło ze środkowego rzędu przechodziło bezpośrednio pomiędzy lusterkami.
• Światło z innych rzędów padało na lustra pod ostrym kątem.
• Zostało to odzwierciedlone wiele razy.

Wiersze o numerach pięć i siedem wymagały jednego przemyślenia. Dla rzędów pierwszy i jedenasty – pięć. Każde odbicie ustawiało wiązkę ponownie w jednej linii z czułą błoną.

Pokonywanie bariery prędkości

Ruch mechaniczny został zredukowany do absolutnego minimum. Jedyną ruchomą częścią był obiektyw.

Bezwładność jest szkodliwa dla ruchu posuwisto-zwrotnego. Nie da się tego porównać z płynnym przyspieszeniem ciągłego obrotu. Dlatego prędkość obiektywu została ograniczona do 10 ruchów posuwisto-zwrotnych na sekundę. Powoli? Może. Ale skuteczny.

W jednym przejściu obiektyw sfotografował dziesiątki znaków w pełnej linii. Skuteczność była oszałamiająca.

Wydajność była około 20 razy większa niż w przypadku Lumitype. Teoretyczne limity przekroczyły 2 000 000 znaków na godzinę. W praktyce maszyna konsekwentnie wyprodukowała ponad 1 000 000 egzemplarzy.

To ogromny skok. Mówimy o przejściu z szybkości drukowania przemysłowego na coś, co zbliża się do tworzenia tekstu w czasie rzeczywistym. Zmniejszyła się złożoność mechaniczna. Prędkość wzrosła.

A lustra? Po prostu odbijały światło, idealnie zsynchronizowane, linia po linii.

Maszyny do składania zdjęć trzeciej generacji przestały używać luster i soczewek. Zamiast tego użyli wiązek elektronów. Oznaczało to, że pola magnetyczne mogą zakrzywiać ścieżkę światła. Ruchome części mechaniczne nie były już potrzebne. Projekt opierał się na zasadach stosowanych w systemach telewizji przemysłowej. Jeden z wczesnych przykładów jest praktycznie nie do odróżnienia od konfiguracji monitora telewizyjnego.

Skaner odczytuje matrycową siatkę liter. Do wyświetlenia konturu wykorzystuje dokładne skanowanie. Urządzenie przetwarza te dane świetlne na sygnały elektryczne. Lampa elektronopromieniowa (CRT) w jednostce wyjściowej przywraca obraz. Skaner w urządzeniu wyjściowym jest zsynchronizowany z modułem odczytującym. Odtwarza lekki kształt litery. Reduktor optyczny rzutuje ten obraz na papier światłoczuły.

Komputer steruje całym procesem. Prowadzi skaner odczytujący do żądanej lokalizacji matrycy. Jednocześnie przesuwa skaner wyjściowy w odpowiednie miejsce na ekranie. Litera pojawia się we właściwym miejscu ciągu.

Niektóre modele wykorzystują wiązkę elektronów podobną do komorowej. Bezpośrednio skanuje wybraną matrycę. Inni używają CRT jako źródła światła. Wiązka skanuje za przezroczystą płytą, na której zamocowane są matryce. Z kolei ogniwa fotowoltaiczne wychwytują przechodzące przez nie światło. Generują sygnały dla urządzenia wyjściowego.

Macierz wybierana jest za pomocą siatki. Przednia część rury emitującej jest podzielona na 16 kwadratowych sekcji. W danej chwili świeci się tylko jedna sekcja. Podobnie działa czterorzędowa siatka fotokomórek 4×4. Tworzy to 256 możliwych kombinacji. Każda kombinacja odpowiada określonej trajektorii optycznej. System dokładnie wie, gdzie na płytce znajduje się każda matryca.

Rozdzielczość różniła się w zależności od zadania. Do normalnej pracy sugerowano 650 linii na cal. Do pracy wysokiej jakości – 1300 linii na cal. Struktura linii stała się niewidoczna po zmniejszeniu skali do druku fotograficznego.

Linotron poszedł dalej. Skanował całe strony. W jednym przebiegu wpisywał wszystkie wystąpienia określonej litery na całej stronie. Średnia wydajność wyniosła 1100 znaków na sekundę. To prawie 4 miliony znaków na godzinę.

Projektanci rozwinęli tę logikę dalej. Zastąpiły matryce fizyczne. Nowe systemy wykorzystywały dane binarne w pamięci magnetycznej. Tak powstały alfanumeryczne maszyny do fotoskładu. Komputer zapisał wstępnie przeanalizowane kontury liter. Wybierając symbol, program bezpośrednio generował jego obraz świetlny.

Hell-Digiset użył do analizy gęstej siatki. Zarys każdej litery był wyświetlany na 3 000–6 000 małych kwadratów. Kwadraty pokryte konturem otrzymały jednostkę binarną (1). Puste kwadraty otrzymały zero (0). Dane te zostały zapisane na ośmiobitowej taśmie dziurkowanej. Włożenie taśmy do czytnika powoduje załadowanie pamięci magnetycznej. Zajęło to tylko kilkadziesiąt sekund. Zmiana stylów czcionek wymagała zmiany wstążki.

Digiset 50 T 2 może przetwarzać 3000 znaków na sekundę. To przekracza 10 milionów na godzinę. Jeden z modeli potrafił za jednym razem przepisać fotograficznie całą stronę gazety. Analizowała zarówno tekst, jak i ilustracje w kodzie binarnym.

Fototronic-CRT i APS (alfanumeryczny system fotokompozycji) stosowały inną metodę kompresji. Postrzegali litery jako pionowe linie. System śledził wysokość i położenie. Skanowanie pionowe odtwarzało te linie sekwencyjnie.

Liczba linii wahała się od 50 do 90. Obliczone parametry wysokości mogły sięgać 80 jednostek. Zapewniło to rozdzielczość porównywalną z siatką Digiset. Na ekranie wyjściowym dało to rozdzielczość 800 linii na cal w dwóch wymiarach.

Maszyna APS była szybsza. Produkował od 3000 do 10 000 znaków na sekundę. Przy maksymalnej prędkości było to 36 milionów znaków na godzinę. Przejście od fizycznych matryc do czystego przechowywania danych zmieniło wszystko. Prędkość znacznie wzrosła. Złożoność przesunęła się z mechanicznej precyzji na logikę cyfrową.

Dlaczego to miało znaczenie? Eliminowało to fizyczne zużycie. Umożliwiło to błyskawiczną zmianę czcionek bez konieczności wymiany metalowych płytek. Zapewniło to strategie pisania na stronie, które wcześniej nie były możliwe. Kompromisem była złożoność systemów pamięci magnetycznej. Jednak jakość i szybkość wydruku uzasadniały wysiłek inżynieryjny.

To przejście oznaczało koniec czysto optycznego składu. Kolejnymi krokami była pełna cyfrowa rasteryzacja. Jednak przez chwilę skanowanie wiązką elektroniczną zajęło centralne miejsce w branży poligraficznej. Definicje były jasne. Prędkości były niespotykane. Technologia była u progu cyfrowej rewolucji.

Struktura fizyczna zestawu

Zanim atrament dotknie papieru, następuje edycja. To nie jest tylko układ słów; to jest inżynieria konstrukcyjna maszyny. Jeśli drukujesz książkę, zaczynasz od jej złożenia. Układasz strony tak, aby przy składaniu dużego arkusza w podpis składający się z 8, 16 lub 32 arkuszy, numery były w porządku. Do gazety codziennej? Jeden formularz na stronę.

Przychodzi rękopis. Jest rozkładany na kawałki i wysyłany do maszyn składowych Linotype. Nagłówki pisane są czcionką ruchomą na maszynach Ludlow lub Linotype, wskazując wielkość punktu. Korekty zwracane są z dowodów próbnych. Zecer ma teraz tekst, nagłówki i wszelkie tablice ilustracyjne zamontowane na ołowianych blokach.

Zecer umieszcza elementy wewnątrz prostokątnej stalowej ramy zwanej ramą składu.

Bloki te są ustawione dokładnie na tę samą wysokość co czcionka. Zecer stoi przy stole odlewniczym na wysokości pasa. Jest to zgodne z instrukcjami dotyczącymi układu. Wkłada części do ramy. Kliny są zablokowane po dwóch sąsiednich stronach, dzięki czemu wszystko jest szczelnie zamocowane.

Pomiędzy akapitami umieszcza się odstępy (linie spacji), aby uzyskać żądaną wysokość. Linie lub paski przekładek oddzielają głośniki. Po zabezpieczeniu ramy wykonywane są wydruki próbne. Sprawdzane są błędy. Następnie formę dociska się do metalowej ramy. Jest gotowy do druku.

Kompozycja na filmie

Przyjrzyjmy się teraz montażowi kompozycji na filmie. Dzieje się to na lekkim stole. To zupełnie inna historia.

Pracujesz z filmem. Filmy tekstowe. Filmy tytułowe. Pozytywy lub negatywy fotografii, w zależności od tego, czy używasz metod ekranowanych, czy nieekranowanych. Wszystko umieszczono na arkuszu przezroczystego plastiku. Wymiary odpowiadają układowi. Światło świeci od dołu.

Przyklejasz folię. Lub użyj przezroczystych pasków samoprzylepnych. Jest płasko. To pewne. Jest na bazie światła, a nie ołowiu.

Transformacja systemów

Jeden proces może przejść w inny. Strona filmu w negatywie? Może stać się formą fototypową. Lub blacha do druku offsetowego. Lub grawerowana forma.

Odwróć proces. Strona zbudowana z czcionki? Możesz zamienić to na plus lub minus. Przezroczystość bezpośrednia lub odwrócona. Jest na to wiele technik.

Możesz przekonwertować całą stronę. Rastry, ilustracje, wszystko. Lub po prostu napisz. Zostaw ilustracje. Poczekaj do później, aby dołączyć pozytywów i negatywów tych obrazów. Z ekranowaniem lub bez. Zależy to od docelowego procesu drukowania.

Pracuj w prasie

Druk w ścisłym tego słowa znaczeniu to lokalizacja. Atrament przenosi się z barwnika na papier. Trafiają tylko tam, gdzie powinny. Granice te wyznacza kompozycja tekstu i materiału ilustracyjnego.

Fizyka druku kolorowego

Sąsiedztwo. Tak działa kolor w druku. Każdy arkusz poddajesz kolejnym drukom. Formy czcionek drukowane są wyłącznie na obszarach przeznaczonych dla jednego koloru. Forma malowana jest wyłącznie w tym kolorze.

Trzy główne długości fal. Niebieski. Czerwony. Zielony. Wystarczająco, aby przywrócić całe spektrum. Atrament, który widzisz, odbija jedne fale, a inne pochłania. Pochłonięte fale są blokowane przed wzrokiem.

Połącz trzy atramenty. Uzyskasz efekt wizualny wszystkich kolorów.

• Żółty pochłania kolor niebieski. Odbija kolor czerwony i zielony.
• Magenta pochłania zieleń. Odbija kolor czerwony i niebieski.
• Niebieski pochłania czerwień. Odbija kolor niebieski i zielony.

Wymieszaj oba. Każdy atrament zabija odbicie koloru podstawowego, którego nie jest w stanie odzwierciedlić. Oko widzi tylko podstawowy kolor, który oba mają wspólne. Żółty plus magenta? Robisz się czerwony.

Cała trójka razem? Żadnego odbicia. Czarny.

W druku trójkolorowym stosuje się sita filtrujące w celu przygotowania klisz dla trzech farb. Zwykle dodaje się czwarty formularz. Czernidło. Podkreślają kontury. Dodaj modelowanie. Używasz teraz druku czterokolorowego.

Nakładka wymaga precyzyjnego pozycjonowania. Najpierw fioletowy. Potem żółty. Potem niebieski. Potem czarny. Części nakładają się na siebie. Jeśli rozdzielczość rastra jest dobra, pozycjonowanie musi być precyzyjne. Małe błędy psują obraz.

Jak faktycznie działa drukowanie czcionek

Drukowanie czcionkowe może wydawać się po prostu staromodną metodą drukowania, ale fizyka stojąca za tym procesem jest zaskakująco prosta. To jest połączenie mechaniczne. Atrament przenoszony jest z podwyższonej powierzchni płyty drukarskiej na papier. Przytulają się do siebie. To jest główna pętla.

Ale dotarcie do tego etapu oznacza coś więcej niż tylko rozmazanie farby na papierze. To precyzyjna choreografia rolek i nacisku.

Atrament nie tylko się wlewa. Są zarządzane. System do 20 rolek. Rolki pobierające pobierają atrament w postaci pasty ze zbiornika. Następnie rolki rozprowadzające i pośrednie poruszają się tam i z powrotem. Ugniatają atrament, rozprowadzając go w równej warstwie. Na koniec rolki kontaktowe nakładają tę równą warstwę na powierzchnię druku. Dopiero po tym następuje podawanie papieru.

Trzy konfiguracje pras

Nie wszystkie prasy drukarskie są zbudowane tak samo. Dzielą się one na trzy kategorie w zależności od sposobu interakcji elementów drukujących i dociskowych:

1. Samolot do samolotu
2. Cylinder do płaszczyzny
3. Cylinder do cylindra

Pierwsze dwa pracują z pojedynczymi arkuszami (podawanie arkuszy). Trzecia może pracować zarówno z pojedynczymi arkuszami, jak i rolkami (podawanie rolkowe), w zależności od modelu. Większość nowoczesnych instalacji wykorzystuje podajniki automatyczne. Te maszyny nie czekają, aż ręcznie podasz arkusz. Automatycznie pobierają papier, synchronizując proces z ruchem mechanizmu drukującego.

Jak automatyczne podajniki oddzielają papier

Podawanie ręczne jest powolne. Podajniki automatyczne są szybkie i wykorzystują dwie podstawowe techniki oddzielania arkuszy papieru.

Podajniki cierne lekko przechylają stos papieru, rozsuwając go. Każdy arkusz wystaje ponad poprzedni. Cylinder chwyta górny arkusz na skutek tarcia i wysyła go jeden po drugim na stół podający. Trzy kołki prowadzące umieszczają każdy arkusz w żądanej pozycji. Tylko. Skuteczny.

Podajniki próżniowe utrzymują papier w pionowym stosie. Obracające się koło lekko unosi róg górnego arkusza. Następnie sprężarka wtłacza poduszkę powietrzną pod prześcieradło. Otwory wentylacyjne połączone z rurką podciśnieniową podnoszą papier i przesuwają go na stół podający. Automatyczne urządzenie stale podnosi stos, dzięki czemu zawsze dostępny jest świeży wierzchni arkusz.

To nie jest idealne. Powierzchnia płyty drukarskiej może posiadać niewielkie nierówności. Aby to skompensować, pod płytą dociskową umieszcza się miękki materiał. Pochłania nierówności, zapewniając jednolite wrażenie.

„Gdy arkusze opuszczają prasę, na ich powierzchnię natryskiwany jest proszek, tworząc powłokę oddzielającą, która zapobiega przenoszeniu atramentu z jednego arkusza na drugi.”

Lub w nowoczesnych, szybkich maszynach sam atrament zawiera specjalny środek szybkoschnący. Nie potrzeba proszku.

Prasy płaskie: klasyczna konstrukcja „płaszczyzna do płaszczyzny”.

Prasy płaskie są najczystszą formą druku typu flat-to-flat. Współpracują z pionowym mechanizmem zaciskowym.

Oto jak działa ten proces:
1. Zacisk otwiera się.
2. Stół (z dołączonym drukiem) i płyta (z papierem) stają się dostępne.
3. Opuszcza się szereg rolek w celu nałożenia atramentu na płytę drukarską.
4. Rolki podnoszą się.
5. Poprzednio wydrukowany arkusz zostanie usunięty.
6. Na płytkę kładzie się nowy arkusz.
7. Zacisk zamyka się.

Presja jest bardzo intensywna. Około 40 kg na centymetr kwadratowy. Lub 570 psi. To ogromna moc.

Prasa płaska może wyprodukować do 5000 arkuszy na godzinę. Nie jest to monstrualna prasa zwojowa, ale w przypadku krótkich serii i wysokiej jakości, wyczuwalnych w dotyku rezultatów radzi sobie sama. Atrament pozostaje wilgotny aż do wyschnięcia lub nałożenia proszku. Nacisk pozostawia małe wgniecenie w papierze. To jest cecha charakterystyczna tego procesu.

To jest ciężkie. To mechaniczne. I nadal pozostawia po sobie ślad.

Jak faktycznie działają prasy drukarskie płaskocylindrowe

Większość ludzi myśli o drukowaniu jako o procesie statycznym. To jest błędne. W maszynach cylindrycznych, które działają na zasadzie cylinder-to-flat, płyta drukowa pozostaje płaska. Zwykle poziomo. Większość pracy wykonuje cylinder, wytwarzając ciśnienie potrzebne do przeniesienia farby. Tabela? Jest mobilny. Porusza się tam i z powrotem. Ruch ten zapewnia przejście płyty drukarskiej pod rolki układu farbowego. Następnie wsuwa się pod cylinder ciśnieniowy. Jest to wał pokryty papierem i mocno przymocowany za pomocą zacisków.

Prasy drukarskie płaskie nie są monolityczne. Dzielą się one na konkretne kategorie w zależności od zachowania cylindra.

Mechanika maszyn o przerywanym cylindrze

Tutaj zaczyna się mechanika. Sektor przekładni jest wbudowany w stół. Załącza przekładnię wewnątrz cylindra. Tylko wtedy, gdy stół przesuwa się do przodu. Gdy stół cofa się, zęby rozłączają się.

Jest tu jedno zastrzeżenie. W cylindrze wyfrezowano płytkie wgłębienie. Dzięki temu wydrukowany formularz przechodzi pod spodem bez zakłóceń. Wynik? Prędkość drukowania może osiągnąć 5000 arkuszy na godzinę. To jest szybkie. Jednak ciągłe zaangażowanie i rozstanie tworzy pewien mechaniczny rytm. Szarpanie.

Dlaczego samochody z dwoma obrotami działają płynniej

Jeżeli zależy Ci na ciszy wybierz maszynę z dwoma obrotami. Cylinder nigdy się nie zatrzymuje. Nigdy.

Jak więc uniknąć zmiażdżenia płyty drukarskiej podczas ruchu wstecznego? Unosi się na swoich łożyskach. Gdy stół cofa się, cylinder podnosi się. Brak kontaktu.

Magia tkwi w zębatkach. W pozycji opuszczonej koło zębate cylindra zazębia się z sektorem o niskich zębach w stole. W pozycji podniesionej? Przełącza się na równoległy sektor o wysokich zębach. Dzięki temu cylinder może nadal obracać się w tym samym kierunku.

Drukowanie następuje podczas pierwszego obrotu. Drugi zakręt? Cylinder obraca się swobodnie. Brak ciśnienia. Po prostu na biegu jałowym.

Prędkości są porównywalne do maszyn z przerywanym cylindrem. O tym samym. Ale odczucia są inne. Dzięki uniknięciu mechanicznych szarpnięć podczas zatrzymywania i uruchamiania maszyna dwuobrotowa działa płynniej. Bardziej równomiernie. Cichy.

Alternatywa z jednym obrotem

Maszyny jednoobrotowe mają tę samą charakterystykę stałego obrotu. Cylinder się nie zatrzymuje. Powinien jednak wzrosnąć, gdy stół przesunie się do tyłu.

Projekt jest wyjątkowy. Średnica cylindra jest dwukrotnie większa niż w przypadku jego dwuobrotowego odpowiednika. Ale to nie jest ciągłe. Połowa jego powierzchni jest wydrążona. Zapobiega to kontaktowi formy z formą podczas suwu powrotnego.

Druk następuje w pierwszej połowie rewolucji. Tylko. Skuteczny.

Maszyny drukujące dwustronnie: podwójna wydajność

Dwustronna prasa drukarska (prasa udoskonalająca) to zasadniczo dwie połączone ze sobą prasy dwustronne. Dwa cylindry. Jeden stół. Dwie różne płyty drukarskie na tym jednym stole.

Gdy stół porusza się tam i z powrotem, drukuje dwa wydruki. Po jednym dla każdego kształtu. Ta sama kartka papieru jest przenoszona z jednego cylindra do drugiego. Jest drukowany po obu stronach.

Służba ma tu pewną specyfikę. Wykładzina na drugim cylindrze jest stale czyszczona. Zadanie to spełnia wałek pokryty naftą. Zapobiega przenoszeniu farby z pierwszej strony na drugą. To nie tylko kwestia czystości. Drugi wydruk jest często lepszy niż pierwszy. Jeśli więc zadanie wymaga wyższej jakości z jednej strony, rezerwujesz je dla drugiego cylindra.

Konfigurowanie maszyny dwukolorowej

Nie myl tego z maszyną drukującą dwustronnie. Maszyna dwukolorowa łączy również dwie połączone maszyny z dwoma obrotami. Ale cel jest inny. Chcesz, aby obie strony papieru były skierowane w stronę tego samego cylindra.

Pomiędzy dwoma cylindrami znajduje się bęben pomocniczy. Zapewnia to dwukrotną prezentację arkusza z tej samej strony. Drukowane formularze uzupełniają się. Każdy z nich jest pomalowany na swój własny kolor.

Pionowe maszyny cylindryczne

Naruszają ogólną zasadę projektowania. Stół jest pionowy. Zarówno stół, jak i cylinder poruszają się w pionie. Ruch posuwisto-zwrotny.

Poruszają się w przeciwnych kierunkach. Cylinder obraca się tylko podczas ruchu w górę i w dół. To sprawia, że ​​​​pod względem zachowania, jeśli nie orientacji, przypomina maszynę z przerywanym cylindrem.

Wynik? Prędkości przekraczają 5000 arkuszy na godzinę. Do papieru o powierzchni do około 2000 centymetrów kwadratowych. Około 300 cali kwadratowych.

Wszystko zależy od zarządzania presją. I w odpowiednim czasie. Reszta to po prostu kręcenie kołami zębatymi.

Jak prasy rotacyjne zmieniły prędkość drukowania

Maszyny płaskie (cylindryczne) miały ograniczenia. Maszyny rotacyjne je pokonały.

Maszyny te nie pchają się od góry do dołu. Obracają się. Obydwa cylindry obracają się w przeciwnych kierunkach. Jeden trzyma płytę drukarską. Drugi tworzy presję. Prosta mechanika. Ogromna wydajność.

Maszyny rotacyjne do blachy wykonują tę samą pracę, co maszyny płasko-cylindryczne. Ale działają szybciej. Do trzech razy szybciej przy użyciu papieru tego samego formatu. Można też użyć nieco większych arkuszy. System gaśniczy pozostaje zasadniczo taki sam. Zaciski do blachy przytrzymują blachę na cylindrze dociskowym. W większych modelach precyzyjne pozycjonowanie kontroluje ścieżkę papieru pomiędzy cylindrami. Nie są potrzebne żadne zaciski. Tylko precyzyjna synchronizacja.

Układ satelitarny i druk offsetowy po obu stronach

Potrzebujesz dwóch kolorów? Dwukolorowa prasa rotacyjna wykorzystuje dwa cylindry drukujące. Każdy ma swój własny system gaśniczy. Stosują jeden system mocowania w układzie „satelitarnym”. Arkusz otrzymuje dwie rolki na obrót. Z jednej strony. W różnych kolorach.

Potrzebujesz druku po obu stronach? Jest to maszyna rotacyjna do druku dwustronnego (prasa perfekcyjna). Dodaje drugi, mniejszy cylinder ciśnieniowy. Znajduje się pomiędzy pierwszym cylindrem dociskowym a jednym z cylindrów drukujących. Arkusz jest odwracany pomiędzy walcowaniem. Obie strony są malowane.

Dostępna jest również opcja hybrydowa. Dwukolorowa maszyna z płaskim cylindrem łączy w sobie technologię rotacyjną i jednoobrotową. Wykorzystuje ten sam cylinder ciśnieniowy. Arkusz najpierw ląduje na zakrzywionej płycie cylindra dociskowego. Następnie zostaje przeniesiony do płaskiej formy na ruchomym stole. Każda strona jest pomalowana na inny kolor.

Wielokolorowe maszyny rotacyjne: więcej kolorów, mniej ręcznej obróbki

Można drukować w trzech, czterech lub pięciu kolorach bez dotykania stosu papieru. Właśnie to robią wielokolorowe maszyny rotacyjne.

Niektórzy stosują zasadę planetarną. Wiele cylindrów drukarskich otacza jeden cylinder prasowy. Każda płyta drukarska ma własne źródło atramentu. Ten projekt jest szeroko rozpowszechniony w Ameryce Północnej. W Europie jest to mniej powszechne.

Inni używają serii identycznych bloków. Każdy blok drukuje jeden kolor. Papier przesuwa się od bloku do bloku. Transfer odbywa się za pomocą bębna lub przenośnika.

Prasy rolowe rotacyjne: giganci druku gazet

Maszyny rotacyjne zasilane rolkowo są różne. Są wyjątkowo duże. Działają przy dużych prędkościach. Drukują prawie wyłącznie gazety codzienne.

Zasada działania jest prosta. Z rolki odwija ​​się ciągła rolka papieru. Przechodzi pomiędzy cylindrem drukującym a cylindrem dociskowym.

Rozmiar ma znaczenie. Niektóre cylindry mają obwód dwukrotnie większy od wysokości strony. Jeden obrót drukuje dwie kopie tej samej strony. Inne odpowiadają szerokości czterech sąsiadujących ze sobą stron. Jeden obrót drukuje osiem kopii.

Podstawowa jednostka nazywana jest „grupą”. Ma symetryczny układ. Dwa cylindry drukujące. Własne butle ciśnieniowe. Papier przemieszcza się z jednego cylindra drukującego do drugiego w obrębie grupy. Najpierw drukowana jest jedna strona. Potem kolejny. Jeden obrót tworzy grupę szesnastu stron. Osiem z każdej strony.

Gaszenie odbywa się poprzez rozmieszczone otwory. Wałki ślizgowe i kontaktowe pobierają farbę. Na całej szerokości cylindra rozmieszczonych jest kilkadziesiąt otworów. Każdy otwór można precyzyjnie wyregulować.

Zasilanie samochodu to osiągnięcie inżynieryjne. Urządzenie w kształcie bębna z trzema osiami podtrzymuje szpule. Szpule ważą do 600 kilogramów. Około 1300 funtów. Kiedy skończy się jedna rolka, maszyna skleja ją z nową. Obrót o 120° przesuwa nową rolkę na miejsce. Nieprzerwanie.

Maszyna jest linią identycznych grup.

Składanie i cięcie: ostatnie kroki

Drukowanie to tylko połowa sukcesu. Rolka powinna zamienić się w gazetę.

Rolka automatycznie składa się na pół. Obie strony są zwrócone ku sobie z obu stron. Porusza się po trójkącie o zaokrąglonych bokach. Przechodzi pomiędzy rolkami. Każda połowa rolki jest ponownie złożona na pół. Teraz jest to gazeta.

Mechanizm tnący zsynchronizowany z obrotem oddziela każdą gazetę od sąsiedniej.

Układ może się różnić. Można łączyć rolki z różnych grup. Gromadź je. Wydaj problemy na wielokrotnościach czterech stron.

Można też użyć węższej rolki. Połowa szerokości pozostałych. Dodaj go do środka zwykłych bułek. Numery są obecnie wydawane jako wielokrotności czterech plus dwa.

Kluczową rolę odgrywają pręty obrotowe. Dwie równoległe rolki. Kąt 45°. Przekierowują rolkę po jej wydrukowaniu i złożeniu na pół. Rolka jest ponownie złożona na pół. Każdy numer staje się ośmiostronicowym notatnikiem.

Druk kolorowy jest płynny. Ten sam rzut przechodzi przez kilka grup. Cylindry drukarskie każdej grupy posiadają płyty drukarskie dla określonych kolorów. Papier nakłada każdą warstwę w miarę upływu czasu.

Szybkość i bezpieczeństwo

Nowoczesne maszyny rotacyjne obracają się szybko. 35 000 obr./min. To 500 metrów papieru na minutę. Teoretyczna wydajność sięga 140 000 gazet na godzinę. Dwie premiery z ostatniej grupy.

Rzeczywistość jest wolniejsza. Średnia produktywność to około połowa tej wartości. Wciąż imponujące.

Przy takich prędkościach nie można polegać na ludzkim oku, jeśli chodzi o wykrywanie błędów. Albo zatrzymaj samochód.

Urządzenia elektromagnetyczne zapewniają kontrolę. Ogniwa fotowoltaiczne są standardem. Wzdłuż ścieżki znajduje się wiele komórek. Nad nimi przesuwa się rolka papieru. Jeśli rolka się zepsuje, komórki reagują. Samochód zatrzymuje się.

Bezpieczeństwo nie jest tutaj cechą. Jest to wymóg. Z fizyką nie dyskutujesz.

Synchronizacja prasy drukarskiej

Współczesny druk kolorowy opiera się na precyzji, która wydaje się niemal mechaniczna, ale „oczy” monitorujące proces to systemy elektroniczne. Ogniwa fotowoltaiczne są tutaj niezasłużenie zapomnianymi bohaterami. Nie śpią. Skanują maleńkie znaczniki kontrolne wydrukowane w każdym konkretnym kolorze w miarę przesuwania się papieru.

Jeżeli odległość pomiędzy tymi znakami zacznie się przesuwać, system to zarejestruje. Natychmiast.

Regulacja nie jest domysłem. To automatyczne. Urządzenie albo reguluje prędkość określonej grupy rolek, albo zmienia nacisk na rolki kontrolujące naprężenie papieru. Jedna zmiana zapewnia wyrównanie następnej sekcji. To jest zamknięta pętla. Żadna interwencja człowieka nie jest wymagana, chyba że błąd jest katastrofalny.

Ułożenie boczne jest podobne. W miarę przesuwania się papieru wzdłuż prasy wykrywane są nawet niewielkie odchylenia boczne. Czujniki fotoelektryczne wykrywają odchylenie i uruchamiają mechanizm przemieszczenia bocznego. Papier delikatnie powraca do prawidłowego położenia. Dzięki temu obraz pozostaje wyśrodkowany i spójny na całej szerokości arkusza.

Nauka o spójności kolorów

Poza fizycznym dopasowaniem istnieje kwestia samego koloru. Odwzorowanie dokładnych odcieni wymaga stałego monitorowania. Ogniwa fotowoltaiczne generują prąd proporcjonalny do intensywności odcisku atramentu na znacznikach referencyjnych dla każdego koloru.

Dane te trafiają do komputera. Komputer nie tylko obserwuje; porównuje. Mierzy bieżący sygnał w odniesieniu do zadanej skali kolorów.

Rezultatem są korekty chemiczne w czasie rzeczywistym. Jeśli farba jest zbyt jasna lub bezbarwna, komputer sygnalizuje otwarcie zaworów i dodanie większej ilości pigmentu. Jeśli farba jest zbyt ciemna, spryskuje ją przezroczystym lakierem, aby ją rozcieńczyć. Skład farby zmienia się w locie.

„Komputer określa, jakie konieczne są ciągłe korekty składu farby”.

W ten sposób cyfrowa precyzja spotyka się z płynną farbą. Technologia ta nie tylko drukuje kolory; ona ich wspiera. Zapewnia to, że czerwień na pierwszej stronie będzie odpowiadać czerwieni na ostatniej, nawet gdy prasa drukarska przyspiesza lub zwalnia. Błąd jest zredukowany prawie do zera. Maszyna dokonuje korekty, zanim ludzkie oko zdąży zarejestrować zmianę.

To subtelny taniec optyki, mechaniki i chemii. I dzieje się to szybciej, niż możesz mrugnąć.

Mechanika żłobkowania

Obrotowe cylindry dociskowe nie tylko się obracają; potrzebują powierzchni do utrzymania obrazu. Taka powierzchnia prezentowana jest w formie stereotypowych klisz lub druków. Uzyskuje się je poprzez kopiowanie reliefu tekstu składu lub metodą fotochemiczności z obrazów rastrowych i liniowych. Czasami prace polegają na naklejeniu zeskanowanych fotografii na pozytywy, które następnie poddawane są obróbce fotochemigraficznej w celu uzyskania dokładnego wydruku.

Stereotypowe klisze: szybkość kosztem dokładności

Proces tworzenia stereotypów koncentruje się na objętości i szybkości. To najszybszy sposób na uzyskanie zakrzywionych klisz, ma jednak wadę. Niestabilność kołnierza sprawia, że ​​nie nadaje się on do dokładnego oddawania barw. W przypadku wahań wilgotności lub temperatury kołnierz reaguje na te zmiany.

Oto jak to działa. Weź kołnierz – cienki arkusz papieru-mache. Musi być wystarczająco plastyczny, aby przenosić druk i wystarczająco odporny na ciepło, aby wytrzymać stopiony stop drukarski. Umieszcza się go na płycie drukarskiej wraz z papierem i wacikiem. Następnie pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze w prasie kołnierz jest suszony i zachowuje głęboki (wklęsły) odcisk powierzchni reliefowej.

Kołnierz ten jest następnie nakładany na wewnętrzną ścianę zakrzywionej formy. Wlewa się do niego stop ołowiu. Rezultatem jest sztywna skorupa, pełna lub z żebrami usztywniającymi, w zależności od grubości.

Po schłodzeniu klisza poddawana jest obróbce mechanicznej. Zapewnia jednolitą grubość i fazowane krawędzie. Nadmiar metalu jest usuwany z obszarów niezadrukowanych, aby zapobiec rozmazywaniu się atramentu. Na koniec klisze są pokrywane elektrolitycznie cienką warstwą niklu, aby poprawić odporność na zużycie.

„Proces tworzenia stereotypów to najszybszy i najbardziej ekonomiczny sposób tworzenia zakrzywionych klisz, jednak klisze te nie nadają się do precyzyjnego dopasowania kolorów wymaganego w druku kolorowym”.

Mogą być odlewane na płasko i wyginane po podgrzaniu po wykończeniu. Rzadko się to robi, ale jest to możliwe.

Elektrotypowe klisze: jakość w wysokiej cenie

Klisze elektrotypowe różnią się od stereotypowych. Są drogie w produkcji, zwłaszcza w formie zakrzywionej. Ale zapewniają najlepszą jakość druku.

Zaczynają od stworzenia warstwy przewodzącej. Konieczne jest uzyskanie odcisku drukowanej formy za pomocą substancji przewodzącej prąd. Można go pokryć pastą grafitową lub pokryć proszkiem srebra. Opcje obejmują:

• Arkusz wosku pod wysokim ciśnieniem.
• Arkusz ołowiany pracujący pod bardzo wysokim ciśnieniem.
• Tenaplate – tworzywo wulkanizowane woskiem zawierającym grafit pod nieco mniejszym ciśnieniem.
• Arkusze celuloidowe lub plastikowe, takie jak winylit lub tenalit (aluminium pomiędzy warstwami winylu).

Matryca jest metalizowana w celu zapewnienia przewodności. Cienka miedziana powłoka jest hodowana elektrolitycznie. Pozwala to na delikatne odwzorowanie powierzchni reliefowej. Powłoka jest oddzielona od matrycy. Jest wzmocniony podkładem ze stopu ołowiu wylanym na odwrotną stronę. Niklowanie może zwiększyć trwałość.

Zakrzywiony kształt uzyskuje się albo przez obróbkę na zimno po nałożeniu podłoża, albo przez obróbkę na gorąco podczas odlewania. Możliwe jest również wygięcie wydruku przed osadzeniem elektrolitycznym w celu wytworzenia zakrzywionej miedzianej powłoki, a następnie wzmocnienie jej poprzez natryskiwanie stopionego metalu na powłokę w obracającym się bębnie.

Do druku kolorowego najlepiej nadaje się wydruk wykonany na arkuszu ołowiu. Jest najmniej wrażliwy na wahania wilgotności i temperatury. Klisze z metalową osłoną mocowane są mechanicznie do cylindra drukującego.

Stereoplastyczne i opakowaniowe klisze

Klisze stereoplastyczne powstają w dwóch etapach formowania. W prasie najpierw wykorzystuje się gorącą matrycę z materiałem termoutwardzalnym, takim jak bakelit. Topi się tylko raz i od tego czasu wytrzymuje wysokie temperatury. Ta pierwsza wypraska staje się matrycą dla drugiego etapu. Pod prasą umieszcza się w nim gorący materiał. Zwykle jest to octan celulozy, żywica winylowa (z plastyfikatorem zapewniającym trwałość) lub żywica gumowa wulkanizowana przez prasowanie. Odpowiednie są także nowe ciekłe tworzywa sztuczne, wykorzystujące metodę podobną do odlewania.

Dopasowuje się je do wymaganej grubości poprzez frezowanie lub spiłowanie. Przyklejany do cylindra dociskowego lub do owiniętej wokół niego metalowej płytki.

Te klisze są lekkie i łatwe w użyciu, szczególnie na małych maszynach rotacyjnych. Nadają się do ilustracji tekstowych i liniowych. Nie nadają się one jednak do delikatnych półtonów rastrowych.

Klisze do owijania (w Wielkiej Brytanii nazywane są one płytkami zawijanymi) wykorzystują materiały fotopolimerowe, czy to metal, czy plastik.

Klisze metalowe wykonujemy z miedzi, magnezu lub cynku. Stosowany jest wyłącznie mikrocynk, ponieważ jego budowa molekularna pozwala na uzyskanie bardziej szczegółowych wycisków niż zwykły cynk. Powlekane są materiałem fotopolimerowym i poddawane obróbce podobnej do fotochemigrafii. Używaj negatywów stron ze zeskanowanymi ilustracjami. Głębokość grawerowania jest o połowę mniejsza niż w przypadku druku offsetowego, dlatego wymagane są rolki o większej średnicy.

Zakrzywiony kształt jest zwykle nakładany przed grawerowaniem, aby uniknąć rozdarcia i zapewnić równą krzywiznę podczas drukowania w kolorze.

Klisze do opakowań plastikowych bazują na fotopolimerach. Wystawienie na działanie światła przez negatyw strony powoduje, że polimer jest nierozpuszczalny. Ogranicza to nierozpuszczalność zadrukowanych obszarów. Następnie rozpuszczalnik usuwa niezadrukowane obszary, odsłaniając wypukły tekst.

Przemysł nie był zadowolony ze starych materiałów. Kontynuowała udoskonalanie technologii. Nowe polimery o ulepszonych właściwościach i unikalnych właściwościach są stale udoskonalane. Kiedy spojrzysz na głównych graczy na rynku druku fleksograficznego, wyróżniają się trzy nazwy: Nylon, Dycril i KRP (Płyta reliefowa Kodak). To nie tylko marki. Reprezentują różne chemiczne podejścia do tego samego problemu: tworzenia ostrych obrazów na elastycznych podłożach.

Proces nylonowy

Nylon to koń pociągowy. Aby uczulić objętościowo, materiał zanurza się w roztworze acetonu zawierającym określony środek uczulający. Następnie następuje ekspozycja. Na płytkę przykładane jest światło ultrafioletowe. Reakcja chemiczna utwardza ​​polimer w obszarach, w których powinien znajdować się obraz.

Po naświetleniu należy usunąć obszary nienadające się do druku. Zadanie to spełnia kąpiel w alkoholu metylowym i etylowym, rozpuszczająca nieutwardzony polimer. Ale jest tu pewien niuans. Nylon powoli się stabilizuje. Płyta potrzebuje 24 godzin, aby osiągnąć maksymalną twardość. Tego procesu nie da się przyspieszyć. Jeśli płyta zostanie zamontowana zbyt wcześnie, obraz może się wypaczyć lub stracić trwałość.

Dycryl: prędkość i gaz

Dycryl idzie w drugą stronę. Zamiast używać kąpieli płynnej do uczulania, wykorzystuje atmosferę dwutlenku węgla. Płytkę zanurza się w tym gazie na 24 godziny. Jest to dłuższy czas przygotowania, niż niektórzy mogą uznać za wygodny, ale faza rozwoju przebiega szybciej.

Aby usunąć obszary niedrukowalne, płytę spryskuje się roztworem wodorotlenku sodu. Reaguje z odsłoniętym polimerem, wypłukując go. Cały proces został zaprojektowany z myślą o szybkości, gdy płyta jest już gotowa. Całkowity czas produkcji płyty Dycryl wynosi około 45 minut.

Dlaczego to ma znaczenie? Ponieważ przy druku dużych nakładów liczy się każda minuta. Dycryl zapewnia szybką realizację zamówienia. Ale istnieje ograniczenie. Zaleca się wygięcie płytki przed grawerowaniem. Nie można go grawerować na płasko. Zatem naświetlanie odbywa się na obracającym się bębnie przed lampą łukową. Kąpiel wywołująca również znajduje się na obracającym się bębnie, który obraca się w rynnie. Ta mechaniczna procedura zapewnia jednolitość.

KRP: podejście fotograficzne

KRP oznacza płytę reliefową Kodak. Jest wykonany z octanu celulozy. Uczulenie jest tutaj powierzchowne. Na powierzchnię nakłada się cienką warstwę emulsji fotograficznej. To zmienia zasady gry.

Po ekspozycji na światło emulsja pozostaje jedynie na obszarach zadruku. Działa jak tarcza ochronna, chroniąc te obszary przed rozpuszczalnikiem. Następnie usuwa się obszary niedrukowalne. Grawerowanie płyty KRP może odbywać się również na obracającym się bębnie. Dzięki temu przepływ pracy jest spójny z innymi szybkimi systemami.

Instalacja i napięcie

Jak te polimery utrzymują się na miejscu? Płyty uzwojenia z tworzywa polimerowego są zwykle montowane na podstawie. Podstawą tą jest blacha. To połączenie zapewnia stabilność. Głębokość grawerowania może być równa rzeczywistej grubości polimeru. Rezultatem jest krój pisma, który wyróżnia się wyraźną ulgą. Nie jest to powierzchowne wrażenie. To dotykowy znak o wysokim kontraście.

Niezależnie od tego, czy są one metalowe, czy plastikowe, płyty do owijania można łatwo przymocować. Używają haków rejestracyjnych. Haczyki te zapewniają idealne napięcie na płycie

Drukowanie nigdy nie polegało wyłącznie na nakładaniu atramentu na papier. Chodziło o efekt „gryzienia”. Poczułeś presję. Krawędzie były ostre. Miała jednak ograniczenia. Siatka rastrowa nie pozwalała na uzyskanie prawdziwego białego koloru. Ogranicz się do czterech kolorów, w przeciwnym razie na stronie pojawi się wzór mory. Ciągłe maszyny cylindryczne? Dbali o czytelność tekstu, ale mieli trudności z fotografiami. Nawet przy kosztownych korektach kolorowe ilustracje pozostały przeciętne. Jakość papieru miała znaczenie, ale tylko w przypadku czarnego.

Potem pojawił się druk wklęsły.

Zmieniła zasady gry. Nie jest to już proces powierzchowny. To jest wklęsłodruk (głęboki druk). Płynny atrament znajduje się wewnątrz komórek cylindra drukującego. Powierzchnia pozostaje czysta. Ciągłe wycieranie pozostawia puste obszary niezadrukowane.

Jak głębokość komórki wpływa na gęstość

Ciśnienie jest ważne w druku typograficznym. W druku wklęsłym najważniejsza jest głębokość. Gęstość w dowolnym punkcie zależy od głębokości danej komórki. I ile mieści atramentu. Nie z powierzchni. Zmienia się tu także rola siatki rastrowej. Nie tworzy już złudzenia optycznego. Ona buduje mury. Podziały pomiędzy strukturami komórkowymi. Jednolita wysokość powierzchni.

Komórki mają różną głębokość. Atrament wypełnia je do dokładnego poziomu. Siateczka zapobiega zanurzeniu się rakla w środku i wyssaniu atramentu z powrotem. Raster ma zastosowanie wszędzie. Nawet do tekstu. Nawet w przypadku rysunków liniowych. Nie ma wyjątków.

Mechanika działania rakla

Teoretycznie maszyny do druku wklęsłego są proste. Dwa cylindry. Cylinder drukarski podtrzymuje płytę. Dociskany jest do niego cylinder ciśnieniowy. Papier przepływa pomiędzy nimi. Arkusze lub rolki. Nie ma znaczenia.

Talerze? Tylko na niektórych maszynach arkuszowych. Łatwiej je przechowywać. Łatwiej gotować. Ale zasadniczo obraz jest nakładany bezpośrednio na cylinder. Grawer odbywa się bezpośrednio na cylindrze. Cylinder powinien być na tyle lekki, aby łatwo było z nim pracować.

Przepływ atramentu ma kluczowe znaczenie. Powinny być płynne. Nie nakłada się ich wałkami. Cylinder zanurza się w wannie. Lub taca podaje je do cylindra. Lub jednostki natryskowe rozpylają je na powierzchnię. Na szybkich maszynach wymagane jest natryskiwanie, aby zapobiec rozpryskiwaniu atramentu. Maszyny płytowe nadal korzystają z rolek. Nie dopuścić, aby atrament wypełnił zagłębienia w urządzeniach mocujących.

Następna jest ściągaczka. Łagodna stal. Cienki. Porusza się wzdłuż cylindra. Powoli. Ciśnienie jest precyzyjnie regulowane. Skuba powierzchnię. Nadmiar atramentu spłynie, zanim zmieści się papier.

Rzeczywistość maszyn arkuszowych i rolowych

Prasy arkuszowe z ciągłym podawaniem działają na jednej kluczowej zasadzie, podobnie jak prasy drukarskie. Cylinder ciśnieniowy jest duży. Wystarczająco duży, aby owinąć wokół niego liść. Zaciski chwytają krawędzie. Puścili ich. Sześć tysięcy arkuszy na godzinę. To jest produkcja.

Maszyny z rolkami ciągłymi są różne. Układają bloki. Do osiemnastu jednostek w rzędzie. Każdy ma cylinder drukujący. Układ zasilania atramentem. Cylinder ciśnieniowy z twardej gumy. Mała średnica. Mogą obracać się w dowolnym kierunku. Papier przechodzi przez nie w dowolnej wymaganej kombinacji.

Drukowane po obu stronach? Rolka przechodzi kolejno przez dwa bloki. Druk kolorowy? Przechodzi przez tyle bloków, ile jest kolorów. Po jednym bloku na każdy kolor. Możesz także łączyć rolki z różnych bloków, gromadząc je.

Wymagane jest suszenie. Atrament jest zbyt rzadki. Nie wysychają samodzielnie. Podgrzewane bębny. Promienie podczerwone. Wentylacja gorącym lub zimnym powietrzem. Papier zawsze przechodzi przez te systemy. Zawsze.

Kompromisy dotyczące dokładności

Druk wklęsły to nie tylko szybkość. To jest czystość wyniku. Brak wzorów mory ze względu na brak logiki przesiewania. Brak brakujących białych obszarów. Wymaga to jednak precyzji. Proces grawerowania jest delikatny. Jeden błąd w głębokości komórki powoduje zmianę koloru. Absem tego nie naprawisz. Jest osadzony w metalu.

Czy warto poświęcać czas na przygotowania? Dla dużych nakładów – tak. Spójność nie ma sobie równych. Do krótkich zadań? Być może nie. Płyty drogowe. Cylindry są ciężkie. Ale kiedy potrzebujesz bogatej, solidnej czerni? Kiedy chcesz, aby obrazy wyglądały, jakby wyskoczyły ze strony?

Wypróbowano druk typograficzny. Niezupełnie jej się to udało. Wklęsłodruk nie starał się być typograficzny. Stała się zupełnie innym zjawiskiem.

Cylindry wklęsłe nie pojawiają się samodzielnie. Tworzone są z pozytywów, które całkowicie rezygnują z użycia rastra. Ani tekst, ani ilustracje nie są rasteryzowane na tych początkowych etapach. Sercem procesu jest tkanina węglowa (kalka). Jest dostarczany osobno, aby pracownicy mogli go przetworzyć przed nałożeniem na metal. Technicznie rzecz biorąc, jest to papier w postaci arkuszy lub rolek. Posiada otoczkę żelatynową. Powłoka ta jest uczulona przed nałożeniem. Zanurza się go w roztworze dwuchromianu potasu.

Podwójna ekspozycja i logika trawienia

Ekspozycja następuje dwukrotnie. Najpierw na tkankę przez szklaną płytkę przykładane jest intensywne światło. Szkło to zawiera przezroczysty raster na nieprzezroczystym tle. Następnie następuje druga ekspozycja poprzez strony pozytywne. Światło utwardza ​​żelatynę.

Zastanów się, co oznacza ta twardość. W obszarach białych i rastrowych żelatyna twardnieje całkowicie. W obszarach ilustracji półtonowych utwardza ​​się na różnej głębokości. W obszarach tekstu i linii utwardzanie nie następuje w ogóle.

Następnie tkaninę nakłada się na powierzchnię miedzianego cylindra. Usuń papierową warstwę podkładową. Otrzymujesz żelatynę przyspawaną do metalu. Cylinder umieszcza się w kąpieli z ciepłą wodą. Woda rozpuszcza żelatynę. Szybkość rozpuszczania zależy od stopnia twardnienia żelatyny.

W obszarach nienarażonych na działanie światła (takich jak tekst i rysunki), żelatyna całkowicie się rozpuści. W obszarach półtonów część żelatyny jest usuwana. W obszarach rastrowych żelatyna pozostaje nienaruszona.

Następuje etap trawienia. Do miedzi nanosi się chlorek żelazowy. Substancja chemiczna atakuje metal tam, gdzie nie ma żelatyny. Wnika głębiej w miejsca, w których pozostają cieńsze warstwy zakonserwowanej żelatyny. Po wytrawieniu powierzchnia druku jest często chromowana w celu zwiększenia trwałości.

Poza klasyczną tkaniną węglową

Metoda klasyczna nie jest statyczna. Stale wprowadzane są ulepszenia. W niektórych operacjach tkanina węglowa jest zastępowana emulsjami srebra na bazie tworzyw sztucznych. Inni całkowicie unikają używania tkanin. Zamiast tego cylinder jest pokryty substancją światłoczułą. Obraz rzutowany jest bezpośrednio na powierzchnię za pomocą środków optycznych lub grawerowania elektronicznego.

Budowa i renowacja cylindrów

Płyty wklęsłe zaczynają się od litej miedzi. Ale same cylindry? Używają stalowego rdzenia. Na rdzeniu tym osadza się elektrolitycznie warstwę miedzi.

Po zakończeniu druku akwaforta zostaje usunięta. Trwa uziemianie. Następnie nakłada się cienką warstwę miedzi, aby przywrócić pierwotną średnicę cylindra.

Renowacja staje się problematyczna, jeśli nowa folia za bardzo się przyklei. Po wydrukowaniu należy usunąć starą folię. Aby ułatwić ten proces, powierzchnia cylindra przed elektrolizą jest pokryta amalgamatem miedziowo-rtęciowym. Amalgamat działa jako środek antyadhezyjny.

Po zakończeniu galwanizacji nowa warstwa miedzi jest polerowana. Niektóre kąpiele elektrolizujące są tak skuteczne, że domyślnie dają błyszczące miedziane wykończenie. Eliminuje to całkowicie potrzebę polerowania.

Gdzie jest teraz druk wklęsły?

Nawet przy ogromnych nakładach druk wklęsły pozwala uzyskać bogate kolory. Ilustracje pozostają wysokiej jakości. Nie nadaje się do drobnego druku. Raster niszczy takie czcionki. Rozdzielczość cierpi. To medium dla obrazów, a nie gęstego tekstu.

Mechanika druku offsetowego

Druk offsetowy opiera się na specyficznym odpychaniu chemicznym. Obrazy na metalowej płycie odpychają wodę, ale przyciągają farbę. Obszary nieobrazujące działają dokładnie odwrotnie: zatrzymują wodę i odpychają farbę. To jedna ciągła powierzchnia, ale chemia dzieli pole bitwy.

Wtedy wchodzi w życie druga zasada. Farba nigdy nie dotyka bezpośrednio papieru.

Zamiast tego jest on przenoszony z płytki na cylinder z gumowym kocem (obturator). Następnie cylinder ten dociska farbę do arkusza. To właśnie ten transfer pośredni dał nazwę drukowi offsetowemu. Umożliwia także procesowi obsługę bardziej szorstkich gatunków papieru lepiej niż w przypadku drukowania bezpośredniego.

Podstawowe komponenty i mechanika

Widzisz trzy główne cylindry wykonujące główną pracę.

1. Cylec z płytką : podtrzymuje przygotowaną blaszkę.
2. Cylarek przesunięty (obturator) : mediator gumowy.
3. Cypel dociskowy : Twarda powierzchnia dociskająca papier do cylindra obciągowego.

Magia zaczyna się na cylindrze z talerzem. Posiada rowek, w którym mieszczą się mechanizmy napinające. Podłączone są do niego dwa systemy. Jeden nakłada farbę. Drugi nawilża.

Kolorowy węzeł wygląda znajomo, jeśli widziałeś druk typograficzny. Otrzymujesz rząd rolek. Niektóre są twarde, inne miękkie. Mielą i rozprowadzają farbę na równą grubość.

System nawilżania jest inny. Utrzymuje obszary nieobsługiwane w czystości. Wykorzystuje wałki lub szczotki obrotowe do natryskiwania kontrolowanej ilości wody na płytę. Jeśli pominiesz ten krok, cały obraz stanie się zamglony.

Cylinder kocowy ma również rowek. Trzyma warstwy tkaniny i gumy. Gdy maszyny się obracają, rowek na cylindrze płytowym styka się z rowkiem na cylindrze obciągowym. Są zablokowane do przesyłania obrazu.

Drukowanie arkuszowe i rolowe

W maszynie do blachy cylinder dociskowy jest składany. Posiada wnękę z przegubowymi pazurami. Chwytaki te chwytają papier. Czas musi być idealny. Uchwyty wsuwają się w rowek cylindra kocowego, nie uszkadzając gumy.

W maszynach rotacyjnych typu „roll-to-roll” ten problem nie występuje. Brak chwytania oznacza brak ryzyka uszkodzenia. Cylinder ciśnieniowy to po prostu płaska, równa powierzchnia.

Maszyny do obróbki blachy są zwykle ustawione obok siebie. Ta sama średnica. Ta sama prędkość. Synchronizowane są za pomocą zazębionych kół zębatych. Podajnik podaje papier, podobnie jak w przypadku starszych metod drukowania.

Prędkość jest różna. Najszybsze prasy do blachy mogą wyprodukować 10 000 arkuszy na godzinę. To dużo papieru.

Problem z rejestracją kolorów

Drukowanie w wielu kolorach stanowi wyzwanie fizyczne. Wilgotność.

Podczas procesu część wody z płyty jest przenoszona przez cylinder obciągowy na papier. Papier zamoknie. Trochę puchnie. Zmieniają się jego wymiary.

Powoduje to problemy z rejestracją. Kolory nie będą pasować, jeśli papier będzie rozciągnięty. Rozwiązanie? Drukuj kolory możliwie jednocześnie.

Niektóre maszyny dwukolorowe wykorzystują pojedynczy cylinder ciśnieniowy. Kontaktuje się z dwoma różnymi cylindrami koca w krótkich odstępach czasu. Każdy cylinder kocowy otrzymuje atrament z własnej płyty.

Większość wielokolorowych maszyn arkuszowych jest modułowych. Jest to seria drukowanych bloków. Każda jednostka ma własne trzy cylindry oraz własne systemy nawilżania i nakładania farby. Papier przemieszczany jest z jednego bloku na drugi za pomocą dużych bębnów wyposażonych w chwytaki. Szybkość i rozmiar papieru pozostają takie same we wszystkich tych blokach.

Innowacja „offset za offsetem”

Istnieje niezwykła konstrukcja, która całkowicie omija cylinder ciśnieniowy.

Nazywa się to drukiem offsetowym. Umieszczasz dwa cylindry z kocem obok siebie. Papier przepływa pomiędzy nimi.

Jeden cylinder offsetowy pobiera farbę ze swojej płyty i drukuje jedną stronę arkusza. Kolejny cylinder obciągowy pełni rolę podłoża (zacisku) dla tej strony podczas drukowania swojej płyty na odwrotnej stronie.

Oszczędza to miejsce. Potrzebujesz tylko czterech cylindrów.

Można łączyć te projekty. Połącz trzy bloki jednolitego koloru z jednym blokiem offset-to-offset. Otrzymujesz cztery kolory z jednej strony i czarny z drugiej.

Maszyny rotacyjne i konstrukcja satelitarna

Maszyny rotacyjne typu „roll-to-roll” działają według tej samej podstawowej zasady, ale z dwiema kluczowymi różnicami. Rowek płyty jest znacznie węższy. A cylinder ciśnieniowy jest całkowicie płaski.

Liniowe maszyny obrotowe to po prostu seria bloków. Zwykle używają projektów z przesunięciem do przesunięcia. Papier przesuwa się poziomo wzdłuż linii.

Jeśli używasz bloków w jednolitym kolorze na maszynie rotacyjnej, potrzebujesz wału obrotowego. Odwraca rolkę papieru, aby można było zadrukować drugą stronę. Systemy podawania i wydawania mogą składać rolki w notesy.

Następnie są satelitarne maszyny obrotowe. Znany również jako automat perkusyjny.

Używają jednego masywnego cylindra ciśnieniowego. Wzdłuż jego zewnętrznej krawędzi można przymocować cztery, pięć, a nawet sześć mniejszych cylindrów obciągowych.

Każdy mały cylinder ma własną płytkę, system malowania i wodę. Papier owija się wokół dużego bębna. Podczas jednego pełnego obrotu głównego bębna wszystkie kolory są nanoszone na jedną stronę rolki.

W przypadku prac malarskich o wysokiej jakości i dużym pokryciu suszenie ma kluczowe znaczenie. Nie chcesz, żeby farba się rozmazała.

Rolka wchodzi do suszarki poziomo. Wykorzystuje palniki gazowe lub prądy ogrzanego powietrza. Zaraz potem przechodzi nad metalowymi bębnami. Chłodzone są za pomocą krążącej wody. Spowoduje to utrwalenie atramentu i stabilizację papieru przed następnym krokiem.

Jak rotacyjne maszyny offsetowe zmieniają druk cyfrowy

Offsetowe prasy rotacyjne obracają się z prędkością od 15 000 do 20 000 obrotów na godzinę. Mają wspólne podstawy mechaniczne z maszynami ustno-gardłowymi, zwłaszcza w zakresie systemów cięcia i składania. Jednak sam proces drukowania jest zasadniczo inny.

Nauka kryjąca się za płytami offsetowymi

Przygotowanie płyt offsetowych wymaga delikatnej równowagi chemicznej. Potrzebujesz dwóch wzajemnie odpychających się materiałów, które współdziałają. Jeden materiał przyciąga wodę i wyznacza obszary niedrukowalne. Drugi przyciąga atrament i wyznacza zadrukowane obszary. To oddzielenie jest warunkiem wstępnym działania procesu.

Podobnie jak w przypadku druku rograwiurowego, raster ma kluczowe znaczenie. Konwertuje półtony z ilustracji fotograficznych na gęstości powierzchniowe. Bez tego kroku dane obrazu pozostaną abstrakcyjne. Raster umożliwia ich wydrukowanie.

Dlaczego przygotowanie płyty jest ważne w druku offsetowym

Proces przygotowania jest podobny do fotograwiury. Nie tworzy się fizycznych reliefów jak w druku rotograwiurowym. Zamiast tego obraz jest płaski. Pośrednim ogniwem pomiędzy płytą a papierem jest walec offsetowy (płótno offsetowe). Ten pośredni krok zmienia wygląd tekstu i ilustracji. Są drukowane w prostej, czytelnej orientacji. Płyty orograwiurowe wymagają lustrzanego odbicia tekstu, aby zrekompensować proste wrażenie. Płyty offsetowe tego nie wymagają.

„Obciążnik offsetowy (cylinder) pełni funkcję pośredniego ogniwa pomiędzy płytą a papierem; tekst i ilustracje są nanoszone na tę samą płytę offsetową bezpośrednio, a nie w odbiciu lustrzanym, jak w przypadku płyt do druku rotograwiurowego.”

To rozróżnienie ma znaczenie. Upraszcza produkcję płyt. Pozwala na szybszą konfigurację sprzętu. Zmniejsza to liczbę błędów. Oznacza to również, że produkt końcowy wygląda inaczej. Farba przenosi się inaczej. Tekstura staje się gładsza. Kolory stają się bardziej nasycone. Technologia ewoluowała. Wyniki mówią same za siebie.

Ale dlaczego jest to dziś ważne? Druk cyfrowy jest wszędzie. Druk offsetowy jest nadal aktualny. Nie chodzi tylko o prędkość. Chodzi o jakość. Chodzi o stabilność. Chodzi o skalę. Offsetowa prasa rotacyjna pozostaje koniem pociągowym. To nie zniknie. Nie wkrótce. I nigdy.

Jak rodzaje klisz offsetowych wpływają na obieg

Druk offsetowy nie jest procesem jednorazowym. Jest to rodzina metod zdeterminowana sposobem przygotowania metalowych klisz. Jeśli nieprawidłowo zrobisz kliszę, farba nie będzie leżeć we właściwych miejscach. Jeśli zrobisz to poprawnie, możesz wydrukować setki tysięcy kopii.

Podstawową opcją jest monometaliczny banał. Zaczynasz od pojedynczego arkusza metalu – zwykle cynku lub aluminium – który w naturalny sposób przyciąga wodę. Powierzchnię poddaje się obróbce, aby stała się porowata, a następnie powleka ją światłoczułą substancją chemiczną. Negatyw z tekstem i obrazami umieszczany jest na wierzchu, a całość naświetlana jest intensywnym światłem. Tam, gdzie pada światło, skład chemiczny twardnieje. Tam, gdzie światło nie dotarło z powodu negatywu, skład chemiczny pozostaje miękki. Zmywasz nadmiar. Teraz masz stereotyp, w którym obszary „obrazu” są solidne i gotowe do przyjęcia farby, a obszary „puste” to goły metal czekający na wodę. Tylko. Skuteczny. Standard.

Jeśli obawiasz się o trwałość, sprawdź wstępnie naświetlone płyty. Są to te same klisze monometaliczne, które są dostarczane już powlekane. Mogą leżeć w ciemności przez okres do sześciu miesięcy bez degradacji. Niektóre wersje krótkoseryjne wykorzystują nawet papier lub plastik zamiast metalu. Nie musisz sam ich eksponować i rozwijać. Po prostu ujawniasz i idziesz dalej.

Ale co, jeśli potrzebujesz dużej objętości? Wtedy właśnie wchodzą w grę klisze dotyczące głębokiego grawerowania.

Klisze głęboko grawerowane nadają się do dużych nakładów, mieszczących do 250 000 egzemplarzy.

Ten proces wywraca wszystko do góry nogami. Wykorzystujesz pozytyw swojego obrazu. Światło utwardza ​​obszary niedrukowalne. Zmywasz zadrukowane obszary, odsłaniając goły metal. Następnie następuje kąpiel kwasowa. Lekko zagłębia te odsłonięte metalowe obszary w powierzchnię. Całość pokrywasz lakierem odpornym na farbę. Następnie usuwasz wszystko z wyjątkiem werniksu, który osiadł w tych maleńkich wytrawionych wgłębieniach. Rezultatem jest mechaniczny system kotwienia farby. Jest trwały. To niezawodne.

Do tego dochodzą klisze bimetaliczne i trimetaliczne. Są to „kanapki” wykonane z różnych metali. Jedna warstwa odpycha wodę (hydrofilowa), taką jak aluminium czy stal nierdzewna. Inny przyciąga farby, takie jak miedź lub brąz.

To, która warstwa jest na górze, zależy od ekspozycji. Jeśli używasz pozytywów, górna warstwa jest metalem hydrofobowym. Jeśli używasz negatywów, jest odwrotnie. Typowe kombinacje obejmują chrom z miedzią lub nikiel z brązem w przypadku pozytywów i miedź ze stalą nierdzewną w przypadku negatywów. Niektóre mają nawet podwójną folię na stalowej podstawie. Są zbudowane tak, aby przetrwać. Można je stosować w nakładach do 500 000 egzemplarzy.

Alternatywy kserograficzne i wrażliwe na ciepło

Nie każdy ma ochotę na kąpiele kwasowe i chemiczne. W przypadku mniejszych maszyn klisze transferu elektrograficznego (kserograficznego) oferują inny sposób.

Sekret tkwi w materiałach takich jak selen. Działają jako izolatory w ciemności i przewodniki w świetle. Naładuj stereotyp pozytywnie w ciemności. Wprowadź światło poprzez pozytyw swojego obrazu. Jasne obszary stają się przewodzące i ładunek wypływa. Posyp kliszę ujemnie naładowanym proszkiem. Przyklei się tylko do obszarów, w których pozostaje ładunek dodatni.

Ale ten obraz nie jest ostatecznym stereotypem. Przenosisz ten wzór proszku na blachę aluminiową. Podgrzewasz to. Proszek topi się i utrwala jako powierzchnia przyjmująca farbę. Cały proces trwa trzy minuty. To jest zautomatyzowane. Jest kompaktowy. Ale ogranicza się to do małych pras drukarskich.

Istnieje również klisz offsetowy „natychmiastowy”.

Dzieje się to całkowicie bez światła. Wykorzystuje warstwę polimerową, która reaguje na ciepło. Ciepło sprawia, że ​​polimer staje się hydrofilowy (lubi wodę). Obszary nie dotknięte ciepłem nadal są w stanie przyjąć farbę. Podgrzewasz i gotowe. Żadnych chemikaliów. Żadnych urządzeń naświetlających. Tylko ciepło i druk.

Wizualne kompromisy

Po co przechodzić przez te wszystkie trudności? Jakość jest różna.

W druku offsetowym litery nie są wciskane w papier tak mocno, jak w druku czcionkowym. Krawędzie są nieco bardziej miękkie. Tak ostrego, głębokiego druku nie uzyskasz, jeśli nie użyjesz specjalnego rodzaju papieru.

Ilustracje fotograficzne? Zależą one w dużej mierze od papieru. Na wysokiej jakości rotacyjnych maszynach offsetowych z suszarką kolor i szczegóły mogą konkurować z drukiem wklęsłym. Jest konkurencyjny. To możliwe. Ale to nie jest magia. To chemia i fizyka współpracujące nad starannie przygotowanym banałem.

Letterset: proces drukowania hybrydowego

Zestaw liter. Lub suchy druk offsetowy. Lub pośredni druk typograficzny. Nazwa jest długa, ale mechanizm jest prosty, jeśli lubisz hybrydowe podejście do druku. Łączy w sobie podwyższony charakter druku typograficznego z metodą transferu obrazu offsetową.

To właśnie jest wyjątkowe. Wykorzystuje się do tego cylinder z obciągiem, podobnie jak w druku offsetowym. Znajduje się pomiędzy płytą drukarską a papierem. Ale w przeciwieństwie do offsetu nie ma systemu nawilżania. I w przeciwieństwie do tradycyjnego druku typograficznego, obraz na płycie drukarskiej nie jest odbiciem lustrzanym.

Jest to ważne, ponieważ nie potrzebujesz skomplikowanych form do wykonywania płyt drukarskich, jak w przypadku standardowego druku typograficznego. Można stosować cienkie metalowe lub plastikowe formy do pakowania. Wykonywane są na bazie przezroczystych folii pozytywowych lub negatywowych i posiadają niższą wysokość reliefu. Wymaga wałków malarskich o dużej średnicy. A kontakt formy z płótnem offsetowym powinien być wyjątkowo lekki.

Wymienność

Maszyny przeznaczone do tego procesu są często uniwersalne. Mogą przełączać się pomiędzy standardowym drukiem offsetowym a drukiem listowym. Aby to zrobić, wystarczy wyłączyć system nawilżania. Rozmiar papieru i wydajność pozostają takie same jak w przypadku druku offsetowego. Zachowane zostały możliwości druku „wstęgi na płótnie” lub na automacie bębnowym. To elastyczność bez utraty prędkości.

Serigrafia: podstawy sitodruku

Serigrafia to sitodruk. Wymusza przejście farby przez szablon siatkowy na powierzchnię. Główną pracę wykonuje ściągaczka. Przeciska farbę przez siatkę. Obszary, w których nie można drukować, są zamknięte. Albo za pomocą wyciętego szablonu, albo po prostu zakrywając komórki siatki.

Sam szablon może być inny. Tradycyjnym wyborem jest tkanina jedwabna. Cienki, ale trwały. Dostępne w różnych rozmiarach komórek. Jednak współczesna serigrafia wykorzystuje materiały syntetyczne, takie jak nylon lub tergal. Lub siatka druciana – brąz fosforowy, stal nierdzewna, nikiel. Czasami stosuje się kombinacje, takie jak nylon-miedź.

Metody przygotowania

Stara szkoła? Przygotowanie ręczne. Projekt nanosi się na szablon za pomocą atramentu rozpuszczalnego w benzenie. Nałóż klej na całą powierzchnię. Rozpuść atrament. Klej pozostaje tylko tam, gdzie nie chcesz malować. Miejsca niezadrukowane oklejamy klejonym papierem lub folią. Przytnij do kształtu. Przyklejony za pomocą ciepła lub rozpuszczalnika.

Nowa szkoła? Procesy fotomechaniczne. Bezpośrednie lub pośrednie.

W bezpośrednim przygotowaniu szablon pokrywany jest warstwą światłoczułą. Wystawiaj się poprzez pozytywność. Ilustracje fototypowe są najpierw oświetlane poprzez szablon.

Do przygotowania pośredniego stosuje się folię światłoczułą. Kalka lub folia wstępnie światłoczuła. Wystawiaj się poprzez pozytywność. Wklej na szablon. Warstwa ta definiuje obszary nadające się do wydruku i obszary niedrukowalne.

Szybkość i wszechstronność

Większość prac serigraficznych jest nadal wykonywana ręcznie. Podnoszenie ramy. Przeciągacz ściągaczki. Arkusze do karmienia. Ale są maszyny półautomatyczne i automatyczne. Napędzane mechanicznie lub sprężonym powietrzem. Wykonują pozycjonowanie, farbowanie, rozmazywanie i suszenie transferów.

Główną zaletą serigrafii jest możliwość drukowania na różnych powierzchniach. Papier. Karton. Szkło. Drzewo. Plastikowy. Butelki. Obwody elektroniczne. Nawet na obiektach cylindrycznych. Szablon obraca się. Raquel pozostaje bez ruchu.

Szybkość jest imponująca jak na proces ręczny. Nowoczesne maszyny wykonują od 1000 do 6000 wyświetleń na godzinę.

Kolotyp: bez szablonu

Kolotyp jest wyjątkowy. Jest to jedyny proces reprodukcji dokumentów fotograficznych bez użycia szablonu. Opiera się na warstwie światłoczułej nałożonej na szklaną płytkę. Po naświetleniu przez negatyw warstwa twardnieje. Traci swoje właściwości hydrofilowe w miejscach narażonych na działanie światła. Intensywność ekspozycji określa stopień twardości.

Wynik? Na płycie mieści się zarówno farba, jak i woda. Farba odpycha wodę. Odpychanie jest odwrotnie proporcjonalne do intensywności ekspozycji. Grubość warstwy farby zmienia się w zależności od odcienia oryginału.

Hybrydy litografii i rotograwiury

Ma to związek z litografią. Wzajemne odpychanie się farby i wody. Ale jest to również związane z rotograwiurą. Warstwa farby nie jest jednolita. Przekazuje odcienie tonu. Dokładność jest wysoka. Jakość jest wyjątkowa.

Prasa drukarska posiada łóżko. Talerz szklany. Cylinder ciśnieniowy. Wałki do nakładania farby. Nie jest wymagany żaden system nawilżania. Płyta zatrzymuje własną wilgoć.

Ograniczenia i zastosowania

Szybkość drukowania jest niska. Rzadko przekracza 200 wyświetleń na godzinę. Żywotność zadrukowanej powierzchni jest krótka. Maksymalnie 2 000–5 000 wyświetleń. Szkło jest coraz częściej zastępowane folią celofanową. Nadruki można wycinać. Przyklej je do drewnianych lub metalowych klocków. Drukuj razem z płytą drukarską w przypadku małych nakładów.

Kto korzysta z tej metody? Edycje limitowane. Zawody wymagające doskonałej fotografii. W jednym lub kilku kolorach. Dokumenty. Zdjęcia. Plakaty. Przezroczyste ilustracje do reklamy. Cele artystyczne.

Jakość jest ważniejsza niż ilość. To jest obietnica kolotypu.

Mechanika druku fleksograficznego i elektrostatycznego

Fleksografia to nie tylko niszowy proces przemysłowy. To cichy silnik pakowania, z którym spotykasz się na co dzień.

Technologia wraca do zasad druku typograficznego. To dziedzictwo jest widoczne w wyposażeniu. Prasy fleksograficzne mają tę samą podstawową budowę, co starsze prasy cylindryczne. Jest cylinder do wycisku. Pokryta jest gumową uszczelką. Istnieje system podawania farby. Ale o to chodzi: farba jest płynna. Ta płynność znacznie upraszcza system podawania atramentu w porównaniu z tradycyjnym drukiem offsetowym lub typograficznym.

Chociaż można znaleźć modele z podajnikiem arkuszowym, większość pras fleksograficznych to prasy rotacyjne podające papier rolkowy. Są przeznaczone na większe rozmiary. Są przeznaczone do dużych prędkości.

Typowa instalacja składa się z grupy identycznych zespołów drukujących. Każdy blok odpowiada za jeden kolor. Standardowa konfiguracja umożliwia drukowanie aż do ośmiu kolorów jednocześnie. Dzięki temu proces ten jest niezwykle ekonomiczny w przypadku linii ciągłych lub nawet dość grubych obrazów rastrowych.

Gdzie ona się wyróżnia? Na nieobrobionych powierzchniach.

Znajdziesz u nas druk fleksograficzny na papierze pakowym. Na kartonie. Na folii z tworzywa sztucznego. Drukuje się na nim także gazety i czasopisma, chociaż jest to tylko niewielka część rynku. Kluczową zaletą jest szybkość i koszt druku wysokonakładowego na elastycznych materiałach. Jeśli coś jest owinięte w plastik lub złożone w pudełko, istnieje duża szansa, że ​​zostało to zadrukowane metodą fleksograficzną.

Jak działa druk elektrostatyczny bez atramentu

Następnie następuje druk elektrostatyczny. Jest to proces wymykający się konwencjonalnej logice. Drukuje bez kontaktu. Drukuje bez płyty drukarskiej. Drukuje bez atramentu.

Sekret tkwi w papierze. Zwykły papier nie jest tutaj odpowiedni. Papier należy pokryć bardzo cienką warstwą tlenku cynku. Powłoka ta zmienia właściwości elektryczne papieru w zależności od ekspozycji na światło. W ciemności warstwa tlenku cynku działa jak izolator. Pod wpływem światła staje się przewodnikiem prądu elektrycznego.

Proces rozpoczyna się w całkowitej ciemności. Papierowi nadano ujemny ładunek elektryczny.

Następnie przez folię pozytywową dokumentu, który ma zostać odtworzony, przepuszczane jest światło. Światło uderza w tlenek cynku. Tam, gdzie światło uderza w tlenek cynku, staje się on przewodzący. Ładunek ujemny jest rozpraszany w tych określonych obszarach. Obszary te odpowiadają pustym przestrzeniom w oryginalnym dokumencie.

Co zostało? Ładunek ujemny pozostaje na częściach reprezentujących wydrukowany obraz. Następnie papier przepuszcza się przez kąpiel zawierającą cząstki pigmentu. Cząstki te są przyciągane przez pozostały ładunek ujemny. Przyklejają się do obszarów obrazu. Suszenie utrzymuje je na miejscu.

Zasadniczo jest to chemiczny i elektryczny mechanizm blokujący. Brak ciśnienia. Żadnych drukowanych formularzy. Tylko ładowanie i przyciąganie.

Aplikacje i ograniczenia wyjściowe

Maszyny elektrostatyczne to nie tylko ciekawostki laboratoryjne. Zostały specjalnie zaprojektowane do drukowania map geograficznych.

Podejmij wyzwanie mapy. Wymaga precyzji i często wielu kolorów. W tym celu maszyny elektrostatyczne składają się z pięciu kolejnych bloków. Każda jednostka wykonuje ten sam pełny cykl przetwarzania papieru. Umożliwia to druk w pięciu kolorach.

Prędkość? Około 2000 kopii na godzinę.

To nie jest złe. Nie do szybkiego pisania. Jest to jednak wystarczające w przypadku specjalistycznych, wysokowartościowych serii, w których tradycyjna produkcja form drukarskich byłaby niepraktyczna ekonomicznie lub trudna technicznie.

Ulepszenia kąpieli z cząstkami pigmentowanymi zmieniają krajobraz. Lepsze pigmenty oznaczają lepszą trwałość.

Jak skład farby drukarskiej wpływa na jakość i szybkość

Drukowanie to coś więcej niż tylko nakładanie koloru na papier. To równowaga chemiczna. Każda kropla farby to precyzyjna mieszanina trzech różnych składników: spoiwa, barwników i dodatków. Naruszenie proporcji prowadzi do awarii całego obiegu. Zachowanie równowagi zapewnia wyraźne i długotrwałe rezultaty.

Spoiwo to koń pociągowy. Przenosi kolor z fontanny na płytę drukarską. Istnieją tu dwie główne ścieżki. Bazy roślinne, takie jak siemię lniane, kalafonia lub olej drzewny, wysychają poprzez penetrację i utlenianie. Są one utrwalone w strukturze papieru. Istnieją również bazy rozpuszczalnikowe wykonane z nafty. Wysychają wyłącznie poprzez odparowanie.

„Rodzaj i proporcje składników różnią się w zależności od zastosowanego procesu drukowania i materiału, na którym drukowany jest.”

Następnie przychodzi kwestia barwników, ale nie tylko „niebieskich” czy „czerwonych”. To jest klasyfikacja techniczna. Pigmenty to małe, stałe cząsteczki chemiczne. Na ogół są nierozpuszczalne w wodzie i praktycznie nierozpuszczalne w rozpuszczalnikach. Następne są rozpuszczalne środki chemiczne, które rozpuszczają się zarówno w wodzie, jak i rozpuszczalnikach. Mający szczęście? Są to barwniki przymocowane do sproszkowanego aluminium. Dodatki stabilizują mieszankę i zapewniają takie właściwości jak błyszczący połysk czy szybsze schnięcie.

Maszyny do druku czcionkowego i offsetowego wymagają grubych farb. Dlaczego? Ponieważ muszą przylegać do metalu i gumy i nie rozprzestrzeniać się. W przypadku maszyn drukarskich arkuszowych atrament jest gęsty. Spoiwem jest olej roślinny zmieszany ze stałymi żywicami naturalnymi lub syntetycznymi, wszystkie rozproszone w oleju mineralnym. Jest ciężka. Jest celowo gruby.

Rotacyjne prasy drukarskie, które działają na cylindrach, wymagają płynnych, tłustych atramentów. Spoiwem jest tutaj ciężki olej mineralny. Płynie łatwiej. Utrzymuje się z dużą prędkością.

Chemia koloru czarnego i stabilność koloru

Większość czarnego atramentu na świecie pochodzi z jednego źródła: sadzy. Jest to pigment organiczny powstający podczas niepełnego spalania olejów lub gazu ziemnego. To jest tanie. To skuteczne. Jest wszechobecny.

Pigmenty kolorowe są związkami nieorganicznymi. Jeśli widzisz kolor żółty, zielony lub pomarańczowy, najprawdopodobniej jest to chrom. Molibden nadaje kolor pomarańczowy. Kadm odpowiada za barwę czerwoną i żółtą. Żelazo zapewnia niebieski kolor.

Farby offsetowe różnią się od farb typowych. Są bardziej nasycone. Dlaczego? Atrament musi przejść z płyty przez obciąg gumowy (cylinder kocowy) na papier. Ten dodatkowy krok powoduje utratę intensywności. Aby to zrekompensować, potrzeba więcej pigmentu. Ponadto pigmenty te muszą być odporne na wymywanie wodą z układu nawilżania. Jeśli kolor zacznie krwawić, obraz zostanie zniszczony.

Specjalistyczne farby do konkretnych zadań

Standardowa farba nie rozwiązuje wszystkich problemów. Producenci opracowali specjalistyczne receptury do konkretnych zastosowań.

Farby o wysokim połysku łamią zasady. Konwencjonalne farby mają jednorodne spoiwo. Farby o wysokim połysku są niejednorodne. Wykorzystują żywice syntetyczne rozpuszczone w rozpuszczalniku z dodatkiem ołowiu i kobaltu. Po wyschnięciu tworzą lukier. Jest to ważne w przypadku druku wielokolorowego. Całą serię należy zakończyć zanim farba stwardnieje. Warstwy powinny przylegać do siebie, a nie tylko do papieru.

Farby szybkoschnące opierają się na żywicach rozpuszczonych w szybko odparowujących rozpuszczalnikach. Wysychają, zanim uderzy w nie następny arkusz. Szybkość ma tu pierwszeństwo.

Atramenty termoutwardzalne wykorzystują inne podejście. Wymagają zewnętrznego ogrzewania. Przyspiesza to utlenianie, odparowuje rozpuszczalnik i pomaga niektórym płynnym składnikom wniknąć w papier. Farby suche na zimno są odwrotne. Pozostają płynne pod wpływem ciepła podczas aplikacji, a następnie natychmiastowo twardnieją w wyniku ochłodzenia po kontakcie z papierem.

Farby rozpuszczalne w wodzie (odporne na wilgoć) fascynują. Utwardzają się pod wpływem kontaktu z mokrym papierem lub po spryskaniu wodą po wydrukowaniu na suchym papierze. Spoiwo to rozpuszczalny w wodzie rozpuszczalnik, który wnika w papier, pozostawiając pigment na powierzchni. Ten styl jest znacznie bardziej powszechny w USA niż w Europie. Istnieją wersje bezzapachowe do pakowania żywności, gdzie zapachy chemiczne nie powinny przenikać do produktu.

Następnie są specjalne farby. Farby metaliczne zawierają proszki miedzi, brązu, aluminium lub złota. Farby magnetyczne zawierają sproszkowane namagnesowane żelazo. Są potrzebne nie tylko do dekoracji. Umożliwiają elektronicznemu sprzętowi do czytania „rozpoznawanie” kształtu drukowanych znaków podczas ich przechodzenia. Pomyśl o czekach kasjerskich. Pomyśl o maszynach sortujących. Farby fluorescencyjne po prostu świecą.

Procesy niszowe, rozwiązania płynne

W druku wklęsłym (rotograwiura) wykorzystuje się płynne atramenty. Środek barwiący jest związany z żywicą naturalną lub syntetyczną i zintegrowany z ciekłym rozpuszczalnikiem. Tuż przed drukiem dodaje się drugi, niezwykle lotny rozpuszczalnik. Szybko odparowuje. Zatrzymuje obraz w miejscu.

Fleksografia jest podobna, ale czystsza. Pigmenty rozpuszczają się w czystym alkoholu, roztworach alkoholu lub wodzie. Żadnych ciężkich olejów. Żadnych ciężkich żywic. Tylko czysta hydrodynamika.

Sitodruk (sitodruk) to żart. Farby różnią się znacznie konsystencją. To zależy całkowicie od powierzchni. Niektóre z nich to w zasadzie zwykła farba. Problem polega na tym, że nie powinny wysychać zbyt szybko. Jeśli atrament zatka siatkę szablonu podczas drukowania, zadanie zostanie zatrzymane. To delikatna równowaga między płynnością a fiksacją.

Technologie wciąż się rozwijają. Chemia pozostaje taka sama: przesuń kolor z punktu A do punktu B, a następnie spraw, aby tam pozostał. Metody się zmieniają. Ograniczenia są coraz bardziej rygorystyczne. Wyniki stają się coraz wyraźniejsze. Ale główny problem pozostaje ten sam. Jak zapanować nad płynem, aby stał się trwałym obrazem?